机械加工安全知识
机械加工基本常识
机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。
定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。
（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。
使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。
车床的基本知识及安全操作
车床的基本知识及安全操作车床的定义车床是一种用来加工金属、塑料、木材等材料的机床，它通过旋转工件并移动刀具来完成加工工作。
车床主要用于制造精密零部件和加工圆柱形工件，是机械加工中最重要的加工设备之一。
车床的构造主要由以下几个部分组成：1.床身车床床身是用来支撑整个机床并固定工件的部分，一般是由铸铁材料制成。
2.主轴箱车床主轴箱是用来支撑和旋转工件的部分，其内部还有传动机构和变速机构等。
3.刀架车床刀架是用来固定和移动切削刀具的部分，一般有长刀架和短刀架两种，分别用来加工大型和小型工件。
4.进给机构车床进给机构是用来控制工件在刀具上的进给速度和方向的部分，一般有手动进给和自动进给两种。
车床的安全操作在使用车床时，一定要注意以下几个安全操作：1.穿戴个人保护装备操作车床时应穿戴头盔、工作服、手套等个人防护装备，以防止发生意外伤害。
2.检查车床机床的安全性在使用车床之前一定要检查机床各部位的安全性，包括主轴箱、刀架、进给机构等，并且要保证所有机床零部件的固定螺栓都紧固。
3.选择合适的工件夹持方式在进行车床加工时，要选择合适的工件夹持方式，以确保工件在加工过程中的稳定性和安全性。
4.使用合适的切削刀具在使用车床进行加工时，需要选择合适的切削刀具，并要根据工件的加工要求来调整切削刀具的参数，确保刀具在加工过程中的稳定性和安全性。
5.使用合适的进给速度和深度在加工工件时，需要选择合适的进给速度和深度，以确保切削刀具在加工过程中的稳定性和安全性。
6.坚持保持工作区域清洁操作车床时必须保持工作区域清洁，确保所有松散的物体都被清除，并且在加工完成后及时清理机床。
结论车床是一个高精度的加工设备，操作时必须要保持高度的安全性和注意力。
本文介绍了车床的基本知识和安全操作，希望能对广大机械加工工作者提供一些帮助。
2024年机械加工企业安全生产知识试卷
2024年机械加工企业安全生产知识试卷一、选择题1. 机械加工企业的安全生产责任主体是：A. 职工B. 经理C. 法人D. 监察机构2. 机械设备的安全保护装置必须具备的基本功能是：A. 保护人身安全B. 保护设备完整性C. 保护环境D. 保护产品质量3. 机械设备安装前必须经过的环节是：A. 安全评价B. 安全试验C. 安全培训D. 安全监督4. 机械加工企业应建立的安全生产管理体系是：A. ISO9001体系B. ISO14001体系C. OHSAS18001体系D. ISO22000体系5. 机械设备运行时，操作人员应佩戴的个人防护用品为：A. 安全帽B. 防护眼镜C. 防护手套D. 防护鞋二、填空题1. 机械加工企业应配备专职安全生产责任人，对企业的安全生产工作负责。
2. 机械设备的操作人员应具备相关的技术和安全生产知识，经过培训合格后方可上岗。
3. 机械设备的维护保养工作应定期进行，以确保设备的正常运行和安全性。
4. 机械加工企业应制定完善的应急预案，组织定期演练，提高应急处理的能力。
5. 机械设备的使用过程中，应注意设备的工作状态，及时发现并排除设备运行中的隐患。
三、简答题1. 机械加工企业的安全生产管理措施有哪些？答：机械加工企业的安全生产管理措施包括：配备专职安全生产责任人，开展安全生产培训，制定安全操作规程，维护保养设备，检查设备的安全状况，组织安全生产演练，落实应急预案等。
