富士康连接器模具设计讲义
模具设计PPT课件
(二) 決定使用柱塞(沖頭)大小(plunger) (1) 依鑄造重量(製品重量+溢流塊,湯柄湯道)計算其在柱
模具設計篇
作成:林瑞炅
模具設計要領
順序:產品圖→產品素材圖→模具組立圖[(包括動模平 面組立圖;定模平面組立圖;天地剖面組立圖;上下剖面 組立圖;左右剖面組立圖;滑塊剖面組立圖) →動模仁 加工圖→定模仁加工圖→動模框加工圖→定模框加工 圖→滑塊加工圖→電極加工圖→其它零件圖(押出板, 滑槽塊,角形物,圓形物,芯子<中子梢>]
(三)縮水量的決定 鋅,鋁合金通常以5/1000計算,不過依產品件的形狀,大
小,產品肉厚,產品材質而定, 仍須以經驗值做調整.(在 素材圖標記欄須標記)
(四) 頂出銷(頂針)位置,形狀大小尺寸的決定;此一條 件 涉置不適當,壓鑄件被頂出時將會造成裂痕,變形的不 良.設置時必須確保平衡.
(五) 標記欄 標記在圖面(圖紙)上沒有標示的一般性拔模 斜度,圓角,肉厚,公差,加工基準面,加工基準孔以及光 滑度耐壓,氣密等特殊規定.
(三)決定湯口位置 (四)鑄件與湯口的位置 (五)模具分模面的形狀及位置 (六)冷卻設計 (七)內模設計 (八)側模設計 (九)押出機構設計 (十)模座(模腳)設計
澆口 澆道
1.澆口的設定 A)澆口的設定 a.熔湯以整體平行方式離流動的位置
○ 澆口附近避免衝向高牆 ○ 避免直接衝向中子梢 ○ 避免靠破窗口 b.熔湯以最短距離通過,充填完成時使空氣亦同時排出的位置 ○ 設置於容量較大的一邊 ○ 注入距離短的一邊
e: 截面形狀避免寬為深的2倍以上來設定.然後以圓形, 半圓形,以形的順序來選定其形狀.
模具设计基础知识培训PPT(34张)
10.1.3 模具设计的基本流程
1．建立或调入设计模型，形成模具设计的参考模型 2．模型检验：对参考模型进行拔模斜度检测、厚度检测等 3．建立工件：用来定义所有模具元件体积的 4．在模具模型上创建缩水率：可以等向或非等向增加在指定特征尺寸上 5．加入模具装配特征，设计浇道系统 6．定义分型面及模块体积 7．建立模具实体元件：抽取完成的模块体积，将曲面几何转换为实体几何 8．填充模具型腔，建立浇注件：利用工件体积减去抽取的模具元件体积 9．模拟开模，并进行干涉检测 10．装配模座元件，并进行所有元件的细部设计
10.2.3 设置收缩率
2．按比例收缩 【By Scaling（按比例）】表示允许相对于某个坐标系按比例收缩零件几何，并 且可以分别指定x、y和z坐标的不同收缩率。在模具模块中应用按比例收缩时， 其仅作用于参考零件几何，而不影响设计模型。 选择【SHRINKAGE（收缩）】→【Shrink Info（收缩信息）】，将弹出“信息窗 口”并显示设计模型的收缩信息。
已建立有曲面特征时，选择【Feature(特征)】→【Cavity Assem(型腔组件)】→ 【Surface(曲面)】命令，利用“面组曲面”菜单可增加分型面的曲面或者对已有 分型面的曲面特征进行编辑。
FPC的设计重点课件
b.手指拉长让包封压住且加内
滴不容易脱落；手指设计成
标准宽FPC度的设不计重易点连锡。 好
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3.1、按键板/侧键板的设计要求；
§ 侧按键按键有到板边的，要内缩0.15以上，防止按键铜皮翻边。如下图 a.按键到板边,冲切进容易翻边
b.按键设计内缩,冲切质量较好
FPC的设计重点
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3.1、按键板/侧键板的设计要求；
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3.1、按键板/侧键板的设计要求；
§ 主键的接地位置要做的柔软，正面做成网格，反面弯折区域去铜，并去掉 包封，但在接地处要加过孔（如下图所示，绿色为包封开窗）
正面
反面
FPC的设计重点
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3.2、滑盖板的设计要求
线路设计及修改 § 外形内直角都要做倒角处理，提高FPC的滑动时的承受力,滑动区域的线路
b.倒圆角，影响弯折性好
FPC的设计重点
34
3.3、翻盖板的设计要求
增加防撕裂线
a.内角没有加防撕裂线保护，不好
b.内角加防撕裂线保护，好
FPC的设计重点
35
3.3、翻盖板的设计要求
§ 纯胶开窗尽量开大，有接地角的位置一般都有安装性弯区要求，要做软。 对于多层板的，接地角还要考虑到接地铜厚，太厚不好焊接，如下面的图 ；
生产良率会提高，测试寿命也可得到提高及可保证此类型的板 使用稳定性。
FPC的设计重点
6
一、FPC选材
多层板的选材
§多层板:1/30Z 的无胶电解铜，此材料柔软且具有延 展性，适合制作此类型的FPC.经多次测试在结构没有 问题的情况下制作的翻盖板都能经过测试。
FPC的设计重点
7
一、FPC选材
辅材的选材
内滴银浆使板与补强完好接地，此方法阻值接近0 欧姆 。目前为较理想的制作方法，使用范围主要为带连接器 的多层板（要求接地的）及其它要求接地的且带连接器 的各类板。本公司建议客户使用此制作方法！
连接器设计--Terry.讲义
产品开发管理系统
DR1 开发评估阶段
目的
工作要项
． 评 估 产 品 在 工 程 ．客户需求/功能规格/市场
的可行性
信息调查,搜集,提供
．评估产品是否可 为公司带来利润
．组织项目成员 ．竞争对手功能分析
．开发可行性评估
．订定规格
执行规范
． SASKD1010 知识产权调查作业办法
． SASKC1000 客户工程图面/文件管制操作 系统
客户 市场
客户工程图面及文件管制操作系统
产品开发企划制定操作系统
产品设计规划操作系统 产品设计审查操作系统 产品送样及客户认可操作系统 产品移转暨量产放行操作系统
工程图面 / 文件 变更(ECN)作业 系统
设计管制：开发评估阶段 设计规划阶段 设计作业及审查阶段 验证阶段
量产放行阶段
◎ 产品开发管制系统(分五阶段) ◎
制程品管
作业系统
ICT. 7个 D/R→D/R1
D/R2
