炼焦工艺流程介绍
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说炼焦是将煤转化为焦炭的工艺过程，主要用于冶金、化工等领域。
下面将详细解释炼焦的工艺流程。
炼焦的工艺流程可以分为原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。
首先是原料预处理阶段，原料通常是选择性煤，煤种要求含碳高，灰分低，还要考虑煤与炭素反应的速度。
在此阶段，煤炭会被破碎成合适的粒度，通常是几毫米到几十毫米之间。
接下来是装载炉料阶段，经过预处理的煤炭会被装入炼焦炉中。
装入炼焦炉的煤炭需要进行层状装载，也就是将粗糙的煤料与细碎的煤料交替装入炉中，以便燃烧与反应均匀进行。
然后是炼焦过程阶段，炼焦过程主要通过加热炉料，使其脱除挥发分，达到固定碳的要求。
炼焦炉通常采用焦炉，其结构为矩形或圆形，内部有燃烧室和焦炭回收装置。
炉料在炉内进行干馏，通过加热使挥发性物质逸出，得到焦炭。
在开始炼焦过程时，炉内会先点火，在燃烧室燃烧一小部分炉料，形成火焰，将炉料之间的热量传递。
然后通过炉外给炉内喷加燃料，维持炉内的燃烧过程。
同时，炉内的高温燃烧会分解煤料中的挥发性物质，产生煤气、焦油和焦炭。
煤气是炼焦过程中除焦炭外的主要产物，其中含有可燃气体和一些杂质。
煤气会被引导到焦炉顶部的气管中，然后进一步处理，用于炼焦炉的燃烧或者作为其他化工生产的原料。
焦油是炼焦过程中除焦炭外的另一个主要产物，其中含有水、苯、酚等有机物质。
焦油会被冷凝成液体，然后通过分离和再加工，可以用于制取煤焦油、柴油等燃料，或作为化工原料。
焦炭是炼焦过程中得到的主要产品，也是电炉炼钢和冶金铸造中的重要原料。
焦炭会被释放出炉体，然后经过冷却、除尘等处理，得到成品焦炭。
最后是焦炭处理阶段，成品焦炭会被进行分类、包装等处理，以便于储存、运输和使用。
总的来说，炼焦工艺流程是将煤炭转化为焦炭的过程，主要包括原料预处理、装载炉料、炼焦过程和焦炭处理等几个阶段。
通过这些工艺步骤，可以有效地将煤炭转化为有用的能源和原材料，满足不同领域的需求。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程1. 炼焦工艺概述炼焦是将煤炭进行高温加热，使其释放出挥发分和产生焦炭的过程。
通过炼焦工艺，煤炭中的有机质得以转化为焦炭，同时去除了其中的杂质，使其适合用于高炉冶炼。
炼焦工艺流程包括煤炭的选矿、煤炭的粉碎、煤炭的干燥、炼焦炉装料、炼焦过程和焦炭的处理等环节。
2. 炼焦工艺流程详解2.1 煤炭的选矿煤炭的选矿是指对原煤进行分级处理，去除其中的杂质和控制煤质的工艺。
选矿的目标是获得合适的煤质，以提高焦炭的质量和产量。
常用的煤炭选矿方法有浮选、重介质分选和手工分选等。
2.2 煤炭的粉碎煤炭经过选矿后，需要进行粉碎，将其粉碎为一定粒径的颗粒，以提高炼焦炉的装料性能。
常用的煤炭粉碎设备有破碎机、研磨机和球磨机等。
2.3 煤炭的干燥煤炭在炼焦过程中需要保持一定的干燥程度，以提高炭燃烧速度和焦炭质量。
煤炭干燥主要通过加热和通风的方式进行，常用的干燥设备有煤炭干燥机和煤炭烘烤机等。
2.4 炼焦炉装料炼焦炉装料是将干燥后的煤炭按照一定的配比装入炼焦炉的过程。
炼焦炉装料的目标是使煤炭得到均匀的加热和适当的气体流动，从而获得高质量的焦炭。
炼焦炉装料通常使用层装法、梯级装法和连续装法等装料方法。
2.4 炼焦过程炼焦过程是指煤炭在炼焦炉中经过高温加热、热解和还原等反应，生成焦炭和煤气的过程。
炼焦过程分为干馏过程和稳定焦炭过程。
干馏过程中，煤炭中的挥发分逐渐挥发出来，生成焦炭和煤气。
稳定焦炭过程中，煤炭的碳含量进一步提高，焦炭充分烧结。
炼焦过程需要控制温度、压力、气氛等参数，以优化焦炭的质量和产量。
2.5 焦炭的处理炼焦结束后，得到的焦炭需要进行处理，以去除其中的灰分和硫分等杂质，并进行分级和包装等工艺。
焦炭处理通常包括破碎、筛分、洗净和烘干等环节。
焦炭的处理是为了提高其质量和市场竞争力。
3. 总结炼焦工艺流程是将煤炭转化为焦炭的关键过程，其质量和效率对于高炉冶炼的稳定运行和产品质量有重要影响。