2. 机械设备的安全保护装置具备哪些功能？答：机械设备的安全保护装置应具备以下功能：保护人身安全，即防止操作人员因接触机械设备而导致的人身伤害；保护设备完整性，即防止机械设备在工作过程中因故障、事故等而导致的设备损坏；保护环境，即限制机械设备的噪音、振动、污染等对周围环境的影响；保护产品质量，即防止机械设备在工作过程中对产品造成不良影响。
3. 机械设备的安全运行需要注意哪些方面？答：机械设备的安全运行需要注意以下方面：设备的正确安装和调试，及时进行设备维护保养，使用符合要求的原材料和零部件，严格按照设备操作规程进行操作，佩戴个人防护用品，注意设备的工作状态，及时发现并排除设备运行中的隐患。
机械加工安全教育培训计划如实记录
机械加工安全教育培训计划如实记录全文共5篇示例，供读者参考机械加工安全教育培训计划如实记录篇1一、消防基础知识1、公司消防工作的基本方针：“预防为主，防消结合”。
2、公司消防工作的宗旨：a.人人必须遵守消防规章制度;b.爱护消防设施和器材，学会灭火器的使用，;c.把消防工作与生产放在同等重要位置;d.加强消防意识，时刻保持警惕;e.预防为主。
3、消防工作的.基本原则：“谁主管，谁负责”。
4、“两会一知”。
即在发生火险时，每位员工会使用灭火器材，会逃生自救，知道火警电话。
二、引起火灾的主要原因1.电气设备引导起火灾。
2.随便吸烟，乱扔烟头或是火柴梗，也是造成火灾的主要原因。
3.不采取4.停电时，使用蜡烛照明，忽视安全，引燃可燃物或动用明火找东西时引起火灾。
5.使用燃气及燃气用具不当，引起火灾。
安全措施，违章使用电、气焊，火花落在可燃物上引起火灾。
三、火灾的预防：1、保持消防通道畅通，消防门不能上锁，员工要记清楚车间和宿舍的安全出口、安全通道。
2、不乱拉乱接电线，对电路要经常检查，发现问题及时更换。
3、爱护消防设施，如消火栓、灭火器、消防沙箱，消防池一定要保证有充足的蓄水。
四、发生火灾时的处理程序：(1)报警;(2)疏散，救援，灭火;(3)安全警戒和防护;(4)善后处理。
灭火的基本方法：(1) 冷却灭火法。
(2)隔离灭火法。
(3)窒息灭火法。
五、遭遇火灾时如何自救遭遇火灾，应采取正确有效的方法自救逃生，减少人员伤亡。
1. 一旦身受火灾威胁，千万不要惊慌失措，要冷静地确定自己所处位置，根据周围的烟、火光、温度等分析判断火势，不要盲目采取行动。
2. 身处楼房的员工，发现火情不要盲目打开门窗，否则有可能引火入室，也不要盲目乱跑，更不要跳楼逃生，以免造成不应有的伤亡。
可以躲到洗手间，紧闭门窗，隔断火路，等待救援。
有条件的，可以不断向门窗上浇水降温，以延缓火势蔓延。
3. 在失火的楼房内，应通过消防通道走楼梯脱险。
机械加工消防安全知识培训
机械加工消防安全知识培训一、培训目标1.使参训人员了解和掌握机械加工过程中的消防安全知识。
2.提高参训人员对火灾的预防和应对能力。
3.加强参训人员的安全意识，降低火灾事故的发生。
二、培训对象1.机械加工企业的全体员工。
2.涉及机械加工的个体工商户。
3.机械加工设备维修、操作人员。
三、培训内容1.机械加工过程中的火灾危险性及预防措施。
2.机械加工设备的安全操作规程。
3.火灾的应急处理和逃生自救方法。
4.灭火器的使用和维护。
5.消防安全管理制度和防火检查。
四、培训方式1.理论培训：通过PPT、视频等形式，讲解消防安全知识。
2.实操培训：现场演示灭火器的使用、火灾逃生等操作。
3.考核评估：对参训人员进行消防安全知识测试，确保培训效果。
五、培训时间1.理论培训：4个学时。
2.实操培训：2个学时。
3.总培训时长：6个学时。
六、培训师资1.邀请具有丰富经验的消防专业人士进行授课。
2.选拔企业内部消防安全管理员参与培训授课。
七、培训场地1.企业内部会议室或培训室。
2.应具备投影仪、音响等教学设备。
3.实操培训应在企业内部消防演练场地进行。
八、培训组织1.企业安全管理部门负责组织培训工作。
2.提前通知参训人员，确保培训期间参加。
3.培训结束后，对参训人员进行考核评估。
九、培训费用1.培训费用包含师资费、场地费、教材费等。
2.具体费用根据实际情况与企业内部协商确定。
