供货商品质管理程序概述(doc 9页)
不合格品控制程序
3.5产品包装全检过程中发现的不合格品参照3.1进行处理.
4.成品不合格控制
4.1 QC负责将不良品标识并由隔离，通知生产部进行挑选或返工,返工后QC进行复检.
5.在途或客户处的不合格品控制
5.1当发现已在途运输或已到客户处时,品管部应立即通知顾客,由品管部经理作协调处理。
5.2统计手法应用:
每月底品管部将当月产品的质量状况记录于月报中并针对不良进行对策并进行跟踪.
5.3返工/挑选作业指导书
当不良准执行.
5.4顾客特许
当产品或制造过程与当前的批准不同时，在进一步加工前必须获得顾客让步或偏离的批准后，才能投入进一步加工，生产部门应保存好有效期或批准方面的记录。当授权期满，必须立即恢复顾客原有的或替代的要求。授权的产品装运时，必须在每个包装箱上做出标识。
5.补充说明:
5.1特采原则:
5.1.1不合格品无影响功能及组装在客户可接受范围内进行.
5.1.2不合格品在预先通知客户取得同意才能特采出货(如客户有数量上限制,则依客户要求办理).
5.1.3不合格品特采使用应做好相应的标识及记录.
5.1.4特采权限规定：
品管部、工程部可对紧急来料、出货部品(必要时经顾客同意)行使特采权。
品管部
相关部门
1﹑制程自主检验所发现不合格品及仓储出现不合格品由发现部门标识。
2﹑其余质量不合格品标识由品管部负责﹐存放在不合格品放置区并挂不合品牌。
品管部
相关部门
由责任部门对质量不合格品进行隔离。
仓库物品及生产部自检不合格必要时通知品质人员按处置要求对质量不合格品进行验证。
不合格品控制程序
产品安全管理控制程序(模板)
产品安全管理控制程序1.目的为确保识别产品安全性问题，采取恰当的预防措施，提高产品的安全性能，可靠地避免事故、故障的发生，或最大可能的减少损失，特制定本程序。
2.适用范围适用于公司产品从产品策划、原料和配件采购、产品实现到产品交付后的产品安全管理过程。
3.职责3.1 研究开发部是本程序的归口部门，负责顾客要求的识别与确认；负责对产品制造安全特性的策划，和交付给顾客以后可能出现的涉及产品安全的处置；3.2 市场部负责顾客要求的信息接收和传递；3.3生产部负责产品制造安全的实施和在制造过程中可能涉及产品安全的处置；3.4质量部负责对产品安全特性的检验检测，和在产品交付给顾客前可能涉及产品安全的处置；3.5综合管理部负责组织对公司员工进行产品安全性和法律法规对产品安全要求/影响的培训和宣导；4.工作流程图（见附页：产品安全管理控制流程图）5.程序工作要求5.1 产品安全性资料信息转移市场部接到顾客所有图样、电子数据、样件或规范资料登记后，送交研究开发部，由研究开发部负责将顾客提交的所有资料（如图样、标准、规范、质量协议以及查核中发现并自行收集到的相关标准、规范）建立索引目录，并登录到《顾客财产清单》中。
5.2 产品安全性识别和确认5.2.1 按照《产品质量先期策划控制程序》的有关规定，由研究开发部或工艺技术部负责组建的新产品开发项目组与跨功能多方论证小组负责产品安全性识别顾客资料中涉及产品安全性的特殊特性符号及要求，形成《产品安全性项目汇总表》和《产品安全级别和处理权限表》。
5.2.2 由研究开发部主任审核《产品安全性项目汇总表》和《产品安全级别和处理权限表》，并由总经理审批。
5.3 产品安全性策划a)工艺技术部依据确认的产品安全项目要求进行制造过程、检验试验过程、安全标识、防护和交付等过程的策划并确定制造进程管理。
b)产品安全性策划所要采取的措施应在FMEA分析报告、控制计划和相应的作业指导书等技术文件中进行记录，并对所采取的产品安全性保障措施有效性进行验证与确定。
外部供方控制程序(含记录)
外部供方控制程序（ISO9001-2015/ISO14001-2015）1.0目的：对我司外部供方进行有效性管理。
2.0范围：所有提供给我司的原材料，辅料供应商，不包含办公用具等服务性供应商。
3.0权责：3.1采购部：外部供方寻找，初审，评审，评核。
3.2工程部：外部供方样品承认，评审。
3.3品质管理：外部供方品质/环保的确认，评审，评核。
3.4仓库：外部供方送货标识，堆码，包装的核实与反映。
