生产良率
产线良率提升方案
思考点
1：选型对吗？ 2：有保养问题吗？ 3：给机器的配套对应吗？ 4：使用机器的人对吗？机 器的操作
方法对吗？机器放的环境 适应吗？
24
料
（1）在原材料采购合同中明确规定 质量要求
人员管理就是生产 21
思考点
1：技能问题：能否胜任这项工作？ 2：制度是否影响人的工作？ 3：是选人的问题吗？ 4：是培训不够吗？ 5：是技能不对口吗？ 6：是人员对公司心猿意马？ 7：有责任人吗？ 8：人会操作机器吗？人适应环境吗？
人明 白方法吗？人认识材料吗？
22
机
就是指生产中所使 用的设备、工具等 辅助生产用具。生 产中，设备的是否 正常运作，工具的 好坏都是影响生产 进度、产品质量的 又一要素。机器决 定工艺的上限，工
员工自身品质管控意识不足
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管理者品控意识不足 没有形成有效的质量控制体系 检测标准不恰当或不完善
出现问题时，应对措施不完善
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温度&湿度对设备运行的影响 温度&湿度对材料自身的影响 作业场所的粉尘对产品的影响
震动或噪音对测试的影响
18
改善方 法
预防为主，检测为辅的方针 善于利用分析手段 实施6S，全员参与管理 员工作业标准明确化，定制化 加强人员的品质能力教育 提高全员的质量意识
保障客户未来需求：
持久耐用不故障 外在环境影响 安全可靠 为客户设想周到
4
品质特 性
性能：质量 经济 指产
满足
品在
使用
使用
特指性产 安全 美观 过指程产
良率效率奖罚制度
良率效率奖罚制度一、目的为提升公司产品质量，增强生产效率，确保生产流程的稳定性和连续性，同时激发员工的工作积极性和创造性，特制定本良率效率奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有参与生产过程的员工，包括但不限于生产线工人、质量检验员、生产管理人员等。
三、奖罚原则1. 公平性：奖罚标准公开透明，确保每位员工都能明白奖罚依据。
2. 及时性：对于员工的优异表现或违规行为，应及时给予奖励或处罚。
3. 激励性：奖励措施应具有吸引力，能够激发员工的工作热情。
4. 教育性：处罚不仅是惩罚手段，也是教育员工遵守规章制度的方式。
四、奖励措施1. 良率达标奖励：对于连续三个月产品良率超过公司设定标准（如98%）的团队或个人，给予一次性奖金。
2. 效率提升奖励：对于提出有效建议或创新方法，显著提升生产效率的员工，给予奖金或职位晋升机会。
3. 优秀团队奖励：每季度评选出生产效率和产品质量最优秀的团队，给予团队奖励和荣誉证书。
五、处罚措施1. 良率不达标处罚：对于连续三个月产品良率低于公司设定标准的团队或个人，将给予警告，并根据情况扣除当月部分绩效奖金。
2. 严重违规处罚：对于违反操作规程、造成重大质量事故或生产效率严重下降的员工，将给予记过、降职或解雇等处罚。
3. 质量事故处罚：对于因个人疏忽导致的质量事故，根据事故严重程度和损失大小，给予相应的经济处罚或行政处分。
六、奖罚执行1. 奖罚决定由生产管理部门和质量管理部门共同评定，经公司管理层审批后执行。
2. 所有奖罚记录将作为员工绩效评估和晋升的重要依据。
七、附则1. 本制度自发布之日起生效，由人力资源部门负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，按照公司其他相关规定执行。
八、修订与解释权本制度的修订和最终解释权归公司所有。
良率提升改善报告ppt
当前良率：具体 数 值 ， 如95%
良率影响因素： 生产工艺、原材 料质量、设备状 况等
良率提升目标： 提高良率，降低 生产成本，提高 产品质量