十、培训效果评估1.通过对参训人员的考核评估，了解培训效果。
2.收集参训人员意见和建议，不断优化培训内容和方法。
3.定期进行消防安全检查，检验培训成果。
通过本次培训，希望全体参训人员能够提高消防安全意识，掌握机械加工过程中的消防安全知识，降低火灾事故的发生，为企业的发展创造一个安全的环境。
特殊应用场合一：机械加工车间内有易燃易爆危险物品1.加强易燃易爆物品的管理，明确存储、使用和处理的规范。
2.增加消防设施，如喷淋系统、气体检测报警器等。
3.在实际操作过程中，要严格按照易燃易爆物品的管理规范进行操作，避免发生火灾或爆炸事故。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机械加工工艺规程知识
机械加工工艺规程知识引言机械加工工艺规程是制定机械加工过程中的各种操作规范和要求的文档。
它包括了加工工艺参数、工装夹具设计、工序计划以及质量控制等内容。
本文将介绍机械加工工艺规程的基本知识和常见要素。
1. 加工工艺参数加工工艺参数是机械加工过程中用于控制和指导加工的重要参数。
常见的加工工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度、切削力和切削温度等。
这些参数的选择与加工材料、加工方式和机床性能等因素密切相关。
1.1 切削速度切削速度是指刀具在单位时间内切削物料的线速度，常用单位是米/分钟。
切削速度的选择与材料的硬度、刀具材料和刀具尺寸等因素有关。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料可以采用较高的切削速度。
1.2 进给量进给量是指切削刃在单位时间内沿工件进给的距离，常用单位是毫米/转。
进给量的选择需要考虑到切削力和切削温度等因素。
一般来说，切削力较大的情况下，进给量会相应减小，以避免刀具过度磨损。
切削温度过高的情况下，进给量也需要适当降低，以防止工件表面的烧伤。
1.3 切削深度切削深度是指刀具沿工件轴向切削的距离，常用单位是毫米。
切削深度的选择需要根据工件材料和机床性能等因素来确定。
一方面，切削深度不宜过大，以免引起过大的切削力和切削温度。
另一方面，切削深度也不宜过小，以保证加工效率和加工质量。
1.4 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件的作用力。
切削力的大小与刀具的几何形状、材料特性和切削参数等因素有关。
合理控制切削力的大小是保证加工质量和加工效率的重要因素。
1.5 切削温度切削温度是指切削过程中产生的热量积聚在刀具和工件接触区域的温度。
切削温度的升高会引起刀具磨损加剧、刀具表面细微结构的改变以及工件表面质量的下降等问题。
因此，合理控制切削温度的大小是加工工艺参数设计和优化的重要目标。
2. 工装夹具设计工装夹具是机械加工过程中用来固定工件和刀具的装置。
工装夹具的设计和选择对加工质量和加工效率有重要影响。
机械加工厂安全培训教材
机械加工厂安全培训教材第一章机械加工基础知识1.1 机械加工概述机械加工是指通过机械设备对工件进行切削、研磨、钻孔等加工过程，使其达到所需的形状、尺寸和质量要求的工艺。
在机械加工过程中，我们需要重点了解以下几个方面的知识：1.2 机械加工设备在机械加工厂中，常见的机械加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床、锯床等。
每一种设备都有其特定的用途和操作规程，操作人员应熟悉并遵守相关安全操作规程。
1.3 机械加工工具机械加工工具包括刀具、钻头、夹具等。
使用工具时要选择合适的规格和型号，并确保其品质符合要求。
使用工具时要注意安全操作，防止发生意外伤害。
第二章机械加工安全知识2.1 机械设备安全在使用机械设备时，必须确保设备的安全性能符合要求。
设备操作前，应检查设备的运行状态和各部件的完好情况，确保设备运行正常，不存在危险隐患。