D/R3
D/R4,D/R5 D/R6,D/R7
产品开发结案操作系统 产品安全规格认证操作系统 产品检测验证操作系统
材料标准规格操作系统 产品标准规格操作系统 知识产权管制操作系统
Confidential
2014/07/21 Page:8
Design Process
DR4 产品功能验证审查
DR3 设计及设计验证审查
产品功能确认 产品送样及客户认可
DR7 大量生产规划审查
产品量试 设计定稿
产品量产规划 DR5 产品送样及客户认可审查
构思及验算
DR2 设计规划审查
客户需求
DR1 开发可行性审查
制程改善
模具设计培训资料PPT课件
③点浇口一般开在塑件的顶部，因其注射流
程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易
成型。
④适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的
单腔模、多腔模等各种模具，使用比较广泛。
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B.缺点：
①因点浇口直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩 率大。 ②浇口附近会产生较大的内应力而引起翘曲、变形等缺陷，并 在浇口附近形成脆弱点。为减少压力损失，往往将浇口长度做 得尽量短些。 不宜成型平薄塑件及不允许有变形的塑件。 ③在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会 造成熔接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑 件的强度。同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的扭曲变 形。这时采用多点进料的形式，即可弥补以上的不足。 ④由于浇口附近熔料流速很高，造成分子高度定向，增加局部 应力，壁薄的塑件容易发生开裂现象。为此常在不影响塑件使 用性能的前提下，局部加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆 弧过渡 。 ⑤须使用三板模，并增加脱水口螺丝组、尼龙拉钉等配件，模 具成本比两板模增加1/3。
❖模具设计培训资 料
1
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前言
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2
模具设计培训内容（注塑模具）
❖ 1、模具基本结构 ❖ 2、模具分型面的选择 ❖ 3、模具设计的组成部分 ❖ 4、塑料特性与设计模具时注意事项 ❖ 5、实例讲解（秋千－管塞/管塞2）
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❖ 护耳式浇口：
只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的成 型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、翘 曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。 A.优点： ①浇口处的局部应力集中现象得到缓解。 ②料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流在 分流道中的冷却，改善了流动状况。 ③由浇口部分引起的塑料变形、翘 曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆 弱区多集中在耳槽部位上，塑件成 型后将耳槽切除掉，从而保证了塑 件的成型质量。
连接器设计--Terry.讲义
electronic system without an unacceptable effect on the
performance of the system. – from Robert S. Mroczkowski
Confidential
2014/07/21 Page:3
连接器的用途
是作为电路间, 组件间, 系统间电气/电子传输连接部件, 使功率
补充:
．标注重要尺寸(来自FMEA分析) ．设计审查 (含FEA) ．制程FMEA审查 ．检测程序审查 ．产能审查
Confidential
2014/07/21 Page:12
产品开发管理系统
DR4 产品功能验证阶段
目的
．利用质量检验方法进 行规格验证及功能测 试 , 确认产品符合客户 需求
工作要项
Confidential
2014/07/21 Page:14
产品开发管理系统
DR6 制程改善检讨/移转阶段
目的
．根据客户的回馈改善产品 的质量/可靠性/生产性 ．碓认产品移转至量产阶段 后可顺利生产
工作要项
．重新确认开发时程 ．确认制程能力 ．确认制造成本 ．产品自开发阶段移转至 量产阶段
执行规范
Confidential
2014/07/21 Page:9
产品开发管理系统
DR1 开发评估阶段
目的
．评估产品在工程 的可行性
．评估产品是否可 为公司带来利润
工作要项
．客户需求/功能规格/市场 信息调查,搜集,提供
．组织项目成员 ．竞争对手功能分析
执行规范
． SASKD1010 知识产权调查作业办法
Confidential
富士康塑胶模具设计标准
富士康塑胶模具设计标准
1.尺寸精度要求：模具设计尺寸精度应符合国家标准，如
GB1184-80、GB1186-82等。
2. 模具材料：模具应选用高强度、高硬度、高耐磨性的材料，如SKD61、SKD11等。
3. 模具结构设计：模具结构设计应合理，方便加工和维修。
同时应考虑产品的成型、冷却和脱模等因素。
4. 模具表面处理：模具表面要求光洁度高，无明显瑕疵，可采用电解抛光、抛光等表面处理方法。
5. 模具标准件选用：模具标准件应符合国家标准或行业标准，如DME、HASCO或MISUMI等。