炼焦工艺流程涉及的环节繁多，包括煤炭的选矿、粉碎、干燥、炼焦炉装料、炼焦过程和焦炭的处理等。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程分为备煤和炼焦两个主要步骤。
备煤步骤是将各种精煤制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
备煤流程包括以下三种：一是将各种煤先单独粉碎而后配比混合的单独粉碎流程；二是将硬度相近的各煤种配比成组，分别粉碎，再进行混合的分组粉碎流程；三是先将粉碎到一定程度的煤过筛，再对粗粒级组分继续粉碎至细的选择粉碎流程。
炼焦步骤是将备好的煤料送装入炼焦炉，升温干馏炼焦。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
在炼焦过程中，干馏产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程引言概述：炼焦车间是冶金工业中一个重要的环节，它负责将煤炭转化为高质量的焦炭，为钢铁生产提供必要原料。
炼焦车间工艺流程是一个复杂而关键的过程，本文将详细介绍炼焦车间工艺流程的五个部分。
一、煤炭准备1.1 煤炭选择：根据炼焦煤的质量要求，选择合适的煤种。
常用煤种有焦煤、烟煤和无烟煤。
1.2 煤炭质量检测：对选定的煤炭进行化验分析，确定其挥发分、固定碳、灰分和硫分等指标，以确保煤炭质量符合要求。
1.3 煤炭破碎：将煤炭经过破碎设备进行粉碎，使其颗粒大小符合炼焦工艺的要求。
二、炼焦炉装料2.1 装炉煤种配比：根据炼焦炉的炉型和操作要求，合理配比不同种类的煤炭，以获得理想的焦炭质量。
2.2 煤气发生：将煤炭装入炼焦炉内，通过加热使其发生热解反应，产生煤气和焦炭。
2.3 炉内温度控制：通过调节炉内的温度，控制煤炭的热解速率和焦炭的质量，以确保炉内反应的顺利进行。
三、焦炭处理3.1 焦炭冷却：将炼焦炉中产生的热焦炭通过冷却设备进行冷却，以降低焦炭的温度，方便后续处理。
3.2 焦炭筛分：将冷却后的焦炭经过筛分设备进行分级，得到不同粒径的焦炭产品。
3.3 焦炭质量检测：对筛分后的焦炭进行化验分析，检测其固定碳、灰分、挥发分和硫分等指标，以确保焦炭质量符合要求。
四、煤气处理4.1 煤气净化：将炉内产生的煤气通过净化设备进行脱硫、脱氨等处理，降低煤气中有害物质的含量。
4.2 煤气回收利用：经过净化处理后的煤气可以作为燃料供给炼焦炉的热解反应，提高能源利用效率。
4.3 煤气排放控制：对煤气进行监测，确保其排放符合环保要求，减少对环境的污染。
五、焦炉操作维护5.1 炉渣处理：定期清理炉渣，保持炉内的清洁，提高炉效。
5.2 炉况监测：对炼焦炉的温度、压力、煤气成分等关键参数进行监测，及时调整操作参数，确保炉内反应的正常进行。
5.3 设备维护保养：定期对炼焦车间的设备进行维护保养，确保设备的正常运行，减少故障发生的可能性。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节，主要用于将原始煤转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭预处理、炼焦炉炉前操作、炼焦炉炉内操作、焦炭处理和炉后操作等多个环节。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭预处理煤炭预处理是炼焦车间的第一步，主要包括煤炭的筛分、破碎、磁选和洗选等操作。
通过筛分和破碎，将原始煤炭分为不同粒度的煤块，以提高煤炭的可燃性和炼焦效果。
磁选操作主要用于去除煤炭中的铁矿石等杂质，以减少后续工艺中的污染物排放。
洗选操作则是通过水洗的方式去除煤炭中的灰分和硫分等有害物质，提高焦炭的质量。
2. 炼焦炉炉前操作炼焦炉炉前操作是指在炼焦炉投料之前的一系列准备工作。
包括炉前设备的检查和维护，如炉前除渣机、炉前破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉前的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常投料和运行。
3. 炼焦炉炉内操作炼焦炉炉内操作是指将预处理好的煤炭投入炼焦炉中进行炼焦的过程。