2.2 机械操作安全在进行机械加工操作前，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、眼镜、耳塞、手套等。
操作人员要了解机械设备的使用方法，切勿擅自操作不熟悉的设备。
2.3 机械加工防护措施为了确保机械加工过程的安全，需要采取一系列的防护措施。
例如，设置防护栏、安全门，安装过载保护装置，加装安全开关等。
操作人员在操作过程中要始终保持警觉，切勿将手或其他身体部位靠近切削区域。
第三章机械加工事故预防3.1 机械加工事故原因分析机械加工事故的发生往往有多种原因。
对于不同的事故原因，我们要进行彻底的分析，并采取相应的预防措施。
常见的事故原因包括设备故障、操作不当、超负荷使用、疲劳操作等。
3.2 机械加工事故预防措施为了预防机械加工事故的发生，我们可以从以下几个方面进行措施的制定和执行：3.3 事故应急预案即使我们采取了一系列的预防措施，事故仍然可能发生。
为了应对可能发生的事故，我们需要制定应急预案，并进行相关的演练，提高员工应对突发状况的能力。
结语本教材主要介绍了机械加工厂的安全培训内容，包括机械加工基础知识、机械加工安全知识、机械加工事故预防等。
机械加工企业安全生产知识试卷
机械加工企业安全生产知识试卷一、判定题1、对事故的调查、处理必须按照“四不放过原则”，即：原因不清不放过、不查明事故性质和责任不放过、事故责任者没有处理不放过、没有防范措施不放过。
2、公司员工应严格执行安全生产的规章制度，遵守安全操作规程，正确使用防护用品，及时发现和消除事故隐患。
3、操作员工在接到上级不符合安全生产、文明生产指令或意见时，有权拒绝生产，但在生产等要时可以进行生产。
4、公司按上级规定发放给员工的防护用品，员工可以不用。
5、我公司为机械加工企业，吸烟不会引起火灾，公司没必要对吸烟规定这么严。
6、作业现场“5S”管理，安全警示标志、安全线，作业现场材料码放管理，物料、设备、工位器具的现场管理等的好坏对员工安全有很大的影响。
7、防触电的方法有：绝缘、屏护、间距、保护接地、保护接零、安全电压、电气隔离及漏电保护8、在雷雨天气时，应注意关闭门窗，避开树木、烟囱、金属晾衣绳等，并减少在外逗留时间。
9、公司有些岗位在工作时不会出现工伤事故，所以也不用参加公司组织的安全培训课程。
10、清理铁屑或接近危险部位时，不能直接用手操作，必须使用夹具。
11、有害因素的作用如果达到一定程度，持续一定时间，在防护不好的情况下将造成特定功能和器质性病理改变，引发职业病。
12、机械加工车间常见的防护装置有防护罩、防护挡板、防护栏杆和防护网等，任何人都不能拆除防护装置进行机器操作。
13、操作机器设备前，应对设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后方可投入运行，严禁机器设备带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
14、机械设备在运转时，工人可以用手调整、测量零件或进行润滑工作，这样有利于提高工作效率15、车床在车削工件时，可以戴手套操作，防止工件上的毛刺把手刺伤。
16、冲压小的零部件时，应使用专用夹具装卸工件，不得把手伸进模具内。
17、如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
机械加工企业安全生产知识试卷
机械加工企业安全生产知识试卷(附答案)部门/车间：姓名：得分：一、判定题（对的打“√”错的打“×”，共50分，每题1分）1、对事故的调查、处理必须按照“四不放过原则”，即：原因不清不放过、不查明事故性质和责任不放过、事故责任者没有处理不放过、没有防范措施不放过。
（√）2、公司员工应严格执行安全生产的规章制度，遵守安全操作规程，正确使用防护用品，及时发现和消除事故隐患。
（√）3、操作员工在接到上级不符合安全生产、文明生产指令或意见时，有权拒绝生产，但在生产等要时可以进行生产。
（×）4、公司按上级规定发放给员工的防护用品（手套、电焊帽），员工可以不用。