4.0定义：无5.0作业内容：5.1外部供方的开发与评鉴：5.1.1供货商开发:(流程图一)。
由采购单位收集有能力承制本公司物料、、设备之供货商，经查询初步认可者，需填写<供应商基本资料表>；5.1.2供货商资格审查序号产品类别预审方式定期评审1 原物料样品/体系评估需要2 辅助材料样品不需要a,企业法人营业执照b.具有相应的产品检验规范和产品检验标准c.具有环保产品的检测设备或提供环保产品的检测报告。
5.1.3样品确认a)采购收到供货商的基本资料及相关产品技术资料后，通知供货商送样，送样时供货商需将样品的产品技术资料等一同提交，工程对产品技术资料进行验证，如验证不合格不得进入下一步样品评估；b)工程对新材料验证合格后由填写<样品评估表>连同样品及相关资料副总经理批准。
C)如试验/验证合格，则视需要进行体系评估；若试验/验证不合格，采购可要求准供货商再次送样，若连续三次送样均不合格，则取消其准供货商资格。
5.1.4体系评估：a)已通过ISO9001或TS16949品质体系认证之供货商，可免予实地体系评估，采购负责保存其认证证书复印件，未通过的，应要求供货商建立并通过相关质量体系。
b)采购根据供货商所在位置远近联络评估事项，对供货商进行实地评估或书面评估;c)实地评估由评估小组到供货商现场依照<供应商评价表>进行审查、判定；d)书面评估：供货商依据公司提供的<供应商评价表>进行自评并提供相应的评估依据，评估小组依据供货商提供的资料进行书面评估；e)评估小组组成：本公司评估小组由采购部、品质部、工程部组成f)经样品检验及评鉴均合格之供货商由采购负责登录于<合格供应商一览表>中．5.1.5材料试产书面和现场评审合格后还需对其提供的产品进行试验或鉴定。
SQE该如何做好供应商管理
这就决定了，你不能把供应商一棒子打死，改善要从一点一滴，一步一步的来，要给供应商时间， 让你看到他们在改善，品质在提升，让你有交代就可以了。 你也要让供应商知道你的难处，你也是迫不得已，不是在难为他们，而通过一点点的提升，让本 公司看到你的努力。 还有一点很重要，你要深入了解产品本身以及供应商制程，不能让供应商蒙骗，知道什么是可以 不改的，什么是可以给时间改的，什么时候必须立即改的，要跟供应商讲清楚，让他们明白你的 底线，明白你可以为他们争取利益，但一旦触碰你的底线就无商量余地。
5.如何获得供应商的信任（即是建立良好，真实的沟通）？ 处理问题时要适当在他们的角度考虑问题（当然核心立场肯定还是从公司利益出发），在不损害 公司利益的前提下，多给他们排忧解难。如：针对配合度好的供应商，”偶尔产线发现一些容易 识别且不良率比较低的来料不良，就尽量帮他们以换货的方式处理（和产线沟通下，让产线帮忙 挑选出来，不良品直接用良品替换），没必要叫他们过来Sorting（会加大他们的负担），当然针 对此不良，还是要回复8D报告并做做改善，后续跟踪到直至问题关闭。 6.如何处理供应商抱怨报价低，没钱赚等类似的怨言” 作为SQE,千万千万不要主动牵头或介入”提高报价的事情中“，因为没有供应商会说:"产品很好 做”，都会说：“很难做，没钱赚"，。正确面对这种抱怨时，应不要去正面理会，听一下就行了， 或者强调自己都不清楚产品报价（实际情况也是这样），自己的工作只是管好品质，此类问题自 己爱莫能助。其实，供应商真正遇到此类问题的处理流程应该遵循双方当时的《商业协议》就行 处理，如“终止合作，重新提高报价等等 ”，到时真到了扯到品质的头上，再出面。如果SQE一 开始就主动牵头或介入此事，将会造成恶性循环，如“以后一有问题，供应商就说做不到，要提 高价格”，到时就难以管控了。 7.如何面对供应商说做不到（品质要求太严）？ 首先我们要追根问底的问他为什么做不到，我们也许或者根本没供应商懂，但没事，我不懂我可 以问他们，他回应时，我们就质疑他，必要时亲自做DOE去验证他的说法，这样就有理有据了。 如果结果不是他们说那样，就根据自己的经验和DOE结果直接反驳他们，如果真的如他们所说那 样，就让他们准备详细的DFM报告，如果标准是由自己（SQE）定制的，就按照DFM报告，适当 放松标准，如果标准由更高一层或者其他部门制定，只将DFM提交给相关人士，让他们去做最后 定夺。如果其理由涉及成本报价问题，参考问题6的思路，自己不去直接处理，让他们直接去找该 找的人。
