点焊工艺基础知识..

点焊工艺基础知识

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1 主题内容与适用范围

2 焊点的形成及对其质量的一般要求

焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过分子或原子间的结合和扩散而连成一体的工艺加工过程。

焊接包括：熔化焊、压焊、钎焊。

压焊包括：电阻焊、锻焊、摩擦焊、高频焊、超声波焊等等。

电阻焊包括：点焊、凸焊、对焊、缝焊。

电阻焊就是将工件置于两个电极之间加压，通以电流，利用工件的电阻产生热量并形成局部熔化，或达到塑性状态。断电后，压力继续作用，形成牢固接头。

2.1焊点的形成

点焊过程可分为彼此相联的三个阶段：预加压力、通电加热和锻压。

2.1.1预加压力

预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触。若压力不足，则接触电阻过大，导致焊件烧穿或将电极工作面烧损。因此，通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保持稳定。

2.1.2通电加热

通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心。在预加电极压力下通电，则在两电极接触表面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度，靠焊件之间的接触电阻和焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高。尤其是在焊件之间的接触面处，首先熔化，形成熔化核心。电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低。正常情况下是达不到熔化温度。在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高，其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出。

在通电加热过程中有两种情况可能引起飞溅：一种是开始时电极预压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；另一种是加热结束时，因加热进间过长，熔化核心过大，电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。

2.1.3锻压

锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程，对焊点起着压实作用。断电后，熔化核心是在封闭的金属“壳”内开始冷却结晶的，收缩不自由。如果此时没有压力作用，焊点易出现缩孔和裂纹，影响焊点强度。如果有电极挤压，产生的挤压变形使熔核收缩自由并变得密实。因此，电极压力必须在断电后继续维持到熔核金属全部凝固之后才能解除。锻压持续时间视焊件厚度而定。对于厚度1-8mm的钢板一般为0.1-2.5秒。

当焊件厚度较大，（铝合金为1.6-2mm,钢板为5-6mm）时,因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。加大压力的时间须控制好。过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化金属已凝固而失去作用。一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。

以上是焊点形成的一般过程。在实际生产中，往往根据不同材料、结构以及对焊接质量的要求，采用一些特殊的工艺措施。例如：对热裂纹倾向较大的材料，可采用附加缓冷脉冲的点焊工艺，以降低熔核的凝固速度；对调质材料的焊接，可在两电极之间作焊后热处理，以改善因快速加热、冷却而产生的脆性淬火组织；在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯形或多次阶梯形等电极压力循环。以满足不同质量要求的零件焊接。

2.2对焊点质量的一般要求

点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。焊点的几何尺寸如图1所示，一般要求熔核直径随板厚增加而增大。

通常用下式表示：

点焊方法很多，按供电方向和在一个焊接循环中所能形成焊点数可归纳为表1所列的种类。

表1 点焊方法的种类及其特点与应用

是指点焊电极必须能方便地抵达构件的焊接部位。为此，须熟悉点焊设备的各种类型、注意电极和电极夹头的形状和尺寸，要使装到焊机上的电极都能达到每个待焊点。

4.2 边距与搭接量

边距是指从熔核中心到板边的距离。该距离上的母材金属应能承受焊接循环中熔核内部产生的压力。若焊点太靠近板边，则边缘处母材过热并向外挤压，减弱对熔核的拘束，还可能导致飞溅，最小

边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。对于屈服点高的金属、薄件或用强条件焊时，可取较小值。搭接量是指接头重叠部分的尺寸。最小搭接量通常是最小边距的两倍，若搭接量太小，则边距必然不足，推荐最小搭接量见表2。

4.3

是指相邻两焊点的中心距离。设计时规定点距最小值是主要考虑分流的影响。该最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度以及熔核直径有关。表3为推荐的点距最小值。

4.4

必须使互相配合的焊件装在一起时，沿接头方向上没有间隙或只有极小的间隙，因为靠压力消除间隙将耗去一部分电极力，使焊接的压力降低。若装配间隙不均匀，则造成焊接压力的波动，从而引起各焊点强度不一致。过大的间隙会引起严重飞溅。许用间隙取决于焊件刚性和厚度，刚性与厚度越大，许用间隙越小，通常取0.1-2mm。