（×）5、我公司为机械加工企业，吸烟不会引起火灾，公司没必要对吸烟规定这么严。
（×）6、作业现场“5S”管理，安全警示标志、安全线，作业现场材料码放管理，物料、设备、工位器具的现场管理等的好坏对员工安全有很大的影响。
（√）7、防触电的方法有：绝缘、屏护、间距、保护接地、保护接零、安全电压、电气隔离及漏电保护（√）8、在雷雨天气时，应注意关闭门窗，避开树木、烟囱、金属晾衣绳等，并减少在外逗留时间。
（√）9、公司有些岗位在工作时不会出现工伤事故，所以也不用参加公司组织的安全培训课程。
（×）10、清理铁屑或接近危险部位时，不能直接用手操作，必须使用夹具（如搭钩、铁刷等）。
（√）11、有害因素的作用如果达到一定程度，持续一定时间，在防护不好的情况下将造成特定功能和器质性病理改变，引发职业病。
（√）12、机械加工车间常见的防护装置有防护罩、防护挡板、防护栏杆和防护网等，任何人都不能拆除防护装置进行机器操作。
（√）13、操作机器设备前，应对设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后方可投入运行，严禁机器设备带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
（√）14、机械设备在运转时，工人可以用手调整、测量零件或进行润滑工作，这样有利于提高工作效率（×）15、车床在车削工件时，可以戴手套操作，防止工件上的毛刺把手刺伤。
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. . 电气装配钳工安全操作规程 1 遵守“一般钳工安全操作规程”，并遵守钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。 2 在组装前，应将要装配的零部件有秩序的放在装配工位上，以方便工作。 3 登高组装作业时应先检查梯、凳是否完好，放置应平稳。梯、凳应设有防滑措施。上下传递工件或工具应手接、手送，防止乱掷伤人。 4 使用电、气动工具时，应遵守有关安全操作规程的规定，不用时要及时关闭电、气开关并放置在固定地点，不得随便乱放。 5 吊装电器元件，首先检查吊具是否符合规定标准，并与吊车司机密切配合，确保吊运安全。 6 装配调整手车，需要推动时，应首先清理地面杂物，推车时注意不要与邻车或开关柜相撞。 7 工作完毕清理施工现场，尤其注意开关柜顶部遗留的零配件，避免落下伤人。 8 产品交验前，应再次检查内外是否留有零配件，防止试验时发生短路。 9 发生事故，保持现场，并及时报告有关部门。 一般钳工安全操作规程 1工作前按规定穿戴好防护用品，根据加工件的情况，选用好加工工具。 2所用工具必须完好、可靠才能开始工作，禁止使用有裂纹，带毛刺、手柄松动等不符安全要求的工具进行工作。工作时应遵守钳工一般常用工具安全操作规程。 3使用机械设备如台钻、砂轮机等应试车检查后方可正式使用，并遵守所使用设备的安全操作规程。 4设备发生电器故障应交电工修理，不得自行拆卸，严禁私设临时线。 5工作中注意周围人员的安全，防止挥动工具、工件、铁屑飞溅造成伤害，两人以上工作时注意协调配合。 6起吊重物时，应注意与吊车工密切配合，并严格遵守起重工的安全操作规程。 7工作中清除铁屑必须使用毛刷或其它工具，禁止用口吹或用手直接拨掉，防止铁屑飞进眼内或伤手。 8工作完毕应将设备的电源、气门、水源等断开或关闭，并清理现场，保持清洁卫生。
