科学注塑六个工艺优化步骤
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法注塑成型是塑料工程中一种常用的加工方法，其优化方法对于提高产品质量、降低成本和提升生产效率至关重要。
本文将介绍塑料工程中的注塑成型工艺优化方法，帮助读者更好地理解和应用这些方法。
首先，优化注塑成型工艺的关键是选用合适的原料。
不同的塑料材料具有不同的熔化温度、流动性和收缩性等特性，因此在注塑成型之前需要根据产品要求选择合适的原料。
合适的原料能够保证产品的功能性能和外观质量，并且能够降低生产过程中的能耗和废料率。
其次，注塑成型的工艺参数调整对产品质量和生产效率都有着重要的影响。
例如，注塑温度的调整可以影响产品的缩水率和表面质量，过高或过低的温度都会导致产品瑕疵；注塑压力的调整可以控制产品的密实度和尺寸精度，过高的压力可能导致产品开裂，而过低的压力可能导致产品无法填充模腔。
因此，通过对注塑温度、注塑压力和冷却时间等参数的优化调整，可以达到最佳的成型效果。
此外，在注塑成型工艺中，模具的设计和制造也是很重要的一环。
合理的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
例如，增加模具的冷却系统可以加快产品的冷却速度，缩短成型周期；优化模腔和模芯的结构设计，可以减少产品的缩水率和变形。
因此，在进行注塑成型工艺优化时，需要注重模具的设计和制造，选择合适的模具材料和加工方式，以提高模具的寿命和使用效果。
此外，注塑成型过程中还应注意产品的后处理。
例如，对于高要求的产品，可以通过表面处理（如喷漆、打磨等）来提高产品的外观质量；对于某些产品，可以通过热处理或淬火等方法来改善产品的力学性能。
因此，了解并应用合适的后处理方法，可以满足不同产品的特定要求。
最后，注塑成型工艺优化还需要注重工艺参数的监控和调整。
通过对注塑机的监测和数据分析，可以实时了解工艺参数的变化和异常，及时调整以保证产品的质量和生产效率。
例如，通过定期维护注塑机，并进行设备清洁和润滑，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
总之，注塑成型工艺的优化是塑料工程中非常重要的一环。
注塑成型工艺调整方法
正确选择注塑机注塑机的性能直接影响注塑制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，价格也会相差很多。
注塑机规格选择在选择注塑机规格时，首先要考虑到生产模具的状况，因为同一台注塑机往往要满足大小不同的多副模具生产，应根据制件重量、模具尺寸等来确定注塑机规格，即注塑机最大锁模力和最大注射量，然後根据注塑机厂商所提供的规格型号选择合适的机型。
大部分厂商都提供客制化服务，这给选购注塑机提供了极大的方便；其次要考虑是否需要一些特殊配置，如生产PA、PC等材料时需选用专用螺杆，成型带有进抽芯或脱螺纹的模具时需配备相应的装置；再次，要根据模具结构、产品质量等方面的因素来确定是否需要选用一些具有特殊功能的注塑机，如成型薄壁长流动制品（一般指L/D﹥300）时，需选用高注射速度注塑机，精密电子配件需选用精密全闭环控制注塑机等。
锁模力设定理论上，锁模力可按下式进行计算﹕Fcm>=K × P平均× A制品×10式中﹕Fcm–锁模力，（KN）K–安全系数，一般取1-1.2P平均–模腔平均压力（MPa）A制品–制品在模具分型面上的最大投影面积（cm2）在实际生产中，锁模力的调整还应考虑模具在生产中受热膨胀所产生的影响，一般应留有0.1-0.2mm的余量；锁模力的设定原则是在保证产品质量的前提下以低锁模力为宜。
注塑工艺参数设定料筒温度、模具温度根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
如下页表1，对Solutia 公司的PA66（牌号为21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌号为25AE1），它们的熔点和各温度下允许停留时间进行对比。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
注塑工艺参数优化
注塑工艺参数优化首先，注塑工艺参数优化的目标是实现产品质量要求。
为了达到产品质量要求，可以从以下几个方面进行优化。
1.注射速度的优化：注射速度会影响到产品充填和冷却过程，过快的注射速度会造成产品表面烧焦、翘曲等质量问题，而过慢的注射速度则会导致产品充填不完整。
因此，需要根据产品的尺寸、材料等特性，选择合适的注射速度。
2.射压的优化：射压是指注塑机在注射过程中对熔融塑料施加的压力。
过高的射压会导致产品变形，过低的射压会造成产品表面不光滑。
因此，需要进行射压的优化，找到合适的射压范围，以保证产品的质量。
3.模具温度的优化：模具温度直接影响到产品的冷却速度和收缩率。
过高的温度会导致产品收缩不当，过低的温度则会造成产品表面瑕疵。
因此，需要根据材料的熔点和产品的尺寸等因素，确定合适的模具温度。
其次，注塑工艺参数优化还需要考虑生产效率的提高。
通过合理调整工艺参数，可以提高注塑工艺的生产效率。
1.提高注射速度：合理提高注射速度可以缩短注射周期，提高生产效率。
但需要注意，注射速度过高会增加回缩和收缩的问题，需要进行合理控制。
2.提高射压：射压是保证产品充填完整的关键因素。
适当提高射压可以缩短充填时间，提高生产效率。