良率提升的必要性
降低生产成本：减少不良品 产生的浪费，降低生产成本
提高产品质量：降低不良品 率，提高产品合格率
提高生产效率：减少不良品 返工，提高生产效率
方案二：设备升级
升级目标：提高生产效率，降低不良率 设备选择：根据生产需求选择合适的设备 升级计划：制定详细的升级计划，包括时间、费用等 培训员工：对员工进行新设备的操作培训，确保生产顺利进行
方案三：人员培训
培训目标：提高员工技能和素质，提升良率 培训内容：生产流程、质量控制、设备操作等 培训方式：内部培训、外部培训、在线培训等 培训效果评估：定期考核、反馈、改进等
优化生产流程：减少浪费，提高效率
总结提升经验：分享成功案例，推广 至其他部门
实施效果评估
良率提升幅度：具体数值 实施周期：具体时间 成本节约：具体金额 生产效率提升：具体百分比
实施中遇到的问题及解决方案
添加标题
问题：生产过程中 出现质量问题
添加标题
解决方案：加强 质量管理，提高员 工技能水平
添加标题
问题：设备故障导 致生产效率下降
添加标题
解决方案：定期 维护设备，及时更 换故障部件
添加标题
问题：原材料供应 不足
添加标题
解决方案：加强 供应链管理，确保 原材料供应稳定
添加标题
问题：员工士气低 落
添加标题
解决方案：加强 员工培训，提高员 工满意度，增强团 队凝聚力
良率提升成果
提升后的良率数据
良率提升时间：从原来的3 个月缩短至1个月
品质良率提升方案
品质良率提升方案
背景
在生产过程中，品质良率一直是企业最为关注的指标之一。
品质良率的高低直接关系到产品的质量和成本，对企业的运营和发展也有着重要影响。
因此，如何提升品质良率一直是生产企业必须解决的问题。
品质良率提升方案
1. 制定严格的工艺流程和标准操作规程
制定一套完善的工艺流程和标准操作规程，详细规定每个环节的操作流程和质量控制标准，对工序进行严格的管理和控制，能够有效提高产品的品质。
2. 引进先进的检测设备和检测技术
引进先进的检测设备和检测技术，可以更加准确地检测产品中的缺陷和问题，及时进行调整和改善，从而提高产品的品质。
3. 加强员工培训和管理
加强员工培训和管理，制定完善的培训计划和管理制度，提高员工的技能和素质，增强员工的责任感和紧迫感，使其能够更好地参与到品质管理和控制中来。
4. 建立品质管理体系
建立品质管理体系，制定相应的品质政策和目标，建立品质管理机构和责任制，通过全面的品质管理活动，不断提升品质管理水平和品质良率水平。
5. 持续的质量改进和技术创新
持续的质量改进和技术创新，不断寻求技术突破和革新，加强技术应用和推广，提高产品的技术含量和附加值，从而提高产品的品质和品质良率。
结论
品质良率的提升是生产企业的核心任务之一，仅有一项提升方案是不够的，综合运用多种手段和措施，建立全面的品质管理体系，才能有效地提高品质良率水平，提高企业的竞争力和市场份额，实现可持续发展。
良率提升方案格式模板
良率提升方案格式模板良率提升方案背景概述：该企业目前生产的某商品的良率不高，不仅影响了生产效率，还会导致额外的资源损失和成本提高。
因此，制定一份良率提升方案是非常重要的。
方案内容：1. 深入了解问题的原因首先，我们需要对该商品良率不高的原因进行深入的研究。
这些原因可能包括生产过程中物料的质量、工艺操作的不当、设备维护的不足等等。
通过对这些因素进行分析，可以更好地制定解决方案。
2. 对生产线进行优化一旦找出问题所在，就需要对生产线进行优化，以提高生产效率和良率。
可以通过以下几点来实现：1）对物料进行品质管理——提高采购标准，加强对供应商的管理，确保物料达到所需的品质标准。
2）对生产工艺进行优化——根据生产线的情况，针对每个工艺环节的弱点，对工艺流程进行优化。
3）安排培训课程——对操作人员进行培训，增加他们对生产线操作的质量和态度的重视程度，提高其专业技能水平。
