表面处理技术标准管理规定
表面处理车间管理制度
表面处理车间管理制度一、总则为规范表面处理车间的管理工作，提高车间生产效率和产品质量，制定本管理制度。
二、组织机构1. 表面处理车间设立车间主任，直接负责车间的生产管理工作。
2. 车间主任下设生产组、质量组、安全组和设备组，分别负责车间的生产、质量、安全和设备管理工作。
3. 车间主任负责对车间人员进行管理和培训，确保员工具备相应的技能和素质。
三、生产管理1. 制定生产计划，安排生产任务并分配生产人员，确保生产进度和产量达到要求。
2. 严格执行操作规程，做好生产记录和统计工作，及时发现和解决生产过程中的问题。
3. 加强对生产设备的维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，避免设备故障对生产造成影响。
4. 注意生产过程中的安全防护工作，做好安全生产管理，杜绝事故发生。
四、质量管理1. 设立质量检查岗位，对生产过程中的产品质量进行把控和检测，确保产品符合质量标准。
2. 加强对原材料和助剂的检验，保证生产过程中的原材料质量可控。
3. 做好产品质量记录和追溯工作，确保产品质量可追溯和查找。
4. 做好产品质量反馈工作，及时处理产品质量问题，提高产品质量。
五、安全管理1. 制定安全生产规程，加强对员工的安全教育和培训，增强员工的安全意识。
2. 建立安全管理制度，对生产过程中存在的安全隐患进行排查和整治，确保生产过程中的安全。
3. 加强安全防护措施，做好安全设施的维护和使用，防止事故发生。
4. 做好事故应急预案的制定和实施，提高事故发生的应对能力。
六、设备管理1. 设立设备管理员，负责设备的维护和保养工作，确保设备正常运转。
2. 制定设备维护计划，定期对设备进行检查和保养，延长设备使用寿命。
3. 做好设备维修记录和报告，及时处理设备故障，确保设备的及时修复和恢复正常使用。
4. 负责设备的更新和更换工作，根据实际情况及时更换老化设备，提高设备的生产效率和产量。
七、员工管理1. 对员工进行岗位培训，确保员工具备相应的技能和素质。
激光表面处理操作规程标准
激光表面处理操作规程标准激光表面处理是一种先进的表面处理技术，可以用于金属材料的清洗、除锈、改性和激光喷涂等工艺。
为了确保激光表面处理的安全、高效和质量可靠，制定激光表面处理操作规程标准是非常必要的。
下面是一份激光表面处理操作规程标准的例子，供参考：一、激光表面处理设备及环境要求1.1 设备：激光表面处理设备应具备安全可靠、操作简便、性能稳定的特点，并按照相关国家标准进行检测和验证。
1.2 环境：激光表面处理操作区域应保持干燥、无尘、无明火等安全、整洁的环境，并应配备必要的防护设施。
二、激光表面处理操作人员要求2.1 资质要求：操作人员必须具备相关的激光安全培训、激光操作技术培训和相关证书。
2.2 安全防护：操作人员应穿戴符合标准的防护服、工作靴和防护手套，并使用个人防护装备（如防护面罩、防护眼镜等）。
2.3 操作流程：操作人员应按照操作手册中规定的操作流程进行操作，严禁随意调节激光设备参数。
三、激光表面处理操作流程3.1 准备工作：操作人员应检查激光设备的运行状态，清除工作区域杂物，检查激光器、冷却系统等设备的工作正常。
3.2 材料准备：根据工艺要求，选择适当的材料进行处理，确保材料表面干净、整洁。
3.3 设置参数：根据工艺要求，设置激光设备的激光功率、脉宽、频率等参数。
3.4 开始处理：按照设定的参数进行激光表面处理，操作人员需保持专注和稳定的操作手法。
3.5 结束处理：激光处理完毕后，操作人员应关闭激光设备、清理工作区域，并按照相关规定进行设备维护和保养。
四、激光表面处理安全措施4.1 操作区域安全：禁止未经培训的人员进入操作区域，严禁在操作过程中使用明火或其他易燃物品。
4.2 激光辐射防护：激光操作区域应设置专门的辐射防护措施，操作人员应避免直接暴露在激光辐射下。
4.3 废气排放：对于产生废气的激光表面处理工艺，应配置适当的废气处理设备，保证废气排放符合环保要求。
五、质量控制要求5.1 检测设备：激光表面处理设备应配备适当的质检设备，可进行表面粗糙度、残余应力、处理效果等参数的检测和分析。
金属表面处理国家标准
金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。
金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。
本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。