机械加工安全知识 一、 加工畸形和偏心零件要注意哪些安全事项？ 加工畸形和偏心零件，一般采用花盘装卡对工件进行固定。因此首先要注意装卡牢靠。卡爪、压板不要伸出花盘直径以外，最好加装护罩。其次要注意偏心零件的配重。配重要适当。配重的内孔直径与螺杆直径间隙要小。机床旋转速度不要太高，以防旋转时离心力作用将配重外移，与机床导轨相碰，折断螺丝，打伤操作者。 二、 机床设备操纵系统应满足哪些安全要求？ 1、 便于操作，减少来回走动，避免不必要的弯腰、踮脚动作。 2、 定位准确可靠，防止稍有震动便产生误动作。 3、 机床设备操作件运动方向和被操作部件运动方向要符合规定，并有简易符号标志。 4、 安设必要的互锁机构，防止操作件产生不协调动作，以及多人操作时不协调出现的事故。 5、 手柄、手轮、按钮的结构和排列位置要符合规定。启动按钮应安设在机壳内或装设防止意外触动的护环。安装在轴杆上的手轮、手柄，在自动进刀时，会随轴转动伤人，因此应. . 安装自动脱出装置。 三、 预防切屑对人体伤害的安全措施有哪些？ 1、 根据被加工材料性质，改变刀具角度或增加断屑装置，选用合适的进给量，将带状切屑断成小段卷状或块状切屑，加以清除。 2、 在刀具上安装排屑器，或在机床上安装护罩、档板，控制切屑流向，不致伤人。 3、 高速切削生铁、铜、铝材料，除在机床上安装护罩、档板以外，操作者应配备防护眼镜。 4、 使用工具及时清除机床上和工作场所的铁屑，防止伤手、脚，切忌用手去扒铁屑。 四、 机床设备配置哪四种安全装置其作用是什么？ 1、 防护装置。用来使操作者和机器设备的转动部分、带电部分及加工过程中产生的有害物加以隔离。如皮带罩、齿轮罩、电气罩、铁屑档板、防护栏杆等。 2、 保险装置。用来提高机床设备工作可靠性。当某一零部件发生故障或出现超载时，保险装置动作，迅速停止设备工作或转入空载运行。如行程限位器、摩擦离合器等。 3、 联锁装置。用于控制机床设备操作顺序，避免动作不协调而发生事故。如车床丝杆与光杆不能同时动作等，都要安装电气或机械的联锁装置加以控制。 4、 信号装置。用来指示机器设备运行情况，或者在机器设备运转失常时，发出颜色、音响等信号，提醒操作者采取紧急措施加以处理。如指示灯、蜂鸣器、电铃等。 五、 操作机床要注意哪些安全事项？ 1、 工作前穿好工作服，扎好袖口，戴好工作帽。严禁戴手套操作。 2、 认真检查设备各部分及防护罩、限位块、保险螺钉等安全装置是否完好有效。 3、 设备必须牢固有效地接地接零，局部照明灯为36v电压。 4、 工作前，在各油孔内加油润滑，空转试车确认无故障方可工作。 5、 机床运转时，不准用手检查工件表面光洁度和测量工件尺寸。 6、 装卡零部件时，板手要符合要求，不得加套管以增大力矩去拧紧螺母。 7、 不准用手缠绕砂布去打磨转动零件。 8、 对高速转动的偏心工件或畸形工件要加配重，并作平衡试验，突出部分加护罩。 9、 更换齿轮、装卸夹具必须切断电源，停稳后才能进行 10、自动走刀前，调整和紧固行程限位器，并拨出进给手枪。 11、下班时，要将各种走刀手柄放在空档设置，拉下电门，并擦试机床打扫卫生。
金属切削机床上应装有哪些安全防护装置？ 防护装置是用于隔离人体与危险部位和运动物体的，它是机床结构的组成部分，在机械传动部位，均应安装可靠的防护装置。 （1）防护罩 其作用是将机床的旋转部位与人体隔开，防止人体某部位受伤。 （2）防护挡板 其作用是隔离磨屑、车屑、刨屑、铣屑等各种切屑和切削液的飞溅。 （3）防护栏杆 是指对某些不能在地面操作的设备,在其危险区域、高处、走. . 台处安设的栏杆。栏杆结构应符合国标《固定式工业防护栏杆》（GB4053．3—83）的规定。 （4）保险装置和制动装置 保险装置有超负荷保险装置和行程保险装置。超负荷保险装置在机器超负荷运行时能自动脱开，使其停车。行程保险装置可以保证当运动部件到达预定的位置时，运动部件上的挡块压下行程开关，使其停车或自动返回。制动装置有顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置和制动装置。顺序动作联锁装置是保证在上一个动作未完成前，下一个动作不能进行的机构。意外事故联锁装置是指在发生意外事故时，机器的补偿机构（如蓄电器、止回阀等）立即起作用或停车的机构。制动装置主要用于在工作完毕后装卸工件或突然发生事故时，及时停止机床运转。 钻削加工经常发生哪些伤害事故？发生这些事故的原因是什么?