4）设备维护——实施严格的设备维护计划，保证设备始终处于最佳状态。
3. 实施现代监控系统安装现代化的监控系统有助于提高生产效率和生产工艺的良率。
该系统可以监测每个环节的工艺流程，及时发现问题，从而防止不良品的产生。
4. 建立质量保证体系建立一个质量保证体系可以保证每一件产品符合要求，并减少不良品的出现。
该质量保证体系应包含以下几点：1）原材料和成品的检验标准2）生产过程的检验标准和程序3）产品抽样和检验的方式和程序4）管理和报告程序5. 增强培训除了操作人员的培训以外，还需要加强中层管理人员的工作培训。
他们负责督促、协调生产、管理人员以及故障的解决，因此需要加强他们的工作能力和协调能力。
此外，鼓励技术研发人员提供更好的产品设计和过程技术，以提高产品的质量。
结论：总的来说，提高某生产线的良率确实需要一系列的综合改进。
在长期的生产管理中，还需要不断积累经验，发现问题所在，进一步完善该方案以及生产流程。
这样才能更好地提高生产效率和产品质量。
cys良率报告
CYS良率报告背景介绍CYS（Customer Satisfaction）指的是顾客满意度，是衡量客户对产品或服务满意程度的指标。
而良率（yield）是指生产过程中合格产品的比例。
本文将通过分析CYS良率报告，帮助读者了解如何提高产品质量和满意度。
步骤一：收集数据在进行CYS良率报告之前，首先需要收集相关数据。
数据可以包括产品质量测试结果、客户反馈、售后服务记录等。
通过收集大量的数据，可以更准确地了解产品的质量和顾客对产品的满意度。
步骤二：分析数据在收集到足够的数据后，需要对数据进行分析。
可以使用统计学方法，比如计算平均值、标准差和相关系数等，来评估产品质量和顾客满意度之间的关系。
通过分析数据，可以发现潜在问题，并找到解决问题的方法。
步骤三：识别问题在分析数据过程中，需要识别出存在的问题。
可以通过对数据的比较和趋势分析，发现产品质量和顾客满意度的改善空间。
例如，如果某个产品的良率较低，可能需要进一步调查生产工艺或材料的问题，并采取相应的措施进行改善。
步骤四：制定改进措施根据识别出的问题，制定相应的改进措施。
例如，如果发现某个环节的生产工艺存在问题导致良率下降，可以考虑调整工艺参数或更换供应商。
如果顾客反馈中存在一些常见问题，可以改进产品设计或提供更好的售后服务来增加顾客满意度。
步骤五：实施改进措施在制定改进措施后，需要将其付诸实施。
这可能包括协调不同部门的合作、培训员工或更新设备等。
实施改进措施时，需要制定明确的计划并跟踪进展，确保改进措施能够顺利进行。
步骤六：监控效果改进措施实施后，需要对效果进行监控。
可以通过再次收集数据并进行分析来评估改进措施的效果。
如果发现改进措施没有达到预期的效果，可以重新评估问题并调整改进方案。
结论通过进行CYS良率报告，可以帮助企业了解产品质量和顾客满意度之间的关系，并制定相应的改进措施。
通过持续的数据收集、分析、识别问题、制定改进措施、实施和监控，可以不断提高产品质量和顾客满意度，从而提升企业的竞争力和市场份额。
质量报告中产品良率怎样写
质量报告中产品良率怎样写引言质量报告是一个组织对产品质量进行评估和总结的重要工具，有助于识别问题，优化流程，并改进产品的质量。
产品良率是质量报告中的一个核心指标，它正确呈现产品的质量水平和生产效率，对于评估和改进产品的质量非常重要。
本文将探讨如何在质量报告中合理、清晰地呈现产品良率。
什么是产品良率产品良率是指在生产过程中，符合指定要求的产品数量与总产量之间的比例。
它可以反映产品生产过程中的缺陷和不良情况，以及生产线的效率。
良率通常以百分比的形式表示。
如何呈现产品良率在质量报告中，产品良率的呈现应该具备清晰、直观、可比性和实用性等特点。
下面是一些常用的呈现方式：图表图表是最常见和直观的数据呈现方式之一。