3.缩短冷却时间：通过调整模具温度和冷却介质的流动速度等方式，可以缩短产品的冷却时间，从而减少生产周期。
最后，注塑工艺参数优化需要通过实验和数据分析来进行。
可以通过仿真软件进行模拟实验，找到最佳的工艺参数组合。
同时，还需要对生产过程中的数据进行采集和分析，及时发现并纠正问题，以不断提高注塑工艺的稳定性和可控性。
总结起来，注塑工艺参数优化是一个综合性的工作，需要根据产品的质量要求和生产效率的要求，通过调整注射速度、射压、模具温度等参数来实现最佳的工艺状态。
这需要通过实验和数据分析来进行，并且需要不断改进和完善，以满足不断提升的生产需求。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整（时间:2009-5-13 13:15:43 共有4728人次浏览）一、注塑过程能够简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力能够防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐步下降，并随时间推移理论上能够降到零，但实际并不为零，因此脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需通过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的要紧参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流淌性能起要紧作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与构成不一致，因而对其流淌性的影响也不一致，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流淌性通过改变温度并不明显，因此应根据不一致的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流淌状况分布等，通常为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩与逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样能够克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量与变形等，不一致的塑胶产品所需注塑压力不一致，关于象PA、PP等材料，增加压力会使其流淌性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于操纵尺寸与变形，或者者脱模的需要，要较高的温度或者较低温度，如PC通常要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观与改善流淌性，模温有的时候需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
科学注塑工艺流程
English Answer:The scientific injection molding process involves several key steps. Here's a brief overview:1.Material Preparation: The raw material, typically a thermoplastic or thermosettingplastic, is prepared and checked for quality.2.Mold Preparation: The mold, which determines the shape of the final product, iscleaned, lubricated, and heated to the appropriate temperature.3.Injection Stage: The plastic material is injected into the mold under high pressure.This step requires precise control of temperature, pressure, and time to ensure consistent product quality.4.Cooling &Solidification: The mold is then closed, and the material cools andsolidifies within the mold cavity.5.Ejection: Once the material has cooled and solidified, it is ejected from the mold.6.Post-Processing: The ejected part may undergo further processing, such astrimming, buffing, or annealing, depending on the requirements of the final product.7.Quality Control: The final product is inspected for defects, dimensions, and otherquality parameters to ensure it meets specifications.Chinese Answer:科学注塑工艺流程主要包括以下步骤：1.材料准备：准备原材料，通常是热塑性或热固性塑料，并进行质量检查。