4.5 厚度比

点焊两个或更多个不同厚度的同种金属时，有一个能有效焊接的最大厚度比，它是根据外侧工件的厚度决定的。

当点焊两种厚度的碳钢时，最大厚度比为4：1；点焊三种厚度的接头时，外侧两板的厚度比不得大于2.5:1。如果厚度比大于此数，则须从工艺方面采取措施（如改变电极形状或成分等）来保证外侧焊件的焊透率。通常薄板的焊透率不能小于10%，厚件的焊透率应达到20%-30%。

点焊三层板件时，推荐的最小点距比点焊两块较厚外侧板的点距大30%。

5 点焊电极

点焊电极是点焊机中重要但又易损耗的零件，它的材质、结构形状直接影响焊接质量、生产成本

和劳动生产率，也对自身使用寿命有影响。

5.1电极功能及基本要求

5.1.1电极功能

可归纳为传输电流、传递压力和迅速散热。

a.传输电流：点焊时焊接电流靠电极传输，流过电极工作面的电流密度很大，表4为三种金属材料点焊的一般电流密度范围。

2

能力。

b.传递压力：点焊时须通过电极向焊件施加一定的焊接压力和锻压力。按被焊材料不同，电极压力高达几十千牛。焊接低碳钢时其内部压强达30-140MPa，焊不锈钢时为250-400MPa，焊高温合金时，高达400-900MPa。电极工作面直接接触焊点，它承受着焊接产生的高温，所以电极必须具有足够的高温强度，否则会导致电极工作面迅速变形与压溃而无法进行工作。

c.散热作用：点焊时，焊接区的大部分热量是从上、下电极传导而散失，被焊板件越薄，其散失的热量就越多。焊接厚度为1mm的低碳钢，电极散走的热量约占输入点总热量的70%-80%。

5.1.2对电极材料的基本要求

从上述可见点焊电极工作条件复杂、恶劣。为了发挥其功能，保证焊接质量和延长其使用寿命，所使用的电极材料必须：

a.在高温与常温下都有合适的导电、导热性能，具有高的耐氧化能力，并与焊件材料形成合金的倾向性小；

b.有足够的高温硬度和强度，再结晶温度高；

c.电极与焊件之间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化。

5.2点焊电极的分类

点焊电极的形式和种类较多，在生产中大量采用标准电极，此外也根据需要采用许多专用的特殊形状的电极。按电极的结构形式分为整体式、分体式和复合式三大类。整体式电极是指构成电极的头部、杆部和尾部用同一材料制成整体；分体式电极只包括其中的两部分，通常是头部分开；复合式电极是指头部用特殊极材料制成并镶嵌到杆部上。在每一大类中又按每部分的构造特点分成若干小类，见表5。

5.3点焊电极的结构

5.3.1构造

图3为应用最广整体式直电极的构造及各部分名称。

l1-工作长度 l2-插入长度 L-电极长度

尾部是电极与握杆或直接与电极臂配合（连接）的接触部分。须保证顺利传输焊接电流和电极压力。接触面的接触电阻要小，密封而不漏水。

5.3.2头部形状

点焊的标准直电极的头部形状有尖头、圆锥、球面、弧面、平面和偏心等六种，其形状特征与适用场合。

5.3.3尾部形状

点焊电极的尾部形状取决于它与握杆的连接形式。在电极与握杆的连接中最常用的是锥柄连接，其次是直柄连接和螺纹连接。与之相应，电极尾部的形状就有锥柄、直柄和螺旋等三种。

如果锥柄的锥度与握杆孔的锥度相同，则电极的装拆简单，不易漏水，适用于压力较高场合；直柄连接具有快速拆卸的特点，也适用于压力较高的焊接，但电极尾部应有足够好的尺寸精度，以便与握杆孔紧密相配，使导电良好。螺纹连接的最大缺点是电接触较差，其使用寿命不如锥柄电极。

表5 点焊电极分类

5.4.1标准直电极的基本尺寸

直电极的应用面广量大，其基本尺寸已标准化。表6是《电阻点焊直电极》（JB/T3158-1999）中规定标准直电极的基本尺寸。是适用于焊接低碳钢、低合金钢、不锈钢和一般条件下焊接铝及铝合金的电极尺寸。