首先，需要将煤炭装入炼焦炉的炉膛中，并严格控制煤层的厚度和均匀性，以确保煤炭在炉内的热解过程中能够充分反应。
然后，通过加热炉内的煤炭，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
在炉内操作过程中，需要控制炉内的温度、气氛和煤层的热解速率等参数，以获得理想的焦炭质量。
4. 焦炭处理炼焦炉炉内操作完成后，需要对产生的焦炭进行处理。
首先，将焦炭从炉膛中取出，并进行冷却和除渣操作。
冷却操作主要是通过水冷方式将焦炭迅速降温，以防止焦炭自燃。
除渣操作则是通过机械设备将焦炭表面的渣块和杂质去除，以提高焦炭的质量。
除渣后的焦炭可以进行分级和包装，以满足不同客户的需求。
5. 炉后操作炉后操作是指在炼焦炉炉内操作和焦炭处理完成后的一系列操作。
包括炉后设备的检查和维护，如炉后除渣机、炉后破碎机等设备的检修和清理，以确保设备的正常运行。
此外，还需要对炉后的煤气管线、水管道等进行检查和维护，以确保炼焦炉的正常运行和安全。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中重要的生产环节之一，其工艺流程对于焦炭的质量和产量具有重要影响。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
1. 原料准备炼焦车间的主要原料是煤炭和焦炭。
煤炭通过采矿、选煤等工艺进行预处理，以去除杂质和调整煤质。
焦炭作为再生原料需要进行破碎、筛分等处理，以满足炼焦炉的要求。
此外，还需要准备一定数量的燃料和还原剂。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉操作包括装料、点火、加热、炉内温度控制等过程。
在装料过程中，需要按照一定的配比将煤炭、焦炭、燃料和还原剂依次装入炼焦炉中。
点火后，通过控制炉内空气和燃料的供给，使炉内温度逐渐升高，促使煤炭发生热解反应。
在整个炼焦过程中，需要控制炉内温度和炉内气氛，以达到理想的炼焦效果。
3. 焦炭处理炼焦炉产出的焦炭需要进行处理，以提高其质量和市场价值。
焦炭处理主要包括破碎、筛分、混合等过程。
通过破碎和筛分，可以得到符合要求的焦炭颗粒大小。
混合过程中，可以将不同质量和粒度的焦炭进行混合，以得到符合市场需求的焦炭产品。
4. 尾气处理炼焦过程中会产生大量的尾气，其中含有一定的有害物质，对环境造成污染。
为了减少尾气排放对环境的影响，炼焦车间需要进行尾气处理。
尾气处理主要包括除尘、脱硫、脱氨等过程。
通过除尘设备，可以去除尾气中的颗粒物；脱硫和脱氨过程则可以去除尾气中的硫化物和氨等有害物质。
总结：炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理和尾气处理等环节。
在原料准备过程中，需要对煤炭和焦炭进行预处理。
炼焦炉操作是炼焦车间的核心环节，通过控制炉内温度和气氛，使煤炭发生热解反应，生成焦炭和煤气。
焦炭处理过程主要包括破碎、筛分和混合等步骤，以提高焦炭的质量和市场价值。
尾气处理是为了减少炼焦过程中产生的尾气对环境的污染，通过除尘、脱硫和脱氨等过程，去除尾气中的有害物质。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金工业中的重要环节，用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的选矿、破碎、炼焦和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭选矿：煤炭选矿是将从煤矿中采集的原煤进行筛分和洗选，以去除其中的杂质和硫磷等有害物质。
首先，原煤经过振动筛进行初步的筛分，将大块的煤炭分离出来。
然后，通过浮选机进行浮选，将煤炭和石灰石等杂质分离。
最后，通过重介质分选，根据煤炭的比重差异将煤炭和岩石等进一步分离，得到符合要求的煤炭。
2. 煤炭破碎：经过选矿的煤炭需要进行破碎，以便更好地进行后续的焦化处理。
煤炭破碎一般采用颚式破碎机和辊式破碎机。
首先，将选矿后的煤炭送入颚式破碎机，通过颚板的压力将煤炭破碎成适当的颗粒大小。