优化注塑工艺流程提升产品质量
优化注塑工艺流程提升产品质量一、注塑工艺流程概述注塑工艺是一种将塑料材料加热熔化后，通过注射成型机注入模具内，经过冷却固化后形成所需塑料制品的过程。
这一工艺广泛应用于汽车、家电、电子、包装等多个领域，对产品质量有着至关重要的影响。
注塑工艺流程的优化是提升产品质量的关键，涉及到原料选择、模具设计、注塑参数设置、后处理等多个环节。
1.1 原料选择的重要性原料是注塑工艺的基础，其性能直接影响到最终产品的质量。
选择合适的原料需要考虑产品的使用环境、力学性能要求、耐温性能等因素。
例如，对于需要承受高温的产品，应选择耐热性较好的塑料原料；对于需要透明性的产品，则应选择透明度高的原料。
此外，原料的干燥处理也非常关键，因为水分的存在会导致产品出现气泡、开裂等问题。
1.2 模具设计的关键性模具是注塑工艺的核心，其设计直接关系到产品的成型效果和生产效率。
模具设计需要考虑产品的结构、尺寸精度、表面质量等因素。
合理的模具设计可以减少产品的内应力，提高产品的强度和耐用性。
同时，模具的冷却系统设计也非常重要，它直接影响到产品的冷却速度和成型周期。
1.3 注塑参数的精确控制注塑参数包括注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等，这些参数的精确控制对于产品质量至关重要。
注射压力和速度的合理设置可以避免产品的短射、翘曲、缩水等问题。
保压压力和时间的控制则关系到产品的密度和尺寸稳定性。
冷却时间的控制则影响到产品的冷却速度，进而影响到产品的内应力和变形。
1.4 后处理的必要性后处理是注塑工艺的最后一环，包括去毛刺、退火、表面处理等步骤。
这些处理可以提高产品的外观质量，消除内应力，提高产品的尺寸稳定性和力学性能。
例如，退火处理可以减少产品的内应力，防止后期使用中的变形和开裂。
二、注塑工艺流程的优化策略注塑工艺流程的优化是一个系统工程，需要从原料、模具、设备、工艺参数等多个方面进行综合考虑。
2.1 原料的优化选择与处理原料的优化选择是提升产品质量的第一步。
注塑工艺参数的调校细节步骤
注塑工艺参数的调校细节步骤温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。
温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，注塑汇专注注塑厂技术培训及改善辅导。
注塑成型及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种广泛应用于塑料工业的成型技术，它通过将熔融塑料注入到模具中，冷却固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑成型具有生产效率高、精度高、重复性好等优点，因此在汽车、家电、电子、医疗、包装等行业中得到了广泛的应用。
然而，在注塑成型过程中，也存在着一些问题，如模具设计不合理、材料选择不当、工艺参数设置不合理等，这些问题会导致产品质量不稳定、生产效率低下等问题。
本文将对注塑成型及解决方案进行详细介绍。
二、注塑成型原理及过程1. 注塑成型原理注塑成型是利用塑料在高温、高压条件下流动性好的特性，将熔融塑料注入到模具中，经过冷却、固化后形成所需形状的塑料制品。
注塑成型原理主要包括以下三个方面：（1）塑料熔化：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有良好的流动性。
（2）塑料注射：将熔融塑料通过注射系统注入到模具型腔中。
（3）塑料冷却固化：熔融塑料在模具型腔中冷却固化，形成所需形状的塑料制品。
2. 注塑成型过程注塑成型过程主要包括以下几个阶段：（1）准备阶段：检查模具、注塑机、辅助设备等，确保设备正常运转。
（2）加料阶段：将塑料原料加入注塑机料斗中，通过加热、搅拌使塑料熔化。
（3）注射阶段：将熔融塑料注入到模具型腔中，注塑压力和速度由注塑机控制。
（4）保压阶段：在熔融塑料充满型腔后，继续施加保压压力，使塑料在型腔中充分固化。
（5）冷却阶段：冷却系统对模具进行冷却，使塑料在模具中固化成型。
（6）脱模阶段：当塑料完全固化后，通过脱模机构将制品从模具中取出。
三、注塑成型常见问题及解决方案1. 模具设计不合理问题表现：制品外观变形、尺寸超差、流痕、气泡等。
解决方案：（1）优化模具结构设计，如增加冷却水道、改进浇口设计等。
（2）调整模具材料，选用适合的模具钢，提高模具强度和耐磨性。
（3）加强模具加工精度，确保模具尺寸精度。
2. 材料选择不当问题表现：制品性能不稳定、收缩率大、易断裂等。
解决方案：（1）根据制品性能要求，选择合适的塑料原料。
注塑行业优化策略方案
注塑行业优化策略方案注塑行业是制造业的重要组成部分，其优化策略可以从生产流程、设备更新、技术创新和市场拓展等方面入手，以下是注塑行业优化策略方案的具体步骤：1. 优化生产流程：注塑行业生产流程通常包括原料选购、原料预处理、注塑成型、产品检验、产品包装等环节。
优化生产流程可以提高生产效率、降低生产成本。
例如，对原料进行更细致的筛选和预处理，提高注塑成型的效率和质量；优化装配线和自动化设备，降低人工成本和劳动强度。