首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。
例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。
对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。
此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。
其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。
国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。
例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。
对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。
最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。
国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。
例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。
对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。
综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。
表面处理的国标
表面处理 --- 除锈程度ISO8501-1:1988锈蚀等级 (Rust Grades)A:钢表面完全被粘附的氧化皮覆盖，极少量或无可见锈B:钢表面被氧化皮和锈覆盖C:钢表面完全被锈覆盖，极少量或无可见点蚀D:钢表面完全被锈覆盖，可见点蚀除锈程度Sa : 喷砂除锈Sa1/Sa2/Sa2.5/Sa3(SSPC SP7/SP6/SP10/SP5)St : 手工或动力工具除锈St2 / St3Fl : 火焰清洁AFl/BFl/CFl/DFlISO8501-2 --- 已有涂层表面的表面处理等级P Sa : 已有涂层表面局部彻底的喷砂处理P Sa2/P Sa2.5/P Sa3P St : 已有涂层表面局部手工和动力工具处理P St2/P St3P Ma : 已有涂层表面局部机械打磨处理P Ma下列国家标准，涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类石油行业标准SYJ0004-1999钢质管道及储罐防腐蚀工程设计规范SY4058-93埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补伤施工及验收规范SY/T0007-1998钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY/T0063-99管道防腐层检漏试验方法SY/T0087-95钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准SY/T0407-1997涂装前钢材表面预处理规范SY/T0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T4091-1995滩海石油工程防腐蚀技术规范SYJ30-87埋地钢质管道及储罐防腐蚀工程基本术语Q/CNPC37-2002非腐蚀性天然气输送管内壁覆盖层推荐做法一、涂装标准的类别涂装标准从类别上划分可分为：1、公司标准如：国际油漆公司高压水喷射表面处理标准、海洋石油工程公司涂装施工程序等2、行业标准如：石油天然气工业标准3、国家标准如：GB, BS, DIN, ASTM, Norsok Standard, SSPC4、地区标准如：欧洲标准 ( CEN）5、国际标准如：ISO二、涉及了防腐蚀的各种要求：GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级（相对国际标准 ISO 8501-1:1988）GB6060.5表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面（相对国际标准.ISO8503-2 :1995）GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T13312钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）HG/T 3656钢结构桥梁漆JB/Z350高压无气喷涂典型工艺GB1764漆膜厚度测定法GB/T 5210涂层附着力的测定法，拉开法GB/T 1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定（相对国际标准ISO 7253:1984）GB/T 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露（相对国际标准ISO 11341:1994）GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全GB/T15957-1995大气环境腐蚀性分类三、附着力测试标准ISO 2409：1972色漆和清漆－划格法测试ISO 4624：1978色漆和清漆－附着力拉开法测试ASTM D 3359-87胶带纸附着力标准测试法ASTM D 5162-01标准操作规程－金属底材上不传导型保护用涂料的不连续性（漏涂）测试NACE RP 0188-99标准测试规程－保护用涂料的不连续性（漏涂）测试法无机富锌漆的MEK测试ASTM D 4752-87无机硅酸富锌漆的耐MEK溶剂擦拭标准测试法四、国际上常用的相关标准有：1、新钢材表面锈蚀等级 --- ISO 8501-1:1988 / SSPC Vis2、已有涂层表面的锈蚀等级 --- ISO4628 / ASTM D6103、底材表面可溶性盐的检测 --- ISO8502-64、表面处理等级 --- ISO8501:1988 / SSPC SP / DIN 559285、表面粗糙度 --- ISO8503 / ASTM D 4417 / RUGOTEST No.36、喷砂磨料标准 --- ISO11124/ 11125/ 11126/ 111277、底材表面灰尘 --- ISO8502-38、干膜厚度的测量 --- SSPC PA2 / DIN 55929 / ISO28089、附着力 --- ISO4624 / SIS184171 / ASTM D3359 / ISO240910、无机富锌底漆固化程度 --- ASTM D475211、针孔检测 --- DIN 5567012、已有涂层的评估 --- ISO4628 / ASTM D714表面处理相关标准除锈程度ISO8501-1/ISO8501-2/SSPC SP底材表面清洁程度ISO8502-1~9表面粗糙度ISO8503/ASTM D4417/RUGOTEST No.3喷砂磨料标准ISO11124/ISO11125/ISO11126/ISO11127THANKS致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考。
表面处理技术标准
表面处理技术标准【1】厦门盈趣科技股份有限公司目录1 范围.............................................................................. (3)2 规范性引用文件 (3)3 定义.............................................................................. . (4)4 材料.............................................................................. . (4)5 表面处理盐雾试验的要求 (4)6 铜合金电镀表面处理标准.......................................................5-67 锌合金/铝合金电镀表面处理标准...........................................6-78 塑料电镀表面处理标准............................................................ 