6. 模具组装：模具组装应严格按照设计要求进行，并在组装前进行试模调试。
7. 模具质量检查：模具制造过程中应进行多次质量检查，确保模具的质量和精度符合设计要求。
8. 模具保养：使用模具后应及时清理、保养和维修，以延长模具使用寿命。
9. 模具保密：模具设计、制造和使用过程中应保持机密，防止泄露和抄袭。
- 1 -。
模具设计指南_完整版
模具设计指南_完整版模具设计指南一、引言本文档旨在提供一个完整的模具设计指南，涵盖了模具设计过程中所需的各个环节和相关知识点。
通过本指南，读者可以了解到模具设计的基本原理、步骤，以及注意事项等。
二、模具设计基础知识2.1 模具设计概述- 定义模具设计的概念和作用- 模具设计的分类和特点- 模具设计中的常用术语和定义2.2 模具设计流程- 模具设计的基本流程- 各个环节的具体内容和注意事项2.3 模具设计软件- 介绍一些常用的模具设计软件- 软件的功能和使用方法三、模具设计的基本原理3.1 材料选择- 不同材料的特性和适用场景- 材料选择的考虑因素3.2 零件设计- 零件设计的基本原则- 平面零件和曲面零件的设计要点四、模具设计的具体步骤4.1 零件分析- 分析要设计模具的零件的特点和要求- 对零件进行合理的划分和分析4.2 模具结构设计- 根据零件的特点和要求设计相应的模具结构- 各个模具部件的设计要点和注意事项4.3 模具零件设计- 模具的芯、腔、导向、冷却、顶出等零件的设计要点- 模具零部件的材料和加工工艺选择五、模具设计的注意事项5.1 结构强度和刚度的考虑- 模具结构强度和刚度的要求和方法- 增加模具寿命和稳定性的设计措施5.2 零部件装配和调试- 模具零部件在装配和调试过程中的注意事项- 模具的测试和调整5.3 制造工艺和工装设计- 模具制造工艺和制造过程的设计要点- 制定合理的工装设计方案六、文档附件本文档涉及的附件包括模具设计案例、图纸样本、模具材料表等相关文件。
如有需要，请联系相关人员获取。
七、法律名词及注释- 版权：明确模具设计相关知识产权的归属和保护范围。
-专利：涉及到模具设计中的创新性和专利保护的法律概念。
-商标：指与特定商品、服务或企业有关的标志、商号等的法律概念。
连接器壳体注塑模具毕业设计
连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。
它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。
运用CAD、辅助工程PRO/E 等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。
连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。
针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。
由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。
通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。
综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/EThe connector shell plastic injection mold designAbstractThis article is about the connector shell plastic injection mold design, through the technological characteristics of plastics article of correct analysis and the performance of ABS material, the final design out a pair of injection mold. Plastic products have rich raw material sources, low price, good performance, etc. It in computers, cell phones, cars, motors, electrical appliances, instruments and meters, household appliances and communications products manufacturing has irreplaceable function, is widely applied. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so the application range is very wide.Injection molding is melt the plastic raw material into the cylinder through the heating, made of high viscosity fluid, pressurized with piston or screw as a tool, makes the melt through the nozzle at high pressure into mold cavity, after cooling and solidification stage, and then out of the mould, plastic products.Mould gating system are introduced in detail in this paper, the structure of the molding part, ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, etc. Design. Using PRO/E CAD, auxiliary engineering such as different software respectively to the