然后，将颚碎机破碎后的煤炭送入辊式破碎机，通过辊子的旋转将煤炭进一步破碎成所需的颗粒大小。
3. 炼焦：炼焦是将煤炭在高温下进行加热，使其分解生成焦炭的过程。
炼焦一般分为干炼和湿炼两种方式。
干炼是指将煤炭直接放入焦炉进行加热，湿炼是指将煤炭预先进行水洗后再进行加热。
无论是干炼还是湿炼，炼焦过程中都需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数，以确保焦炭的质量。
炼焦过程中会产生大量的煤气和焦炉煤气，需要进行收集和处理。
4. 焦炭处理：焦炭处理是指对炼焦产生的焦炭进行筛分、冷却和质量检测等工序。
首先，将炼焦产生的焦炭送入筛分机，将焦炭按照不同的颗粒大小进行分级。
然后，将分级后的焦炭送入冷却塔进行冷却，以降低焦炭的温度。
最后，对冷却后的焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭选矿、破碎、炼焦和焦炭处理等多个步骤。
通过煤炭选矿，可以去除煤炭中的杂质和有害物质，得到符合要求的煤炭。
煤炭破碎将选矿后的煤炭破碎成所需的颗粒大小。
炼焦过程中，煤炭在高温下分解生成焦炭，需要控制温度、时间和煤炭的进料量等参数。
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炼焦工艺流程介绍
---- 冶金自动化系列专题
[导读]:高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。
焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。
本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
焦炭在高炉冶炼中的作用:
1.发热剂。
焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。
2.还原剂。
焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。
3.料柱骨架。
焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。
4.渗碳剂。
5.炉料下降提供自由空间。
炼焦生产工艺流程:
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
工艺流程图如下：
1.洗煤
◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。
◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
◆炭化室内成焦过程如图所示。
结焦过程示意图
4.炼焦的产品处理
◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
◆熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
[炼焦设备]焦炉简介
焦炉又称炼焦炉，煤炼焦的设备。
是焦化技术中的关键。
煤焦化技术的应用已有200
多年的历史,其炉子的结构形式经历了许多变化。
初期炼焦仿造烧木炭的过程采用成堆干馏。
18世纪中期，开始演变成砖砌的半封闭式长窑炉。
1763年开始采用全封闭式圆窑即蜂窝炉。
成堆干馏和窑炉干馏共同的特点是内部加热，即炭化和燃烧在一起，靠燃烧一部分煤和干馏煤气直接加热其余的煤而干馏成焦。
19世纪中期，焦炉技术发生转折性变革，从窑炉发展到外部加热的炭化室炼焦阶段，出现倒焰炉。
这种焦炉是将成焦的炭化室和加热的燃烧室用墙隔开，在隔墙上部设有通道，炭化室内煤的干馏气经此通道直接流入燃烧室，与来自燃烧室顶部风道的空气混合，自上而下地流动燃烧，这种炉子已经具备了现代焦炉最基本的特征。
19世纪70年代,建成了回收化学产品的焦炉,使炼焦走向生产多种产品的重要阶段。
此后不久，1883年建成了利用烟气废热的蓄热式焦炉，至此，焦炉在总体上基本定型。
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽0.4～0. 5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