MRB作业规范
5.5.5制造在送验使用筛选或重工材料生产的成品时，须在【送验单】上注明成品上零件料号及不良现象，FQC在收到该批成品时，须对该位置的材料做重点检查。并在报表中进行记录，以利追溯。
6.7供货商重工管制规范9
7.表单9
7.1不良材料处理单9
7.2 REJ标签9
7.3 MRB异常单追踪记录表9
7.4HOLD标签9
7.5进料批退标签9
8.附件9
8.1附件一MRB作业流程9
1.目的
当原物料出现品质问题时，经材料审查会议决议，提供及时有效之解决对策以达到既能配合紧急生产和出货的需求，又能保证预期的品质需求。
5.4.1经MRB最终裁定为特采的不合批材料，由IQC填写【REJ标签】，注明MRB单号、不良现象及处理方式后，贴于该异常批材料的外包装上。
5.4.2如材料为进料时特采，由仓库入良品仓。
5.4.3如材料为上线后特采，由制造直接使用，制造在使用贴有特采标识的材料时，制造须对该批材料做特别管控，以追踪其上线后品质。
2.范围
本公司所有原物料不符合品质要求者均适用本办法。
3.权责
3.1物控单位：客供料、代检料之MRB会议召集，提供物料库存状况及进度需求，及与客户端协调换料(客供料、代检料)。
3.2采购单位：自购料之MRB会议召集，Charge来料损失费用之执行，退料或换货处理，从物料交期角度给出处理意见(自购料部分)。
5.6退货
5.6.1经MRB最终裁定为退货后，由IQC在来料的外包装箱上贴【REJ标签】，并注明退货，由物料室及仓库将批退材料退入不良品仓。
外包供应商管理规范(含表格)
外包供应商管理规范（ISO9001：2015）1、目的通过建立外包过程控制管理规定，以此来指导对工厂的外包商进行选择,评价与管理控制确保外包过程能有效运行，使外包过程的结果满足本工厂规定的要求。
2、适用范围2.1外包商:承接本公司外加工工序之工厂2.2本厂外包商包括:电镀、植毛、热处理的供应商(详见附页合格外包商清单)3、职责3.1、采购部：收集,搜寻,提供潜在的合格外包商信息,主导外包商的评价与审核过程。
3.2、品质部：参与对外包商的审核,主导对外包商的品质保障评价,外包产品质量的检验与验证。
3.3、PIE部：参与对外包商的审核,主导对外包商的生产能力评价、技术能力与设备的评价；必要时,向外包商提供技术支持。
4、程序4.1工作过程选择合格外包商→进行样品确认→签订《质量保证协议书》→生产过程控制→产品验证→产品入库4.2合格外包商的选择4.2.1由采购部视公司实际之需求寻找适合的外包商,同时收集多方面的资料:如质量、服务、交货期、价格作为筛选的依据,并要求有合作意向的外包商填写<供应商调查表>.4.2.2采购部对<供应商调查表>进行初步评价,挑选出值得进一步评审的外包商,采购部在对外包商进行初步评价时,需确定外包商所加工的工序及所用之材料是否符合国家法律法规的要求和安全要求,对于有毒有害、危险品,需要求外包商提供相关证明文件,如物料成份表、测试报告、保证书等.4.3样品确认4.3.1采购部根据工程部的相关技术文件转发外包商.并要求样件应为外包商正常生产情况下的代表性产品,样件数量应多于2件.4.3.2样件在送达公司后,由IQC部完成样件的材质、性能、尺寸、外观质量等方面的检验,有涉及到需试装样件由工程部协助完成,最后由IQC填写<样板测试报告>.4.4合格外包商名单4.4.1<供应商调查表><样板测试报告><供应商评估标准>均是经评审合格的资料完成后,由采购部发出<认可供应商申请表>经厂长批准后,将此外包商列入<认可供应商名单>.4.5采购4.5.1收到IQC部发出的<样板测试报告>后,采购部先进行小批量外发加工.如合格则可以进行大批量外发加工.4.5.2对外包商外包加工所用的材料,采购部需明确其在第一批送货前提交产品的批准资料,如:相关安全,环保检测证明及质量合格证明.如供应商不能提交,品质部有责任帮助外包商,以使外包商的质量管理水平与公司处于同一平台. 4.5.3原则上对一种外发工件的加工需两家或两家以上的合格外包商,以供采购选择,4.5.4对唯一外发加工的外包商或独占市场的外包商应尽量不予选择,应尽可能寻求工程部协助找可替代加工方法或替代的外包商.4.6《质量保证协议书》的签定:采购部负责与合格供方签订《质量保证协议书》；必要时，采购部组织品质部、PIE部对《质量保证协议书》的充分性、适宜性进行评审《质量保证协议书》一般主要包括以下内容：①对合格外包商基本质量要求；②验收、产品停用的质量保证具体要求;③质量责任（不合格处理及赔偿）;④运输及交付管理;4.7外包制造过程的控制要求对外包制造过程的影响因素要求进行控制，使制造过程处于受控状态。