mold design, manufacturing and product quality are analyzed. Connector shell plastic injection mold design, using the general accuracy and the use of CAD, PRO/E to design or analysis of forming parts of injection mould, pouring system, guide parts and demoulding mechanism, and so on. According to the specific structure of the connector, the mould adopts the point gate double parting surface injection mould. Because there are holes plastic parts inside, need to set up the inclined guide pillar. Through the mold design shows that the mould can achieve connector quality and processing technology. Integrated use of the professional basis, professional class knowledge is designed, its core knowledge is the plastic molding mold, material molding technology base, mechanical design, plastic molding process, mould CAD/CAM, etc.Key words: the connector shell; Injection mould; CAD; PRO/E目录1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.2模具发展现状及发展方向 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋向 (3)1.3本课题的内容和具体要求 (3)1.3.1本课题的内容 (3)1.3.2具体要求 (3)2 零件材料分析及方案论证 (4)2.1零件的材料及材料的特性 (4)2.1.1零件的材料 (4)2.1.2 ABS材料的特点 (4)2.1.3 ABS注射成型工艺参数 (5)2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程 (5)2.2.1注射成型的原理 (5)2.3注射模具的基本组成 (6)2.3.1基本组成 (6)3 注射成型机的选择与成型腔数的确定 (7)3.1注射成型机的选择 (7)3.1.1估算零件体积 (7)3.1.2估算零件的质量 (8)3.2锁模力 (8)3.3选择注射机型号及注射机的主要参数 (8)3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择 (8)3.3.2注塑成型工艺条件 (9)3.3.3注塑机的初步选择 (10)3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下 (10)3.4注塑机的校核 (10)3.5成型腔数的确定 (12)4 浇注系统的设计 (13)4.1浇注系统的作用 (13)4.2浇注系统的组成 (13)4.3主流道设计 (13)4.4分流道设计 (15)4.5浇口设计 (16)5 成型零件结构设计 (17)5.1分型面的设计 (17)5.1.1分型面选择原则 (17)5.2型腔的分布 (17)5.3凹模的结构设计 (17)5.4凸模的结构设计 (17)5.5成型零件工作尺寸的计算 (18)5.5.1影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算 (18)5.6动模板的强度校核 (19)5.6.1厚度计算 (19)6 导向与脱模机构的设计 (20)6.1导向机构的作用和设计原则 (20)6.1.1导向机构的作用 (20)6.1.2导向机构的设计原则 (20)6.2导柱、导套的设计 (20)6.2.1导柱的设计 (20)6.2.2导套的设计 (21)6.2.3导向孔的总体布局 (22)6.3脱模机构的确定 (22)6.4推杆横截面直径的确定与校核 (22)6.4.1推杆横截面直径的确定 (22)6.4.2推杆横截面直径的校核 (22)6.4.3顶杆的形式 (23)6.5复位杆的结构设计 (24)6.5.1复位杆的作用 (24)6.5.2的结构 (24)6.6锁紧块 (24)6.6.1锁紧块的作用 (24)6.6.2锁紧块的设计 (25)6.6.3锁紧块的结构形式 (25)6.6.4锁紧块的具体结构形式 (25)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (26)7.1斜导柱抽芯机构设计原则 (26)7.2抽芯机构的确定 (26)7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算 (26)7.3.1抽芯距S (26)7.3.2斜导柱倾斜角α的确定 (27)7.3.3斜导柱直径的确定 (28)7.3.4斜导柱长度的计算 (28)7.4滑块的设计 (29)7.5导滑槽的设计 (30)7.6滑块定位装置 (31)7.6.1作用 (31)7.6.2结构形式 (31)8 成型零件尺寸计算 (32)9 冷却系统 (34)9.1温度调节对塑件质量的影响 (34)9.2对温度调节系统的要求 (34)9.3模具冷却装置的设计 (34)9.3.1冷却装置的设计要点 (34)9.3.2水嘴的结构形式 (34)9.3.3冷却水道的结构 (35)10 模具的可行性分析 (36)10.1本模具的特点 (36)10.2市场前景与经济效益分析 (36)结论 (37)参考文献 (38)致谢 (39)毕业设计（论文）知识产权声明 ............................ 错误!未定义书签。