2. 设备更新：注塑设备的性能和功能不断更新，可以采用先进的注塑设备来替代老旧设备，提高生产效率和产品质量。
通过引进具有先进技术的注塑设备，可以提高生产效率和产品精度，减少能源消耗和废品产生。
3. 技术创新：发展新型注塑技术和材料，提升产品品质和增加产品附加值。
注塑行业可以开展新材料研究和开发，采用先进的模具设计和注塑工艺，提高产品的设计灵活性和质量稳定性。
同时，注塑企业可以加大对技术研发的投入，提高自主创新能力，提高产品在市场上的竞争力。
4. 市场拓展：注塑行业可以积极寻找新的市场和客户，提高市场份额和销售额。
可以通过开展市场调研和产品创新，了解客户需求，推出更符合市场需求的产品。
同时，可以加强与客户的合作，提供增值服务，建立长期稳定的合作关系。
5. 加强质量管理：加大质量控制和改进力度，提升产品质量和信誉度。
可以建立完善的质量管理体系，提高员工的质量意识和质量技术水平。
可以开展内部培训和外部认证，提高员工的技能和专业素质。
总之，注塑行业要实现优化，需要从多个方面入手，包括生产流程、设备更新、技术创新和市场拓展等。
只有综合采取这些策略，才能提高注塑行业的竞争力和可持续发展能力。
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科学注塑六个工艺优化步骤
1）粘度曲线
做黏度曲线是为了选择一个合适的注射速度，当各参数存在微小波动时不会引起熔体黏度的大变化。
每模之间的波动应该尽量小，以保证产品质量的可重复性。
参考上图的黏度曲线，可以看到当射出速度高于55mm/s时，熔胶的黏度基本上非常平稳。
因此,射出速度设为65mm/s会确保充填阶段工艺的一致性。
参数本身的微小波动并不会引起熔胶黏度的很大变化。
当然也会有特殊情况不能使用这个优化的速度，比如减小浇口晕等。
这种情况下当然以外观优先，但是这个优化的速度应该作为射出曲线的参照，比如开始以低速通过浇口以减小浇口晕，然后迅速的增加到这个优化速度。
2）流动平衡测试
只有多穴的情况下才会需要做这个测试，比如2穴或者多穴。
目的是检查在不同的充填阶段，各穴之间的最大偏差百分比。
充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受，取决于产品质量的要求。
这些信息最好在外观成型视窗(第四步)完成之后来定夺。
1.如果产品能够被充分保压，并且成型窗口很大，检查产品尺寸是否都在公差之内,如果都在的话，充填不平衡是可以接受的。
2. 如果成型窗口很小，并且先充饱的模穴出现毛边，而其他的模穴却存在短射或者缩痕，找出充填不平衡的原因。
充填不平衡通常会有4个主要原因：
1.流道尺寸不同
2.浇口尺寸不同
3.排气大小不同
4.冷却不同，然而这个原因在刚开机时往往影响不大
5.还有一种情况，是剪切导致的不平衡，特别是8穴冷流道模具。
3）压力降测试
做压力降测试的目的是评估充填不同阶段压力的损失状况。
这通常包括机台射嘴、竖流道、主流道、次流道、浇口和充填末端。
成型工艺不应该用到机台的最大压力，比如如果机台的最大压力为180Bar,那么填充完需要的最大压力不应该达到180Bar。
如果事实确实如此，那就意味着螺杆需要更大的压力来达到设定的注射速度，但是由于压力的限制却达不到。
这种情况称作“压力受限”。
通常，射出工艺不应超过90%的机台最大压力。
在做出的压力降曲线中，如果处于“压力受限”或者超过90%的机台压力，找出压力曲线中比较陡的一段，尝试去减小此处的压力损失。
例如，在右图中，次流道的压力降很大，意味着在这一段需要很大的力量来推动塑胶的流动。
加大此段的流道直径会对降低压力有帮助。
4）外观成型视窗
成型视窗是非常重要的一个测试。
通常这个外观成型视窗是由保压和料温(无定形料)、保压和模温(结晶料)构成。
外观成型视窗会告诉有多大空间来调整工艺的,同时能得到外观可接受的产品。
最理想的情况是有一个比较大的成型视窗。
如果成型视窗比较小，就会比较容易的产生质量缺陷。
例如在上图中，如果成型视窗比较小，就比较容易因为工艺本身的波动而出现短射或者毛边。
稳健的工艺就是拥有比较大的成型视窗来弥补工艺本身的波动。
外观成型视窗同时会提供后续试模中因调整尺寸或者DOE试验中允许使用的料温/模温及保压的上下限。
5)浇口冻结测试
对冷流道模具或者半冷流道(热转冷)，为保证模与模之间的可重复性，保压压力一定要持续到浇口完全冷却。
曲线生成以后，选择一个产品重量稳定以后的时间。
在上图中，产品重量在7s后就不再增加，所以为安全起见同时弥补工艺本身的波动，保压时间要设定为8s。
要注意的是，保压阶段这额外的1s并不会增加周期时间，因为在这段时间内，浇口应该已经冻结而只会短暂的保压冷流道，而同时产品已经在开始冷却。
因此多出的这1s应该从冷却时间中减掉，以保证同样的周期时间。
6)冷却平衡测试
冷却平衡测试的目的是为了记录产品顶出后模具表面即时温度的分布。
它可以用来确认冷却水路是否在工作或者是否会有“热点”存在。
此外，这些信息还可以后续用来解决问题- 例如当产品尺寸出现不一致时可以用来确认模具表面温度是否跟以前一样。
温度的测量必须用接触式高温计。
要注意的是在首次开机或者停机后，模温会逐渐上升至一个稳定的状态。
因此一定要在模温稳定后再进行测量(最少10模后)。
上图提供了5个图框，这个可以根据情况来适用于不同的模具。
比如，如果正在试一套4穴的模具，需要每穴测量相同位置的点记录在对应的四个角落的方框里，中间一个框留空。
如果测试是单穴模具，5个都需要用到，代表不同的测量位置。