7-89 不锈钢电镀表面处理标准..........................................................8-910 烤漆表面处理标准............................................................... ….9-1111 PVD 表面处理标准............................................................... ..11-1212 铝合金阳极氧化表面处理标准................................................12-1313 CASS 试验（醋酸铜盐雾试验）与ASS 试验（乙酸盐雾试验）等效对照表........................................................................................... 14附录A百格试验方法. (15)附录B 漆膜铅笔硬度试验方法 (16)表面处理技术标准1 范围本标准适用于公司所有铜合金、锌合金/铝合金、塑料、不锈钢等基材的(Cu+Ni+Cr)电镀表面处理、烤漆类表面处理、PVD表面处理和铝合金阳极氧化处理。
浸涂行业的技术标准和管理规范
浸涂行业的技术标准和管理规范近年来，随着社会和科技不断进步，各个行业的技术标准和管理规范也不断更新和完善。
浸涂作为一种重要的表面处理方式，其技术标准和管理规范对于提高产品的质量和性能具有很重要的意义。
因此，本文将探讨浸涂行业的技术标准和管理规范。
技术标准技术标准是指对产品、服务或过程等有关性能、质量、安全、环境、可靠性、相容性、交互性等方面的规范性文件。
在浸涂行业中，技术标准不仅可以用来评价产品的质量和性能，还可以用来指导生产过程和提高生产效率。
下面将从浸涂行业的材料、设备和工艺三个方面分别探讨其技术标准。
材料方面：浸涂行业主要使用的材料有涂料、活性剂、添加剂等。
因此，在浸涂行业中，需要制定与涂料相关的技术标准。
例如，涂料的基本要求、性能指标、涂覆膜的物理、化学性能、抗紫外线能力等方面都需要详细制定。
设备方面：浸涂行业中常用的设备有浸涂槽、喷涂机、烘箱等。
设备方面的技术标准主要涉及设备的设计、制造、检验和使用等方面。
例如，浸涂槽的液位控制、温度控制、搅拌和过滤等方面都需要有明确的技术标准。
工艺方面：浸涂工艺是浸涂行业中最为重要的方面，也是涉及最广泛的方面。
因此，浸涂工艺的技术标准尤为重要。
工艺方面的技术标准主要包括涂层制备、涂布方法和涂布速度等方面。
例如，浸涂过程中的温度控制、涂布厚度的控制、涂布速度的识别和控制等方面都需要有明确的技术标准。
管理规范除了技术标准之外，浸涂行业还需要按照一定的管理规范来指导生产过程和提高生产效率。
管理规范是指对于管理人员、工人和设备制造商等方面的管理要求。
下面将从浸涂行业的人员、安全和环境三个方面分别探讨其管理规范。
人员方面：浸涂行业中的人员包括管理人员、生产工人和设备制造商等。
对于不同的人员群体，需要制定不同的管理规范。
例如，管理人员需要按照一定的管理制度来规范企业的运作；生产工人需要按照一定的生产规范来保障生产质量和生产效率；设备制造商需要按照一定的质量标准来保障设备的质量。
铝合金型材表面处理技术要求
铝合金型材采用阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂、氟碳喷涂进行表面处理时应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237规定的质量要求，表面处理层的厚度应满足下表要求铝合金型材表面处理层的厚度7.7.1阳极氧化1.阳极氧化膜的厚度级别应根据使用环境加以选择，其要求应符合下表的规定，并在合同中注明。
未注明时，门窗型材符合AA10级，幕墙型材符合AA15级。
2.氧化膜的封孔质量采用磷铬酸侵蚀重量损失法试验，失重不大于30㎎/d㎡3.阳极氧化膜的耐蚀性采用铜加速醋酸盐雾试验（CASS）和滴碱试验检测，耐磨性采用落沙试验检测，结果应符合下表规定4.氧化膜的耐候性采用313B荧光紫外灯人工加速老化试验测试，经300h连续照射后，电解着色膜色差至少应达到1级，有机着色膜色差至少应达到2级。
5.产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。
距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤7.7.2粉末喷涂1.喷粉型材的牌号、状态和规格，应符合GB5237.1的规定。
涂层种类为热固化饱和聚酯粉末涂层2.基材喷涂前，其表面应进行预处理，以提高基体与涂层的附着力。