品质管控方案
品质管控方案制定：日期：审核：日期：目录一、前言 (3)二、品质管控的概述 (4)三、品质管控的目的 (6)四、品质管控的组织结构 (6)五、品质管控的工作流程图 (7)六、建立品质体系管理模式框架 (14)七、建立食品安全管理体系制度 (16)八、品控部质量目标分解表 (20)九、品质管控工作计划 (21)十、品控部内部管理及考核 (22)十一、不合格品产品召回 (23)十二、纠偏与预防改进措施 (25)十三、品质会议管理办法 (27)十四、建立焙烤制品生产企业电子追溯系统及质量安全管控系统 (29)一、前言在今日的竞争环境中，忽视质量问题的企业无异于自杀。
作为双合成公司的一员，首先要了解两个名词：一个是“质量”，一个是“客户”。
公司追求质量效益，实施名牌战略，获取长期竞争优势，拓宽管理跨度，增进组织纵向交流，优化资源利用，降低各个环节的生产成本，提升品质管理人员的能力与技巧，全员参与，注意明确责任，采取适当的激励和约束措施，把“零缺陷”质量意识注入每位员工的血脉之中。
然后制定完善质量管理组织制度和管理措施，先进的管理方法并持续改进，建立一套完整的程序并能持之以恒。
质量改进过程的成功，并不依赖于任何质量专家所拥有的“福音传导者的力量”，他只依赖于认真和系统的教育以及实施行动。
①抛弃固定观念②不说不行的理由，寻找可行的方法；③能做的先做，不要等到万事俱备；④发现错误，立即纠正；⑤改善，不花钱也可以做到；⑥多问几个为什么，寻找真正原因；⑦发挥众人智慧，团队作战；⑧实际去做，而非夸夸其谈；⑨没有“想法”就是没有“能力”⑩改善永无止境。
不断对员工实施培训，营造持续质改进的文化，塑造不断学习、改进与提高的文化氛围以提升各位的思维方式和对事物的各种认识和处理能力，以达到个人和企业双赢的目的。
二、品质管控的概述2.1品质控制概念QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
供应商管理考核规定(doc11)
附件一：xxxx科技有限公司品质协议书甲方：乙方：为了保证供货商原材料质量符合品质要求，能够更好的满足于顾客，经双方友好协商达成以下协议；1．检验要求按MIL-STD-105E正常检验Ⅱ级检验水平，AQL允收水平及不良率考核指标如下：2．检验准则：经品管来料检验连续5批不符合要求，采取加严加量抽检，在加严检验作业中，若连续5批合格即转入正常检验，正常检验连续10批合格则可选择放宽检验；3．电镀、喷印类（包括第一项第5格中列举的材料）要求出货时附带检验报告，以便于追踪确认，若未按要求则在当月品质分中扣除2分/次；4．供货商所供原材料经需方检验不合格时，无论是退货特采还是选别加工，都需要回复对策及解决办法，要求最长4 H内回复临时对策（若有停电或其它特殊原因可先电话联络），最长二个工作日内回复长期改善对策，若供货商未按要求回复，则在当月配合分中扣除3分/次；5．需方公司品质部IQC发出的品质异常联络单，要求供货商及时确认回签，未回复的异常单按30元/张在当月货款中扣除，并在配合分中扣除2分/次，品质分中扣除2分/次；6．同类材料因同样的品质问题连续发生3次以上，供货商除回复改善纠正措施外，并在供货商月度评估考核中扣除品质分5分/次，配合分5分/次；7．需方品管检验不合格的物料，原则上退货处理，可因交期等问题要求供方加工选别，但因时间问题或因供应商无法及时进行加工，由我司代为选别加工的，需方公司将按每人每小时10元RMB的费用在供货商当月（或当批）货款中扣除；8．产品有明定或潜在的缺陷，因量测设备或其它暂时无法检测的项目而不能作准确判定时，所特采（降级使用）的物料需在供货商本批货款中扣除3%的风险费用，第二次扣除6%，第三次或以上拒绝使用，且要求供货商赔偿相关损失费用；9．