5.4.2弯电极的基本尺寸

只要焊件结构允许，都应尽可能选用标准直电极，因为直电极结构简单，承载能力强，变形小，冷却效果好，加工方便、成本低。只有直电极无法焊接的部位才采用弯电极。

5.4.3帽式电极的基本尺寸

帽式电极由电极帽与电极接杆组成。表 9和表10分别列出它们的基本尺寸。

表9 点焊用电极帽的尺寸 (JB/T3948-1999) (单位：mm)

5.4.4复合电极及其关部尺寸

把钨(钼)棒或钨(钼)片镶嵌于铜合金电极的头部构成复合电极，可提高电极的导电性，改善钨极的散热效果。此外，可以防止钨极在焊接时受冲击而碎裂。

由于用纯钨（钼）作电极的镶嵌件，其尺寸受到限制而不能做得过大，且电极形式有限。因此，用得较多的是铜-钨和银-钨粉末烧结材料，可加工成不同形状和尺寸的电极。这些钨（钼）镶嵌件或烧结材料均用钎焊焊于电极主体的头部。表11为复合电极的头部尺寸。

6 点焊工艺

6.1焊前工件表面清理

当焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它脏物时，使表面接触电阻急剧增大，且在很大范围内波动，直接影响到焊接质量的稳定。为保证接头质量稳定，点焊（也包括凸焊）前必须对工件表面进行清理。清理方法分机械清理和化学清理两种，前者有喷砂、喷丸、刷光、抛光、磨光等，后者常用的是酸洗或其它化学药品。主要是将金属表面的锈皮、油污、氧化膜、脏物溶解和剥蚀掉。这两种清理方法一般是根据焊件材料、供应状态、结构形状与尺寸、生产规模、生产条件及对焊接质量要求等因素选定。

低碳钢和低合金钢在大气中耐腐蚀能力弱，在运输、存放和加工过程中常用抗蚀油保护，若涂油表面未被脏物或其他不良导电材料所污染，在电极压力下，油膜很容易被挤开，不影响接头质量。对未经酸洗过的热轧钢板，焊前必须用喷砂、喷丸或用化学腐蚀的方法清除氧化皮。有镀层的钢板，除少数外，一般不用特殊清理就可以进行焊接。镀铝钢板则需要用钢丝刷或化学腐蚀清理。

不锈钢、高温合金点焊时，需保持焊件表面高度清洁，若有油、尘土、油漆物存在，有增加硫脆化可能，需用抛光、喷丸或化学腐蚀方法清理。对重要焊件有时用电解抛光，但其工艺较复杂，生产率低。

6.2点焊的工艺参数

点焊的工艺参数主要有焊接电流I W、、焊接时间t W、电极力F W和电极工作面尺寸d e等。

它们之间密切相关，而且可在相当大的范围内变化来控制焊点的质量。

6.2.1焊接电流

焊接电流是影响析热的主要因素，析热量与电流的平方成正比。随着焊接电流增大，熔核的尺寸或焊透率A是增加的。在正常情况下，焊接区的电流密度应有一个合理的上、下限。低于下限时，热量过小，不能形成熔核；高于上限，加热速度过快，会发生飞溅，使焊点质量下降。但是，当电极力增大时，产生飞溅的焊接电流上限值也增大。在生产中当电极力给定时，通过调节焊接电流，使其稍低于飞溅电流值，便可获得最大的点焊强度。

焊接电流脉冲形状及电流的波形对焊接质量有一定的影响。从工艺上看，焊接电流波形陡升与陡降会因加热和冷却速度过快而引起飞溅或熔核内部产生收缩性缺陷。具有缓升与缓降的电流脉冲和波形，则有预热与缓冷作用，可有效地减少或防止飞溅与内部收缩性缺陷。因此，调节脉冲的形状、大小和次数，都可以改善接头的组织与性能。

6.2.2焊接时间

焊接时间是指电流脉冲持续时间，它既影响析热又影响散热。在规定焊接时间内，焊接区析出的热量除部分散失外，将逐渐积累，用于加热焊接区使熔核逐渐扩大到所需的尺寸。所以焊接时间对熔核尺寸的影响也与焊接电流的影响基本相似，焊接时间增加，熔核尺寸随之扩大，但过长的焊接时间就会引起焊接区过热、飞溅和搭边压溃等。通常是按焊件材料的物理性能、厚度、装配精度、焊机容量、焊前表面状态及对焊接质量的要求等确定通电时间长短。