化学转化膜应有一定的厚度，当采用铬化处理时，铬化转化膜的厚度应控制在200㎎/㎡~1300㎎/㎡范围内（用重量法测定）3.涂层性能1）光泽涂层的60°光泽值应于合同一致。
光泽值≥80个光泽单位的高光产品，其允许偏差不得超过±10个光泽单位，其它产品允许偏差为±7个光泽单位2）颜色和色差涂层颜色应与合同规定的标准色板基本一致。
使用仪器测定时，单色粉末的涂层与标准色板间的色差△Eab≤1.5，同一批产品之间的色差△Eab≤1.5。
3）涂层厚度装饰面上的涂层最小局部厚度≥40μm注：由于挤压型材横截面形状的复杂性，致使型材某些表面（如内角、横沟等）的涂层厚度低于规定值是允许的装饰面上涂层最大厚度≤120μm4）压痕试验涂层经压痕试验，其抗压痕性≥805）附着力涂层经划格试验其附着力应达到0级6）耐冲击性涂层整面经冲击试验后应无裂开和脱落现象，但在四面的周边允许有细小皱纹7)杯突试验结果涂层经压痕深度为6mm的杯突试验后，应无裂开和脱落的现象8）抗弯曲性涂层经曲率半径为3mm，弯曲180°后，应无开裂和脱落现象9）耐化学稳定性耐酸碱性：涂层经盐酸试验后，目视检查表面不应有气泡和其他明显变化耐溶剂性：经二甲苯试验后，涂层应无软化及其他明显变化耐灰浆性：涂层经灰浆试验后，其表面不应有脱落和其他明显变化耐盐雾腐蚀性在带有交叉划痕的试板上，经1000h乙酸盐雾试验（ASS试验）后，先对交叉划线两侧各2.0mm以外部分进行目视检查，其涂层不应有腐蚀现象。
喷漆表面处理作业安全技术操作规程模版
喷漆表面处理作业安全技术操作规程模版第一章总则第一条为保障喷漆表面处理作业的安全，规范操作行为，防范事故发生，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事喷漆表面处理作业的人员。
第三条喷漆表面处理作业包括喷漆前的准备工作、喷漆过程中的操作以及喷漆后的清理工作。
第四条作业人员应具备相关证书及操作经验，经过必要的安全培训和考试合格后方可从事喷漆表面处理作业。
第五条所有从事喷漆表面处理作业的人员必须严格遵守本规程的规定，不得擅自修改、跳过或违反操作规程。
第二章作业前准备第一条作业人员在进行喷漆表面处理作业前，必须穿戴合适的劳动防护装备，包括防护眼镜、防护面具、工作手套、防护服等。
第二条作业人员应对喷漆设备进行检查，确保设备完好无损，电源线路接地良好。
第三条作业人员应对作业场所进行检查，清除障碍物，确保作业安全。
第四条作业人员应将易燃、易爆、有毒、有害物品及腐蚀性物质等随身携带，并妥善保管。
第五条作业人员应将作业工具、喷漆设备等放置在固定位置，并确保其稳定。
第三章作业过程第一条作业人员在用喷漆设备进行作业前，应确认其安全开关、压力调节阀、喷嘴等部位是否正常，确保喷漆设备的安全性能良好。
第二条作业人员应确保喷漆设备的气源稳定，压力合适，以免发生喷漆不均匀或压力过大导致喷枪失控的事故。
第三条喷漆作业中，作业人员应保持稳定的姿势，避免用力过大或过猛，以免喷漆枪突然失控。
第四条作业人员应按照操作规程，从上到下、从左到右的顺序进行喷漆，确保漆膜均匀。
不得随意跳过或交叉喷漆。
第五条作业人员应注意喷漆的距离和喷漆的速度，保持适当的距离和速度，以免喷漆过浓或过薄。
第六条作业人员应定期清理喷漆设备，保持其良好的工作状态，避免堵塞或故障。
第四章作业后清理第一条作业人员在喷漆作业完成后，应将喷漆设备和作业区域内的喷漆物品清理干净，保持整洁的工作环境。
第二条作业人员应对喷漆设备进行维护保养，清洁喷嘴、过滤器等部位，以保证其长期稳定运行。
喷漆表面处理作业安全技术操作规程范本
喷漆表面处理作业安全技术操作规程范本一、作业区域的安全措施1. 设立明确的作业区域标志，标示喷漆作业正在进行中，并限制非相关人员进入该区域。
2. 确保作业区域通风良好，以保持空气清新，并通过排风设备将有害气体及时排出。
3. 化学品储存区域应单独设立，并标明储存物品的性质和注意事项。
4. 作业区域内应设置紧急疏散通道，并保持通道畅通。
5. 设置消防设备，并保持设备完好有效。
二、操作人员的安全措施1. 操作人员应穿戴好防护服装、带上面罩、手套、护目镜等防护装备，并严禁穿插作业。
2. 操作人员应定期进行健康检查，特别是呼吸系统和眼睛等部位。
3. 熟悉危险化学品的使用方法和注意事项，并遵守操作规程。
4. 禁止在喷漆作业区域内吸烟，以免引发火灾。
三、喷漆设备的安全操作1. 确保喷枪、喷漆设备等工具的正常工作状态，并进行定期维护和保养。
2. 在使用喷枪前，应先进行空气压力测试，并确保喷雾均匀、喷漆量适中。
3. 喷漆过程中，应保持稳定的工作姿势，避免手部抖动引发事故。
