分型面的设计原则

1. 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。

2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。

3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。

4. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。

5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。

6. 考虑侧向轴拔距。一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。

7. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。

8. 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。

9. 模具零件易于加工。

具体类型的选择：

薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模。

垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。

塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内，动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。

塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。

塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。

塑件内部设有嵌件，外缘滚花时，型腔设在定模内不合理，因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内，推管脱模。

塑件有嵌件，当彩侧浇口进料时，往往造成嵌件端部进料冲动，使端头溢料，故应采用顶端进料，并希望型腔设在动模内，使塑件留在动模。

塑件的同轴度要求高，应将型腔全部设计在分型面的一边，以确保塑件同轴度。

当塑件有侧抽芯时，应尽可能将侧抽芯部件放在动模内，避免定模抽芯。

当塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧向抽芯。

要求壁厚均匀的薄壁塑件，不能采用一个平面作分型面，采用锥形阶梯分型面才能保证塑件壁厚均匀。

分型面不能选择在塑件光滑的外表面，以避免损伤表面质量。

分型面不能通过塑件上精度要求较高的配合面或螺纹面，否则影响塑件尺寸精度。

投影面积大的方向作动、定模的分型面，投影面积小的方向作侧向分型，以利模具锁紧。一般分型面应尽可能设在塑件熔体流动方向末端，以利排气。

一般分型面应尽可能设在塑料熔体流动方向的末端，以利排气。

分型面选择不当，会增加由于脱模斜度引起的塑件大小端尺寸差异。

分型面的选择应考虑方便型腔的加工。

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