图4为几种典型材料点焊，焊件厚度与焊接电流、焊接时间的关系。

6.2.3电极力

电极力对焊点形成有着双重作用。它既影响焊点的接触电阻，即影响热源的强度与分布；又影响电极散热的效果和焊接区塑性变形及核心的致密程度。当其它参数不变时，增大电极力，则接触电阻减小，散热加强，因而总热量减少，熔核尺寸减小，特别焊透率降低很快，甚至没焊透；若电极力过小，则板间接触不良，其接触电阻虽大却不稳定，甚至出现飞溅和烧穿等缺陷。

由于电极力对焊接区金属塑性环的形成，对消除焊点的内、外缺陷和改善金属组织有较大的作用。

a）平电极力 b）阶梯形电极力 c）马鞍形电极力I W—焊接电流 F W—焊接压力 F S—锻压力 F P-预压力

6.2.4电极工作面的形状和尺寸

电极端面和电极本体的结构形状、尺寸及其冷却条件影响着熔核几何尺寸与焊点强度。对于常用

的圆锥形电极，其电极体越大，电极头的圆锥角α越大，则散热越好。但α角过大，其端面不断受热磨损后，电极工作面直径d e迅速增大；若α过小，则散热条件差，电极表面温度高，更易变形磨损。为了提高点焊质量的稳定性，要求焊接过程电极工作面直径d e变化尽可能小。为此，α角一般在90°-140°范围内选取；对于球面形电极，因头部体积大，与焊件接触面扩大，电流密度降低及散热能力加强，其结果是焊透率会降低，熔核直径会减小。但焊件表面的压痕浅，且为圆滑地过度，不会引起大的应力集中；而且焊接区的电流密度与电极力分布均匀，焊点质量易保持稳定；此外，上、下电极安装时对中要求低，稍有偏斜，对焊点质量影响小。显然，焊接热导率低的金属，如不锈钢焊接，宜使用电极工作面较大的球面或弧面形电极。

6.2.5各工艺参数间的相互关系

实际上点焊过程上述各工艺参数间并非孤立变化，常常变动其中一个参数会引起另一个参数的改变，彼此相互制约。改变焊接电流I W、、焊接时间t W、电极力F W、电极工作面直径d e都会影响散热，而t W和F W与焊点塑性区大小有密切关系。增加I W、和t W，降低F W，使析热增多，可以增大熔核尺寸，这时若散热不良（d e小）就可能发生飞溅、过热等现象；反之，则熔核尺寸小，甚至出现未焊透。

增加I W、和t W，都使熔核尺寸和焊透率增大，提高焊点的抗剪强度。如果对这两个工艺参数进行不同的配合调节，就会得出加热速度快慢不同的两种焊接条件，即强条件（规范）。

强条件是焊接电流大、焊接时间短。其效果是加热速度快、焊接区温度分布陡、加热区窄、接头表面质量好，过热组织少，接头的综合性能好，生产率高。因此，只要焊机功率允许，各工艺参数控制精确，均应采用。但由于加热速度快，这就要求加大电极力和散热条件与之配合，否则易出现飞溅等缺陷。

弱条件是焊接电流小而焊接时间长。其效果是加热速度慢、焊接区温度分布平缓、塑性区宽，在压力作用下易变形。因此，对于焊机功率不足，工件厚度大，变形困难或易淬火的材料，采用弱条件焊接是有利的。

根据不同金属材料或结构对焊接质量的要求，工艺参数的调节是多种多样的。在点焊所有工艺参数中，焊接电流和通电时间是影响焊接区温度的主要参数，通过改变焊接电流的脉冲次数、幅值大小和通断时间的长短，就可以在焊接区获得不同温度变化过程，以达到顺利焊接不同材质和不同厚度的焊件的目的。例如：对易淬火钢可以采用带附加缓冷电流脉冲的工艺点焊；对调质钢，可以采用电极间焊前预热和焊后热处理的点焊工艺，这种点焊工艺每焊一个焊点，除了需要一个或几个用来形成熔核的主电流脉冲外，还需要附加用来预热和热处理的辅助电流脉冲，以改善由于高速加热、冷却中出现不应有的淬火组织和受焊接热影响的软化区；根据材料形成热裂纹及缩孔的不同倾向，还可以选用象图5所示的不同形式的电极力。