4. 喷漆时，应注意喷口与表面的距离，以保证喷漆均匀，并避免过度喷漆造成浪费和环境污染。
5. 使用现代化的喷漆设备，可降低喷漆产生的噪音和颗粒物浓度，提高工作效率。
四、化学品的安全使用1. 使用化学品前，应先了解其性质和安全操作方法，并在必要时佩戴呼吸器等个体防护装备。
2. 储存和使用化学品时，应遵守相关安全规定，并将其放置在专用储存区内，避免与其他物品混放或受热。
3. 定期检查喷漆区域的容器、管道等设施是否存在泄漏、老化等问题，并及时修复或更换。
五、应急措施1. 发生意外事故时，应及时切断电源，采取必要的紧急救援措施，并拨打急救电话寻求帮助。
2. 喷漆过程中如发现火源或可燃物品，应立即停止作业，并迅速采取灭火措施，如使用灭火器进行初期火灾扑救。
六、操作规程的执行和监督1. 工作人员应定期进行安全教育培训，提高安全意识和应急处理能力。
2. 操作人员应严格按照操作规程进行作业，并进行相应的记录，以备日后查阅。
gb品5267-2002紧固件表面处理标准.doc
博客首页>>【技术】GB/T5267-2002 [紧固件表面处理]标准介绍2006-8-3 0:39:07GB/T5267-2002 [紧固件表面处理]标准介绍紧固件一般都需要经过表面处理，紧固件表面处理的种类很多，一般常用的有电镀、氧化、磷化、非电解锌片涂层处理等。
但是，电镀紧固件在紧固件的实际使用中占有很大的比例。
尤其在汽车、拖拉机、家电、仪器仪表、航天航空、通讯等行业和领域中使用更为广泛。
然而，对于螺纹紧固件来说，使用中不仅要求具有一定的防腐能力，而且，还必须保证螺纹的互换性，在这里也可称之为旋合性，。
为了同时满足螺纹紧固件在使用中要求的“防腐”和“互换”双重使用性能，制定专门的电镀层标准是非常必要的。
GB/T5267.1－2002[螺纹紧固件电镀层]标准是国家标准“紧固件表面处理”系列标准之一，该标准包括：GB/T5267.1-2002 [紧固件电镀层]；GB/T5267.2-2002 [紧固件非电解锌片涂层] 两标准。
本标准等同采用国际标准ISO4042；1999 [螺纹紧固件电镀层]。
本标准代替GB/T5267-1985 [螺纹紧固件电镀层]标准。
一、GB/T5267.1-2002 [紧固件电镀层]标准介绍本标准规定了钢和钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。
本标准适用于螺纹紧固件或其他紧固件电镀层，对于自攻螺钉、木螺钉、自钻自攻螺钉和自挤螺钉等可切削或碾压出与其相配的内螺纹的紧固件也是基本适用的。
本标准的规定也适用于非螺纹紧固件，如：垫圈和销等。
本标准与GB/T5267-1985相比主要变化如下：－调整了术语和定义内容；－取消了电镀层的使用条件；－增加了螺距P=0.2～0.3mm的镀层厚度上偏差值的规定，并调整部分其他螺距的镀层上偏差值的规定；－取消了旧标准有关镀层厚度验收检查的规定，采用GB/T90.1的规定；－调整并补充有关去除氢脆的资料；－取消局部厚度的测量方法；－增加螺纹零件电镀层的代码标记制度；－调整对“可容纳的金属镀层厚度的指导程序；－增加镀层标记示例。
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技术标准管理体系企业标准管理项目之工作程序表面处理技术要求标准管理规定一、电镀与表面处理的表示方法【基体材料】/【处理方法】。
【处理名称】【处理特征】.【后处理（颜色）】处理方法：Ep-—电镀、Ap--化学镀、Et--电化学处理、Ct--化学处理处理名称:P--钝化、O--氧化、A——阳极化(包括草酸、硫酸、铬酸和磷酸)、Ec-—电解着色等等处理特征：b——光亮、s-—半光亮、m——暗、hd--硬质、cd——导电、i——绝缘等等后处理：P--钝化、O--氧化、Cl--着色、S-—封闭、Pt--封闭等等例如: Al / Et。