可以使用折线图、柱状图或饼图等形式展示产品良率。
折线图可以展示随时间变化的良率趋势，柱状图可以比较不同产品或工序的良率差异，饼图可以显示不同类型的不良情况。
例如，使用折线图可以很直观地展示一个月内产品良率的波动情况，以及对应的生产线调整及改进情况。
同时，可以通过柱状图来比较不同产品在同一时间段的良率，以发现差异，并采取相应的措施进行优化。
此外，饼图可以展示不同不良类型的占比情况，从而帮助分析生产线中的主要问题。
表格表格是另一种常用的数据呈现方式，可以以表格形式列出不同产品、不同工序或不同时间段的良率情况。
表格呈现不仅可以清晰地展示数据，还可以方便进行分组、筛选和排序，以便更细致地分析每个项目的良率情况。
例如，可以使用表格列出每个产品的良率、不良数和总数，并计算出相应的良率百分比。
同时，可以添加同比、环比等字段，用于比较不同时间段的良率情况。
此外，可以添加同工序、同工厂或同线别等字段，用于比较不同项目间的良率情况。
制作图标图标是一种更加生动、易于理解的数据呈现方式，可以将良率情况以形象化的方式呈现出来。
可以制作成动画、漫画或符号，展示不同产品或工序的良率差异和变化趋势。
例如，可以设计一个抱着拇指的笑脸图标来代表良率达到预期，一个皱眉头的图标来代表良率低于预期。
sic 碳化硅良率
sic 碳化硅良率
碳化硅（SiC）的良率因生产工艺、材料质量、设备性能等因素
而异，通常在70%至90%之间。良率是指生产过程中合格产品与总产
量的比例。提高碳化硅的良率可以提高生产效率和降低成本。影响碳
化硅良率的因素包括原材料质量、单晶生长工艺、切片质量、外延层
生长工艺、掺杂浓度和分布等。为了提高碳化硅良率，需要优化生产
工艺，改善设备性能，提高原材料质量等措施。
品质良率提升方案
品质良率提升方案在生产制造行业中，良率是一个非常重要的概念，它指的是制造出来的产品中合格品的比例。
提高良率不仅能够降低成本，提高产品质量，而且可以提升竞争力和市场占有率。
因此，提高品质良率是制造业企业应该着重关注和努力的方向。
品质良率存在的问题在实际生产过程中，品质良率存在以下几个问题：1. 生产过程品质控制不严生产过程品质控制不严是导致良率下降的主要原因之一。
可能是因为生产工艺和设备有缺陷，也可能是因为工作人员在操作过程中出现疏忽或者错误。
如果控制不严会导致生产的产品质量不稳定，出现许多次次废品或者不合格品，从而导致良率下降，成本上升。
2. 材料质量问题生产中可能会出现材料质量存在缺陷让制作出来的产品不稳定或存在缺陷，而材料质量不符合标准会导致制作出来的产品的质量存在风险，良率进行下降，严重的甚至连废品都无法避免。
3. 设备和工具缺陷设备和工具的缺陷一定程度上会导致成品质量浮动性，同样也会影响到制品质量并导致良率下降。
那么在应用这些机器工具时，必须控制一下正或负压力，防止引起损伤；这就需要工人专业的技艺和习惯性的经验。
品质良率提升方案为了提高良率，我们可以采取以下一些措施：1. 生产过程品质控制加强生产过程品质控制一定要保证，可以采用班组互审、质量反馈等措施，及时捕捉问题，快速响应，解决问题。
同时，还可以采用更先进的品质管理方法，如Six Sigma、TPM、PDCA等工具，运用科学数据管理方法对生产过程进行整体优化，减少错误和缺陷，实现全员参与和全面提升。
2. 减少人为操作疏忽生产工人是产品质量的最终掌控者，因此，必须加强工人的质量意识，加强对工人的教育、培训和专业技能认证。
安排经验丰富的检验员对成品进行全面检验，减少人为操作疏忽，有效提高产品质量和良率。
3. 加强材料选配质量控制材料质量也是影响良率的一个重要因素。
为了保证材料质量，生产企业必须加强材料的进货管理，选择正规的供应商，根据材料的特性和用途，制定合理的检验标准，监督检验过程，及时淘汰不合格材料，保证生产过程中的材料质量。