产品交付后因原材料品质存在致命缺陷或严重品质问题，造成需方公司在生产、库存和运输中发生品质问题，或者顾客有重大投诉和批量退货，由供货商承担一切经济损失（包括运输费用等）；10．我司采购的物料供应商必须在协定的交期内交货，困供货商延误交期致使我司的品质、信用甚至客户取消业务等受到损失和影响由供货商全责承担，并在交期分或品质分中扣除3分每次；11．协力厂商来料凡我司是要求RHOS材料的,必须提供SGS报告和环保材质宣告证明书,若因物料是非环保的或已经受污染材料致使我司受到客户的投诉或退货,供货商须承担我司因此所受到的一切损失;12．环保材料来料时需有明显标示与区分,未做此类标示的品质分扣除3分/次,配合分3分/次;13．若供货商因品质分、配合分、价格分、交期分在每个月综合考评中连续3个月或年度考评中有4个月评为65分以下，在稽核整改无效后乙方将被取消供应商资格；14．本品质合约长期有效，如有内容变更，则另行通知；15．本品质合约作为合同附件，与合同一样具备法律效力；16．本品质合约供需双方各执一份，由双方代表签名，盖公司公章即生效，未尽事宜双方另行协商解决。
品质异常处理控制程序文件(doc 7页)
品质异常处理控制程序文件(doc 7页)目录1. 目的 (3)2. 适用范围 (3)3. 用语定义 (3)4. 参考文件 (3)5. 职责分工 (3)6. 业务流程图 (3)7. 业务流程说明 (3)7.1 报警 (3)7.2停产（恢复）标准 (3)7.3让步申请及签字权限 (6)7.4质量存档 (6)8．流程KPI (9)9．附录 (10)1.目的完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。
2.适用范围3．用语定义无4．参考文件：《质量异常报警流程》、《停产\恢复流程》、《让步申请流程》5．职责分工5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进；5.2 生产部：○1负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复；○2负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；○3还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录；5.3 品质处：○1 IPQC负责对产品的过程进行监控；○2 QA 负责对产品的出货进行质量检验控制；5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施；5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁；6. 业务流程图：后附7. 业务流程说明:7.1报警：7.1.1质量体系中出现不符合问题时由TCE&Q或发现部门下达《体系纠偏单》并由质量革新部负责跟踪验证，并保存《体系纠偏单》及相关质量记录；7.1.2 IQC检验经理对来料进行检验过程中发现物料不良后，应及时在检测平台中下达《纠偏单》并负责对下单的《纠偏单》进行追踪要求厂家及时在系统中进行回复，由IQE对物料厂家回复《纠偏单》中的整改措施进行跟踪、验收、关闭；7.1.3 电脑板类似功能及外观不良问题连续出现3台，累计不良出现5台或发现严重异常问题点（如批量、重复问题）等，订单执行经理应立即停线并及时下达《品质异常信息报警单》,转相应的IPQC 审核后反馈现场的PE，由现场PE分析原因\判定责任部门,并由责任部门制定改善、处理措施，下单部门及IPQC对回复的信息进行监控关闭，最终由相应的订单执行经理保存回复合格的《品质异常信息报警单》；7.1.4 IPQC在每日巡检时，将在巡检过程中发现的异常问题点记录在《**工段稽核检查记录表》的日报表中，及时录入到《海尔智能电子质量管理查询平台》中;相应的责任订单执行经理对IPQC录入系统中的问题点进行措施回复；IPQC对于责任订单执行经理回复的整改措施进行验收，对于验收不合格的IPQC将在系统中直接给予判不合格打回；责任订单执行经理将重新在系统中回复有效的整改措施。
供应商质量管理SQE职能和职责