Ahd铝合金电化学硬质阳极化Al / Et.A.Cl（bk)铝合金电化学阳极化并着黑二、表面处理标注方法示例及有关说明1 黑色金属表面氧化处理标注示例化学氧化：Ct·O WJ461－1995暗面化学氧化：Ct·Om WJ461－1995无光缎面化学氧化：Ct·OSt3 WJ461－1995半光亮化学氧化:Ct·OS WJ461－1995光亮化学氧化：Ct·Ob WJ461－19952 铜及铜合金表面氧化处理标注示例氨液氧化：Ct·O(A) WJ462－1995暗面氨液氧化:Ct·O（A)m WJ462－1995无光缎面氨液氧化：Ct·O（A）St3 WJ462－1995半光亮氨液氧化：Ct·O(A）S WJ462－1995过硫酸盐氧化：Ct·O（G）WJ462－1995暗面过硫酸盐氧化：Ct·O（G）m WJ462－1995无光缎面过硫酸盐氧化：Ct·O（G)St3 WJ462－1995半光亮过硫酸盐氧化：Ct·O（G）S WJ462－1995电解氧化：Et·O(E）WJ462－1995暗面电解氧化:Et·O(E）m WJ462－1995无光缎面电解氧化：Et·O（E)St3 WJ462－1995半光亮电解氧化：Et·O（E）S WJ462－1995钝化：Ct·P WJ462－1995注1：只有含铜57％～70%的黄铜才能获得良好的氨液氧化膜，适用于与光学零件接触的零件.注2：电解氧化和过硫酸盐氧化，比氨液氧化膜后，主要适用于铜、青铜及某些难于进行氨液氧化的黄铜.3 铝及铝合金表面阳极氧化处理标注示例阳极氧化：Et·A WJ463－1995硫酸阳极氧化: Et·A（S）WJ463－1995铬酸阳极氧化：Et·A(Cr）WJ463－1995磷酸阳极氧化: Et·A（P）WJ463－1995草酸阳极氧化：Et·A(O）WJ463－1995蓝色光亮阳极氧化：Et·Ab·CI（BU）WJ463－1995黑色阳极氧化：Et·A·CI（BK）WJ463－1995黑色半光亮阳极氧化：Et·AS·CI（BK）WJ463－1995黑色暗面阳极氧化：Et·Am·CI（BK）WJ463－1995黑色细光缎面阳极氧化:Et·ASt1·CI（BK）WJ463－1995黑色粗光缎面阳极氧化：Et·ASt2·CI（BK) WJ463－1995黑色无光缎面阳极氧化：Et·ASt3·CI(BK）WJ463－1995黑色硫酸阳极氧化：Et·A（S）·CI(BK）WJ463－1995黑色光亮硫酸阳极氧化：Et·A（S)b·CI（BK) WJ463－1995黑色半光亮硫酸阳极氧化：Et·A（S）S·CI（BK）WJ463－1995黑色暗面硫酸阳极氧化：Et·A（S）m·CI（BK）WJ463－1995黑色细光缎面硫酸阳极氧化:Et·A（S)St1·CI（BK）WJ463－1995黑色粗光缎面硫酸阳极氧化:Et·A（S）St2·CI（BK）WJ463－1995黑色无光缎面硫酸阳极氧化：Et·A(S）St3·CI（BK）WJ463－1995黑色铬酸阳极氧化:Et·A（Cr）·CI（BK）WJ463－1995黑色光亮铬酸阳极氧化：Et·A（Cr）b·CI（BK）WJ463－1995黑色半光亮铬酸阳极氧化:Et·A（Cr)S·CI（BK）WJ463－1995黑色暗面铬酸阳极氧化：Et·A（Cr）m·CI(BK）WJ463－1995黑色细光铬酸阳极氧化：Et·A(Cr)St1·CI(BK）WJ463－1995黑色粗光铬酸阳极氧化：Et·A（Cr）St2·CI（BK）WJ463－1995黑色无光铬酸阳极氧化：Et·A（Cr）St3·CI（BK）WJ463－1995黑色磷酸阳极氧化：Et·A（P）·CI（BK）WJ463－1995黑色光亮磷酸阳极氧化：Et·A（P）b·CI（BK）WJ463－1995黑色半光亮磷酸阳极氧化：Et·A（P）S·CI（BK）WJ463－1995黑色暗面磷酸阳极氧化：Et·A(P）m·CI（BK）WJ463－1995黑色细光磷酸阳极氧化：Et·A(P）St1·CI（BK）WJ463－1995黑色粗光磷酸阳极氧化:Et·A（P)St2·CI（BK）WJ463－1995黑色无光磷酸阳极氧化：Et·A(P)St3·CI(BK) WJ463－1995黑色草酸阳极氧化：Et·A（O)·CI（BK）WJ463－1995黑色光亮草酸阳极氧化：Et·A(O）b·CI（BK）WJ463－1995黑色半光亮草酸阳极氧化：Et·A（O）S·CI（BK）WJ463－1995黑色暗面草酸阳极氧化：Et·A(O）m·CI（BK）WJ463－1995黑色细光草酸阳极氧化：Et·A(O）St1·CI（BK）WJ463－1995黑色粗光草酸阳极氧化:Et·A（O）St2·CI（BK）WJ463－1995黑色无光草酸阳极氧化：Et·A（O）St3·CI（BK）WJ463－19954 铝及铝合金表面硬质阳极氧化处理标注示例硬质阳极氧化:D·YY WJ2017－1991喷粗砂后进行硬质阳极氧化：D·U1YY WJ2017－1991喷细砂后进行硬质阳极氧化：D·U3YY WJ2017－19915 黑镍电镀层表面处理标注示例钢质零件采用镀锌底层后无光缎面镀黑镍：EP·NibkSt3 WJ454－1995钢质零件采用镀铜底层后半光亮镀黑镍：EP·NibkS