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塑膠模具設計講義
設計流程
一﹑審圖
1. 尺寸是否完備
A. 詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。
B. 可要求製工傳圖檔,直接於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。
2. 開模方式
A. Cavity數目、模座大小、適用成型機台（Tie bar間距、最大射出能力）。
B. 塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。
乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series)
C. 模具型式:二板或三板模;Slider or not。
除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。
D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模) 。
E. 頂出方式：撥塊加頂針。
F. 模仁可加工性及機械強度:
a.目前的加工能力和精度是否可達模仁設計之要求。
b.成品尺寸設計若太細微,容易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。
G. 公差合理性:是否具備大量製造的能力。
3. Design Review Meeting
將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段配合之事項於Design Review會議上提出並提供改善之建議
案。
二﹑Shrinkage
1. 塑料縮水率(α)
一般計算成型收縮率的方式是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M:
DMD
在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。
2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料
A. “Sumitomo LCP E6006” (ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%)
B. “Polly LCP L140”
C. “Toray LCP”
D. “Wuno LCP”
E. “南亞、耐特、晉綸PA66”
F. “Arlen PA6T”
G. “DSM PA46(F8、HF5040)”
3. 可過IR製程之塑料為“Sumitomo LCP E6006” ，而且其收縮率很小，尺寸安定性極佳，故通常以此種原料
為設計基準，其他塑料則以實際射出之尺寸為該料號之圖面尺寸(目前於DIMM 168與DDR皆採用大範圍之
公差將不同原料之成品總長涵蓋，如140.9525.005.0；RIMM則因為是高頻connector且Intel對生產製程尺寸
之cpk值要求非常嚴格,故採用E6006原料) 。
4. 總長取上限(採用Sumitomo LCP E6006時)
140.95±0.05 → 141.00
5. Pitch × 0.1% shrinkage，其餘兩邊對稱
6. 管制尺寸，附公差之尺寸→依經驗判斷其收縮趨勢，決定適當值
7. 脫模角度及尺寸
三﹑模穴LAYOUT
1. Top & Bottom view
長(141.00)寬(脫模角7.44/7.50)外框
Blanking type於組裝時採10 Pcs一起並列組裝,故寬度的設計須與自動
化之組立設計人員事前溝通housing並列堆疊之公差。
2. 繪出Latch部分之Top view→從其cross section設計
斜面對插，厚度方向隨之應變；繪出該處公、母模之Top view→side view即可繪出→(A21C)
斜面
斜面
3. 重繪pin hole之cross section with shrinkage
決定core pin處之Top view及公、母模core pin對插之方式→(A21C)
母模
公模
4. 複製core pin處之Top view至適當pin數，補上key位之Top view
5. 將重繪之Top & Bottom view做上下之Mirror
6. 繪上邊件
A. core pin每十pin設計一定位件,儘量採多件定位，尤其在靠gate端。
B. 母模靠gate端第一個pin孔模仁最好與pin no.件設計成鑲件，以防高射壓將其撐開。
C. 公模靠gate端含第一支頂針之模仁最好設計成定位件，以防高射壓將其撐開。
D. 定位件槽距離邊件兩側不得小於1 pitch。
E. 母模邊件需含脫模斜度；公模邊件需閃開撥塊位置(撥塊位置與公模仁邊緣需留0.10mm，以防止撥塊頂出
時刮傷公模仁，見p.10)。
F. 邊件厚度不得低於2.00mm；公、母模兩者總長及寬度需相等。
G. 定位件及頂針位置之設計對不同料號之LAYOUT要能同時滿足，即定位件及頂針位置不可在pin數變化
區(168pin與184pin)，需在pin數不變區；特別是公模部分要同時滿足定位件及頂針位置。
H. 邊件靠肩可設計不同高度來防呆，同時可增加有挖靠肩槽邊件根部的
強度。7. 編件號標尺寸→完成A03F~
及A13M~
四﹑Block區
1. 先設計公模。
因為要預留撥塊位置已決定整個block之最小寬度。
2. 模穴間之區隔件寬度為10.00mm
因為M5螺絲頭部ø徑為8.5mm，區隔件銑螺絲之沉頭孔的ø徑最小設
計需為9.0mm以上，兩側留50條的空間，所以模穴與模穴間之區隔件
寬度固定設計為10.00mm。
3. 繪出撥塊外形
將公模穴insert兩次，分別置於區隔件兩側，即可繪出兩模穴間撥塊之外形。