表12列出了不同点焊工艺而采用不同形式的电流脉冲及其引起焊接区的温度变化。

6.2.6点焊工艺参数的选择方法

点焊工艺参数的选择就是确定出焊接每个焊点所需的电极直径d e焊接电流I W、、通电时间t W、电极力F W等。选择的基本出发点是保证获得满足强度要求的焊点，这种焊点必须是没有内外缺陷，且具有与厚度相适应的熔核直径d n和焊透率（见图1）。选择的主要依据是焊件的材料特点、产品结构特点和焊接设备特点。材料特点主要是指材料的热物理性能，如电导率、热导率、熔点、高温强度、硬度、塑性温度范围与变形抗力，对热循环的敏感性及加热过程组织和性能的变化等；产品结构特点主要是指板厚、搭接层数、点距、边距等，对磁性材料还可能对焊接回路的感抗发生影响；焊接设备特点，主要指已有的或可以选用的设备的机械特性（如加压系统的可调性和随动性）和电气特性（如焊接电流和通电时间的可调性和可控性等）。

确定点焊工艺参数的一般程序是：第一步初选各参数；第二步现场工艺试验并进行调整与修正，最后确定出最佳参数。

初步选择工艺参数是关键。有各种初选方法，目前热计算方法困难很大而没有被采用，更多的是理论分析与经验相结合进行初选。这里介绍几种可行的方法：

6.2.6.1简易图表法

由于焊件材料性能不同，要求的加热速度与塑性变形能力也不同，一般按加热速度快慢及加热范围大小将工艺参数划分为硬规范（即强条件）、中等规范和软规范（即弱条件）三种。把这三种规范的有关参数归纳成图6所示的简易图表，作初选工艺参数参考。

e e 材料宜用硬规范，则交Y （硬）曲线于B 点，得通电时间t W =6-7周（C 点），水平向左至D 点，得焊接电流I W 、=18KA （E 点），下行交压力曲线于F 点，平行至G 点得电极压力F W =8000N 。整个过程是：

w

w w e F I t d →→→→δ。

图中由A 点下行交板厚线δ=2（Y 线）于H ，向左行至I ，得焊点抗剪强度P I =20000N 。如果选用软规范（R 曲线）或中等规范（Z 曲线），其方法一样。 6.2.6.2近似资料换算法

有时一种材料某一厚度的焊接工艺参数已知，欲初选材料相同或相近，但厚度不同的工艺参数时，可用下式进行换算：

{}

{}

{}

3.102.108.000

;;d d w

d d x

d d x

x x x F F t t I I ===

式中d 0、I 0、t 0、F 0——已知某一厚度点焊时的电极直径、焊接电流、焊接时间和电极力；

d x 、I x 、t x 、F x ——材料相同或相似，厚度不同时待选的工艺参数， d x 按 下式求出

δ5=x d

6.2.6.3查表法

直接从焊接工艺手册或技术文献所提供的工艺参数表中查出材料和厚度均相同的工艺参数，作为初选参数。

任何方法初选的工艺参数都应经现场工艺试验进行检验，达不到技术要求的必须进行调整和修正。例如，按初选参数试焊发现熔核直径过小，强度不足，可以在此基础上逐渐加大焊接电流而其它工艺参数暂时不变，进行试焊，直到获得应有的熔核尺寸为止，这时的焊接电流可作为在这种条件下生产用的焊接电流的下限。继续加大焊接电流试验，直至熔核发生崩溃飞溅为止，这时的焊接就能获得没有飞溅的电流临界值。用稍低于这个临界值的电流焊接，就能获得没有飞溅的最大熔核直径，可作为这种条件下生产用的焊接电流的上限。同理，也可以其它工艺参数不变，只改变电极力进行试验。也

能获得刚好不发生飞溅而熔核尺寸最大的电极力的最佳值。

6.3点焊时电流的分流

焊接时不能过焊接区而流经焊件其它部分的电流为分流。同一焊件上已焊的焊点对正在焊的焊点就能构成分流；焊接区外焊件间的接触点也能引起分流，见图7。

不希望产生分流现象。因为，分流使焊接区的有效电流减小，析热不足而使熔核尺寸减少，导致焊点强度下降；分流电流在电极-焊件接触面一侧集中过密，将因局部过热造成飞溅、烧伤焊件或电极、熔核偏斜等；由于形成分流的偶然因素很多，使得焊接电流不稳定，从而焊接质量也不稳定。