一、SQE基础
1、什么是SQE。 2、SQE产生的背景。 3、SQE的工作职责。 4、SQE素质要求。
二、SQE工作展开的方法
1、如何切入SQE工作 。 2、供应商质量管理与控制的有效方法。 3、管理供应商品质的法宝。
三、工作中遇到问题之讨论
一、SQE基础
1、什么是SQE
3. 所有VCAR ，QIT必须详述真因，暂时对策/永久对策/确认 /验证/追踪报告交由客户SQM。 4. 新产品导入需由买方SQM负责召开说明会，详述检验及作业 注意事项，并在完成首件/首批检验后才开始进行生产。 5. 供货商需提出年度质量目标及方针，由买方SQM定期追踪进 度及改善成效。 6. 买方成立质量评比月会/季会/年度大会，会议中可提供供货 商在月/季/年度的质量评比或供货商对于买方的建议案，此会 议是客户及供货商双向沟通的最佳渠道。
2、提升供应商能力？
• 解决材料问题是SQE的事情，提升供应商能力也是SQE的工作，孰重孰轻，应根据 你所服务的公司的性质来定义。
• 话要说回来，轻易不要谈到什么供应商能力的“提升”，我个人认为一般的SQE都 没有这个资格，也没有这个能力，因为： 1、你所负责的供应商都是专业的生产厂家，都不是在市场上打拼了一天两天的， 论管理/论专业你都不可能比专业的人士高到哪里去，除非你更专业，若是你更专 业我想你也不会只是一个SQE，你至少已经成为了一个Manager。 2、当然SQE本来就以客户身份自居，完全有一些理由去Challenge供应商，但若是 每次都讲得道理不够充足，你的威信会丧尽，你的人格魅力也将荡然无存，到那 时，除了个客户的身份，你什么都不是！ 3、本来品质工作就是对比标准找出差距而已，你的依据都是别人制定的标准，也 就证明你的工作是建立在别人基础之上的，所以你不可能有所谓去提升专业人士 的能力。 那该如何去讲呢，可以使用控制这个词，SQE的工作其实就是供应商品质控制，你 的管理其实就是控制，不要拓展的太广。 至于如何控制，凡是做过质量的都可以讲出一堆指标/一对措施。
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制定日期 2007-09-15 管制印章
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供货商品质管理程序
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1.目的:选择合格之供货商以符合本公司需求，稳定进料质量，进而确保本公司产品质量稳步提高，增
强商誉能力。
2.范围:供货商之选择、登录、定期评核分等、资格取消等均适用之。
3.权责:
3.1供货商之寻找与数据初审 采购、外发课、研发课、工程课
3.2供货商之核准 总经理
3.3供货商之交期控制 采购、外发课
3.4供货商之质量控制 品管部
3.5供货商之定期评核 采购
4.定义:(略)
5.作业流程图:见附件一
6.作业内容:
6.1供货商登录申请：由采购/外发课、研发课、工程课等部门,收集有能力承制本公司原材料、零组
件之供货商，经采购初部查询认可(或供货商自行申请)后填写「供货商基本数据」。
6.2资格初审:
6.2.1样品承认合格后，采购/外发课方可下单。对重要的原材料和零组件之供货商资格审查，须
由采购/外发课主导，会同工程课、品管部对供货商进行实地评估并将评估报告呈总经理
核准，评估合格并核准后，采购/外发课方可下单试采。
6.3样品/样品资料分发:
6.3.1采购员/外发员依需要采购之样品或样品数据(例:图纸、实样等)分发给供货商。
6.4要求送样、审查及核准:
6.4.1要求厂商依规格准备样品及样品承认书（承认书上附环保资料）一式四份，交采购转工程课
进行样品检查试用及判定，判定OK则由研发部经理或技术副总签发承认书，一份给品
管，一份给采购，一份回传供货商，工程课保留一份。没有环保资料的供货商不予承
认。
6.4.2连续三批交货质量稳定良好者，填写「合格供货商资格确认/消取申请表」采购者将其登录入
「合格供货商名录」。
6.4.3凡符合下列情形者,另项目提呈总经理核准,即列入「合格供货商名录」进行交易：
A)客户或中心厂指定之供货商时；