现代化焦炉主要部分用硅砖砌筑，火道温度可达到1400℃。
成焦时间因炭化室宽度和火道温度不同，一般为 13～18h。
焦炉机械有装煤车、推焦车、导焦车和熄焦车等。
由装煤车把煤装入炭化室，炼成的焦炭用推焦车推出，赤热的焦炭经导焦车落入熄焦车内，经水熄或回收热能的干法熄焦。
熄过的焦炭放到焦台上。
焦炭经过筛选后作为产品外送。
为了改善炼焦生产条件，现代焦炉操作除了机械化、自动化之外，还建有防治烟尘和处理污水装置。
电子计算机也已开始用于焦炉操作。
炉子向大型化发展，炭化室有效容积增加到50m3。
为了提高焦炉生产能力,采取降低炉墙厚度和选用导热性能好的炉墙砖等措施，将是发展的趋势。
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[炼焦设备]捣固焦炉简介
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。
成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。
捣固炼焦的技术优势
1. 1 节约资源,降低成本
煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74 t/ m3 提高到1. 1 t/ m3 ,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。
本公司选用40 %的瘦煤、30 %的焦煤和30 %的肥煤生产出了一级冶金焦。
采用捣固炼焦工艺节约了大量不可再生的优质炼焦煤,降低了生产成本。
1. 2 提高焦炭质量
捣固炼焦可以提高焦炭的机械强度和反应后强度,两个月试生产表明:在配入30 %的弱黏结性煤时,焦炭的机械强度M40平均为90 % , M10为4 % ,热反应性CRI 为22 % ,反应后强度CSR 为65 %。
1. 3 环境保护方面的优势
1. 3. 1 产量相同时,与炭化室高450 mm 顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。
1. 3. 2 装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90 %。
1. 3. 3 出焦粉尘通过除尘拦焦车集尘罩进入地面除尘站,工艺除尘效率高,减少了环境污染。
1. 3. 4 敲打刀边新型炉门,密封效果好,减少炉门荒煤气的逸散。
1. 4 经济效益显著
1. 4. 1 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用,但是捣固煤饼的
堆积密度比顶装煤高1/ 3 ,故相同生产规模的焦炉,捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭
化室容积,单套机械的服务孔数也增加到了72 孔,因此,捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。
1. 4. 2 捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱黏结性的低阶煤,同时增加石油焦及焦粉的配入量,减少焦煤用量,原料煤的采购费用具有明显的优势,直接降低了焦炭的生产成本。
1. 4. 3 捣固焦炉焦炭质量提高,可相应提高销售价格,而其操作费用和动力消耗与顶装煤工艺基本相同,直接增加了销售收入。
1. 4. 4 捣固焦炉增加了焦炭的筛分粒度,相应增加了销售收入。
目前，我国焦炭生产结构大多是工艺简单，浪费资源且环保设施不达标的改良焦炉生产，改良焦炉将被市场所淘汰，经国务院 1997.12.29 批准 , 明确提出鼓励发展捣固焦技术 , 捣固焦技术不仅兼容了改良炉焦工艺的捣固技术 , 而且采用了自动化 , 机构化程度高 , 捣固密度大的捣固机械 , 其炼出的焦炭 M25\M10 及反应后强度均能满足国内、外大型高炉对焦炭机构性的要求 , 保证高炉顺利操作 , 且能降低焦比 , 节能降耗 , 满足客户要求 ,提高市场竞争力。