影响分流的因素很多，零件材料、结构、点距、表面和装配质量等都能影响分流的大小。实质上分流的大小是取决于焊接区的总电阻与分路阻抗之比，分路阻抗越小，则分流就越大，减小分流的常用措施有：

6.3.1选择合适的点距：为了减小分流，通常按焊件材料的电阻率和厚度规定点距的最小值。材料的电阻率越小，板厚越大，焊件层数越多，则分流越大，所允许的最小点距也应增大。

6.3.2焊前清理焊件表面：表面上存在有氧化膜、油垢等脏物时，焊接区总电阻增大，使分流增大。

6.3.3提高装配质量：待焊处装配间隙大，其电阻增加，使分流增大。因此，结构刚性较大或多层板进行组装时，应提高装配质量，尽量减小装配间隙。

为了保证接头强度，一般要求薄板一侧的焊透率不小于10%，厚板侧应达到20%-30%。为此，应设法控制焊接区析热和散热条件，调整焊接区的温度场，使加热最高温度区接近焊件的接合面。具体措施有：

6.4.1.1提高接触面上的电流密度，增强发热，在薄件或零件上预制凸点，或在接触面上放工艺垫片，使接触面上电流密度增大，析热集中于接触面附近，从而使熔核形成在接合面上。垫片材料、厚度由薄件厚度和材质而定，一般用厚为0.2-0.3mm的箔片。导热性差而熔点较高的不锈钢箔可用于焊接铜或铝合金；坡莫合金箔片可用于焊耐热合金。

6.4.1.2调节散热条件尽量使接触面两侧散热均衡。可以采用不同直径的电极，在厚件一侧用较大直径的电极以增大厚件的散热，在薄件一侧用小直径电极以减少薄件的散热，或者上、下电极采用不同的电极材料，在薄件一侧用热导率λ较厚件侧为小的电极材料，或者增加薄板侧电极端面至其内部冷却水孔底部的距离，均能起到减小薄件的散热条件的作用，使熔核恰好在接合面上形成。

6.4.1.3采用（硬规范）焊接硬规范电流大、通电时间短，能充分利用接合面处接触电阻的集热作用，而且加热时间短，热损失相对地减少，使接合面上的温度较高，核心偏移较小。所以电容储能点焊不同厚度板时，其熔核偏移小。

表13为不同厚度零件点焊的工艺参数。

表13 不同厚度零件点焊工艺参数

当焊接两种导电和导热性能不同的金属材料时，焊接区热量的产生、散失与不同厚度板件点焊特点类似。当厚度相同时，导热性好而电阻率低的材料就相当于薄件，熔核总是偏向导热性差，电阻率大的材料一侧。因此，调整熔核偏移所采取的措施与上述板厚度不等的点焊类似。

如果是不等厚的异种材料点焊，则导热性差的材料为薄件时核心偏移可得到一定改善；导热性差的材料为厚件时，核心偏移就更为严重，就必须采取措施。

异种材料点焊还须要注意材料的冶金焊接性问题。两种材料能否很好地熔合在一起；是否会形成金属间化合物；在室温与高温下塑性变形能力如何；在同一焊接工艺条件下，高熔点材料与低熔点材料能否获得大致相当的塑性变形等等，都须综合考虑解决。一般应把注意力放在使接合面两边金属的温度及变形程度接近，并能互溶且生成固溶体，形成良好的交互结晶而脆性金属间化合物。当两者性质相差很远难以组合时，可用中间材料作为过渡层，以避免产生脆性金属间化合物。例如铝合金和低合金钢组合点焊时，可以在低合金钢待焊面预先镀上一层（厚度以μm计）铜或银；碳钢与黄铜组合点焊时，可以低碳钢表面先镀上一层锡等。