B)卖方独占市场时；
C)样品审查不合格,但质量差异不大,而又一时无法找到合适供货商时。
制定日期 2007-09-15 管制印章
文件编号
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6.5定期评核:
6.5.1办理评核单位
6.5.1.1采购单位为主办单位，负责供货商成绩之评核及呈报。
6.5.1.2品管单位为协办单位，负责原材料之供货商交货质量成绩评核，提供主办单位评核所需
之质量成绩。
6.5.2评核方式:评核项目为批次合格率、制程抱怨、交货及时率、服务态度、质量改善及时性和
效果、文件回复及时性与合理性六项，其比重和评分方式为：
6.5.2.1品质（50分）：
6.5.2.1.1来料批次合格率(25分):
批次合格率=当月IQC检验合格批数/交货总批数×100%
批次合格率100%，每下降2%扣2分，每特采1批扣2分，扣完为止。
6.5.2.1.2制程抱怨（25分）
制程来料抱怨每次扣1分。
6.5.2.3交货及时率（30分）:
1.交货准时配合度良好30分,每延期一天扣3分.
2.如造成我司出货延误交期无论最终评分多少,不能评为C级以上.
注:交货及时率的确定方法：依据供货商交货及时率汇总表,采购部填写订单栏,仓库填
写供货商实际交货日期、数量,确定交货及时率.
6.5.2.4其它（20分）
6.5.2.4.1服务态度（5分）：
重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分.
6.5.2.4.2质量改善及时性和效果（10分）：
同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分.
6.5.2.4.3文件回复及时性与合理性（5分）：
文件未按指定时间回复每次扣1分,回复不具体、不确实每次扣2分
6.5.3供货商之评核成绩分质量交期及其它三项,得分之合计,其统计记录及管理方法如下:
6.5.3.1品质:每月由品管依进料检验结果，统计质量得分填写「供货商质量得分表」经品管部经
(副)理审核后，交采购统计。
6.5.3.2交期由采购每月依交货记录统计交期分数，填写于「供货商交期记录月报表」。
6.5.3.3月评核成绩:每月由采购填写「供货商评核表」，经品管课经(副)理和采购部主管审查
后，呈总经理核准。
6.5.4供货商之评核分等:
制定日期 2007-09-15 管制印章
文件编号
文件名称 供货商品质管理程序 页 码 5 of 6
版本.版次 A.0
6.5.4.1采购应依每月统计之质量交期得分，于每半年定期考核之。
6.5.4.2评核等级依得分情形分为四个等级:90分以上为A级，80-89分为B级，70-79分为C
级，70分以下为D级
6.5.4.3供货商被评为A级者，依情况增加订单。
6.5.4.4供货商评核成绩为B级,按正常抽样实施检验。
6.5.4.5供货商评核成绩为C级，加严抽样，并请供货商予以改善。
6.5.4.6供货商评核成绩为D级,列入考察厂商，有关损失将扣款;连续三个月被评为D级，填写
「合格供货商资格确认/消取申请表」取消供货商资格。
6.5.4.7评为B级以下的供货商，须对不良项目回复改善对策;
6.5.4.8客户指定的供货商，如不符合要求，将向客户提出取消该供货商资格;
6.5.4.9每月评定结果将分发给各供货商，并于收货区域专栏公布。
7.相关文件:（无）
8.使用窗体:
8.1供货商基本数据(PT-QP09-R01)
8.2供货商品质得分表(PT-QP09-R02)
8.3供货商交期记录月报表(PT-QP09-R03)
8.4供货商评核表(PT-QP09-R04)
8.5合格供货商资格确认/消取申请表(PT-QP09-R05)
8.6合格供货商名录(PT-QP09-R06)
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不合格
评 估
供货商信息收集
基本数据问卷
调查申请
实施调查
列入合格名列
采 购
交 货
评 估
合
格
执
行
辅
导
需辅导 淘汰 不合格
年
度
稽
核
版本.版次 A.0
附件一：
供 应 商 品 质 管 理 流 程 图