在钻床上进行切削加工时，主要危险来自：旋转的主轴、钻头和装夹钻头用的夹具及随钻头一起旋转的长螺旋形钻屑。 钻削时，发生伤害事故的原因主要是以下几个方面： （1）旋转的主轴、钻头夹具、钻头卷住操作者的衣服。 （2）由排屑螺旋槽排出的带状切屑，随钻头一起旋转，极易割伤操作者的手。 （3）工件装夹不牢，当用手握在工件钻孔时，钻削过程中工件松动歪斜，甚至随钻头一起转动打伤人。 （4）使用钝钻头、修磨角度不良的钻头、或钻削进给量过大等原因，使钻头折断而造成伤害事故。 （5）钻削过程中用手抚摸钻头或用手清除长钻屑而发生伤害事故。 . . （6）卸钻头时，钻头脱落而砸脚。 （7）操作者没有穿戴合适的防护用品。
砂轮在使用时应注意哪些安全问题？ 砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如有破损不得使用。然后进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。 砂轮在使用过程中，根据《磨削机械安全规程》中规定：砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。 在磨削细长工件的外圆时。应装有中心支架。 用圆周表面做工作面的砂轮不直使用侧面进行磨削、以免砂轮破碎。 在磨削加工过程中，采用切削液时，不允许砂轮局部浸入切削液中，当磨削加工停止时应先停止切削液，砂轮继续旋转至切削液甩净为止。且不准在温度低于0℃以下的地方使用切削液。
钻床的安全操作注意事项是什么？ 为了确保钻削加工的安全，操作者应注意: （1）工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误方可操作。 （2）工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。 . . （3）使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。 （4）钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。 （5）精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。 （6）在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。 （5）使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。 （8）横臂及工作台上不准堆放物件。 （9）工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。
砂轮机使用中应注意的几个问题 砂轮机是机械工厂最常用的机器设备之一。它的安装是否合理，是否符合安全要求；它的使用方法是否正确，是否符合安全操作规程。这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全，因此在实际的使用中必须引起我们足够的重视。 1 安装过程中的注意事项 1.1 定位问题 砂轮机安装在什么位置，是我们安装过程中首先要考虑的问题，只有选定了合理又合适的位置，我们才能进行其它的工作。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方，一般较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果确因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，应在砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护档板，并且档板要求牢固有效。 1.2 平衡问题 砂轮的不平衡主要是由砂轮的制造和安装不准确，使砂轮重心与回转轴不重合而引起的。不平衡造成的危害主要表现在两个方面，一方面在砂轮高速旋转时，引起振动，易造成工件表面产生多角形振痕；另一方面，不平衡加速了主轴的振动和轴承的磨损，