6.5 常用金属材料点焊工艺要求

6.5.1低碳钢的点焊

低碳钢具有很好的点焊焊接性。由于碳的质量分数低[w（C）＜0.25%]，其电阻率和热导率适中，需要焊机的功率不大；塑性温度区宽，易获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极力；碳和其他合金元素含量低,无高熔点氧化物,一般不产生淬火组织或夹杂物;结晶温度区间窄、高温强度低，热膨胀系数小，因而开裂倾向小。

所以低碳钢可以在通用交流点焊机上焊接，采用简单焊接循环。在较大范围内调节各焊接工艺参数，也能获得满意的焊接质量。

表14 为低碳钢板点焊的推荐工艺参数（单相工频交流电）。

6.5.2易淬火钢的点焊

易淬火钢是指加热后快速冷却时易产生马氏体组织的钢，其含碳量一般都较高。由于点焊冷却速度很快，焊接这类钢时必然产生硬脆的马氏体组织，当应力较大时，就会产生裂纹。为了消除淬火组织、改善接头性能，通常采用电极间焊后回火的双脉冲点焊工艺，见表12中第4条。采用双脉冲点焊工艺时注意：两脉冲之间的间隔时间一定要保证使焊点冷却以马氏体转变点M S温度以下；回火电流脉冲的幅值要适当,以避免焊接区的金属重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。

易淬火钢不采用单脉冲点焊，回单脉冲焊即使可以采用长的焊接时间延缓冷却速度，但仍不能避免产生淬火组织。

表15为中碳砚[w(C)=0.15%～0.60%]点焊的工艺参数。

表16为两种低合金钢点焊的工艺参数。

6.5.3镀层钢板的点焊

6.5.3.1焊接特点

镀层钢通常是指表面镀锌或铝的钢板。点焊这类钢板有如下特点：

a.表层极易破坏而失去镀层的保护作用。

b.电极易与镀层粘附，使用寿命缩短。

c.与低碳钢点焊相比，适用的点焊工艺参数范围较窄特别对焊接电流的波动极敏感。

d.镀层金属的熔点通常低于钢板，加热时先熔化的镀层金属使两板间的接触面扩大，电流密度减小。因此，焊接电流应比无镀层钢时大；为了将已熔化的镀层金属排挤于接合面，电极压力应比无镀层钢时为高。

6.5.3.2镀锌钢板的点焊

镀锌钢板大致分为电镀锌钢板和热浸镀锌钢板，前者的镀层较后者薄。

镀锌钢板点焊比低碳钢点焊困难，除上述一些特点外，锌层粘附到电极上锌原子易向电极扩散，使铜电极合金化，其导电、导热性能变坏。连续点焊时，电极头将迅速过热变形，焊点强度逐渐降低，直至产生未焊透。

推荐用锥头平面电极，用附表中A组2类电极材料制成，当对焊点外观要求高时，可采用附表中1

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不锈钢含有大量Cr、Ni等合金元素，按含合金成分不同分奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢和马氏体不锈钢。在点焊结构上用得最多的是奥氏体不锈钢，其次为马氏体不锈钢。

奥氏体不锈钢的电阻率大，常温时约为低碳钢的5倍，热导率小，仅为低碳钢的1/3，具有很好的焊接性，可采用较小的焊接电流，较短的通电时间。由于电阻率大，减少了通过已焊焊点的分流，故可适当减小点距。不锈钢线膨胀系数大，焊接薄壁结构时，易产生翘曲变形。不锈钢的高温强度高，故需提高电极力，否则，会出现缩孔及结晶裂纹。推荐采用附表中硬度较高的A组3类电极合金，以提高电极的使用寿命。若加热时间延长，热影响区扩大并有过热时，则近缝区晶粒粗大，甚至出现晶界熔化现象。冷轧钢板则出现软化区，使接头性能降低。故宜采用偏硬的焊接条件表18为奥氏体不锈钢焊接的推荐工艺参数。

马氏体不锈钢多在淬火后低温或高温回火状态下使用。这种钢点焊后将再次淬硬，使接头塑性下降。为了改善接头力学性能，应采用焊后在电极间回火处理的双脉冲点焊工艺。一般不采用电极的外部水冷，以免因淬火而产生裂纹。表19为马氏体不锈钢双脉冲点焊工艺参数。

表17 镀锌钢板点焊的工艺参数

注：点焊2Cr13Ni4Mn9不锈钢时,电极力应比表中的值大50%-60%。