WL454－1995钢质零件采用镀铜底层后光亮镀黑镍:EP·Nibkb WJ454－1995铜质零件镀黑镍：EP·Nibk WJ454－1995铜质零件采用镀镍底层后无光缎面镀黑镍：EP·NibkSt3 WJ454－1995铜或钢质零件暗面镀黑镍：EP·Nibkm WJ454－19956 镍电镀层表面处理标注示例钢质零件,使用条件为中等，采用无光缎面镀镍：EP·Cu20Ni10St3 WJ455－1995铜质零件，使用条件为轻度，采用细光缎面镀镍：EP·Ni5St1 WJ455－1995钢质零件，使用条件为轻度,采用低锡青铜为底层的粗光缎面镀镍：EP·Cu（85）－Sn（15）Ni10St2 WJ455－19957 铬电镀层表面处理标注示例铜质零件，使用条件为轻度,采用细光缎面镀铬：Ep·Cr5 St1 WJ456－1995铜质零件，使用条件为轻度,采用无光缎面镀铬：Ep·Cr5 St3 WJ456－1995钢质零件,使用条件为中等，采用铜、镍为中间层的缎面镀铬：Ep·Cu20Ni10Cr0。
5St WJ456－1995或Ep·Cr（30）St WJ456－1995钢质零件，使用条件为中等，采用低锡青铜为中间层的粗光缎面镀铬：EP·Cu（85）－Sn（15）Cr5St2 WJ456－1995钢质零件，使用条件为极严酷,由铜、光亮镍、微裂纹铬组成的多层镀覆电镀层：EP·Cu20Ni25bCr0.5mc WJ456－1995 或EP·Cr（45)mc WJ456－1995钢质零件,使用条件为极严酷，由铜、光亮镍、硬铬组成的多层镀覆电镀层: EP·Cu20Ni25bCrhd WJ456－1995或EP·Cr（45)hd WJ456－1995注:“mc"符号表示微裂纹，“hd”符号表示硬质钢质零件，使用条件为极严酷,由铜、光亮镍、乳白铬组成的多层镀覆电镀层：EP·Cu20Ni25bCrO WJ456－1995或EP·Cr（45）O WJ456－19958 镉电镀层表面处理标注示例钢质零件,使用条件为中等，彩色钝化处理的无光缎面镉镀层:EP·Cd12St3 ·c2C WJ457－1995黄铜零件，使用条件轻度，不进行后处理的暗面镉镀层:EP·Cd8m WJ457－1995注：“c2C”分别表示要进行后处理的符号（c）分级（2)类型（C）。
9 锌电镀层表面处理标注示例钢质零件，使用条件为中等，彩色钝化处理的粗光缎面镀锌：EP·Zn12St2·c2C WJ458－1995黄铜零件,使用条件轻度,不进行后处理的暗面镀锌:EP·Zn8m WJ458－1995注:“c2C”分别表示要进行后处理的符号(c）分级（2)类型（C）.10 银电镀层表面处理标注示例钢质零件，进行防氧化鉻酸盐处理的光亮镀银：EP·Ag13b·At WJ459－1995锌合金,不进行后处理的半光亮镀银：EP·Ag13S WJ459－1995注：“At”为后处理的代号(进行防变色、防氧化处理）。
11 锡电镀层表面处理标注示例黄铜零件，使用条件轻度的半光亮镀锡：EP·Sn9S WJ460－1995钢质零件，使用条件为中等的暗面镀锡：EP·Sn9m WJ460－199512 有关说明表1 镀覆方法和处理方法的表示符号方法名称符号电镀化学镀电化学处理化学处理EpApEtCt表2 镀覆层特征的表示符号见特征名称符号光亮半光亮暗细光缎面粗光缎面无光缎面bsmSt1St2处理名称符号钝化氧化电解着色POEc磷酸锰盐处理磷酸锌盐处理磷酸锰锌盐处磷酸锌钙盐处理磷化普通磷化快速磷化黑色磷化MnPhZnPhMnZnPh ZnCaPhPhPh（P）Ph（K）Ph(He）氨液氧化过硫酸盐氧化电解氧化O（A）O（G）O（E)硫酸阳极氧化铬酸阳极氧化磷酸阳极氧化草酸阳极氧化阳极氧化硬质阳极氧化A（S）A(Cr）A（P)A(O)AD·YY表3 化学处理和电化学处理名称的表示符号表4 其它镀覆层特征、处理特征的表示符号特征名称符号缎面双层普通微孔微裂纹无裂纹松孔花纹黑色乳色密封复合硬质瓷质导电绝缘StdmpmccfpptbkOsecphdcphdi表5 颜色表示符号颜色黑色棕色红色橙色黄色绿色浅蓝紫红符号BKBN RD OG YE GN BU VT颜色蓝灰白色粉红金黄青绿银白符号GY WH PK GD TQSR表6 后处理名称的表示符号后处理名称符号钝化磷化(磷酸盐处理)氧化乳化着色热熔扩散涂装封闭防变色铬酸盐封闭PPhOECIFmDiPtSAtCs表7 电镀锌和电镀镉后铬酸盐处理的表示符号后处理名称符号分级类型光亮铬酸盐处理C1A漂白铬酸盐处理B彩虹铬酸盐处理2C深色铬酸盐处理D。