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述首先，设备的稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值。
一个设备的稼动率越高，就表示设备的运行时间越充分利用，生产效率也就越高。
其次，生产良率是指设备生产的合格产品数量与总产量的比例。
高生产良率意味着设备的生产质量良好，低废品率，提高了整体效能。
最后，运行速度是指设备在运行时的实际产量与理论产量之比。
高运行速度可以提高设备的生产效率，降低生产成本。
通过综合考量稼动率、生产良率和运行速度，可以全面地评估设备的整体效能。
OEE的计算可以帮助企业发现设备运行中的瓶颈和问题，提高设备的生产效率和质量。
因此，OEE是企业评估设备效能的重要工具，也是提高生产效率和降低生产成本的关键指标。
综上所述，OEE是一个综合考量设备稼动率、生产良率和运行速度的关键性能指标，可以帮助企业全面评估设备的整体效能，发现问题并提高生产效率。
因此，企业应该重视OEE的计算与分析，以不断优化生产流程，提高设备的整体效能。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个关键性能指标，用于评估设备在生产过程中的效率和效能。
它是通过对设备的稼动率、生产良率和运行速度进行综合评估，从而全面衡量设备的整体效能。
OEE的计算可以帮助企业发现和解决设备运行中的瓶颈和问题，提高设备的生产效率和质量。
因此，OEE被广泛应用于制造业和生产领域，成为了衡量设备效能和生产效率的重要指标。
首先，设备稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值。
通过计算稼动率，企业可以了解设备的利用率如何，识别出设备运行中的浪费时间和停机时间，从而采取相应措施来减少这些时间，提高设备的利用率。
比如，通过实施预防性维护、加强设备操作培训、优化生产排程等方式，来提高设备的稼动率。
其次，生产良率是指设备生产的合格产品数量与总产量的比例。
高生产良率意味着设备的生产质量良好，低废品率，能够提高产品的一次性合格率和降低生产成本。
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生產良率 翁田山，華魁專業顧問公司總經理 morgan@topchina.com.tw 一、前言 本「企業職場專欄」以企業曾經發生事實為基礎，於學理融會貫通後，將品質知識活用於企業例行工作中，其範圍包括：檢驗與抽樣、生產良率、品質觀念、品質推行方法、廠商調查與評估、零件暨外包品質、統計應用、設計品質、產品可靠度、工程技術能力、品質和經管之聯結、品質與公司文化等，本篇為此專欄的第二個主題，將從二個不同角度說明，一為企業常見的問題、盲點和誤用（稱負面表列），另一為企業要如何做才能超越領先（正面列舉），本篇所有觀點和建議，均為作者實戰結晶，有許多實例可佐證，參考價值高，歡迎賜教！ 二、企業常見有關「生產良率」的問題、盲點和誤用 1.經營者並沒有行動去關心〝生產領域〞（生產力）相關問題 如果注意「生產良率」不佳的公司，其經營者通常是業務或研發出身，本身對生產領域沒有興趣，也不知要去協助做什麼，於是全權交廠長或高級生產幹部負責，甚至很少踏入工廠生產場所，等到發現良率差、生產成本高、零件/半成品報廢率高、市場抱怨不斷、客戶流失時，才知事態嚴重東怪西怪事情做不好，其實要怪的是自已（經營者）疏忽，長期放任生產領域不管所致！要知道〝員工只關心老闆關心的事〞，以為全權授權〝廠長〞及〝品質經理〞，就可以自已不要去碰（不聞不問）且會相安無事或更好，要知道〝廠長及品質經理〞更需要激勵、關心，更需要〝老闆的企圖心〞藉力使力及有正確的用力方向，〝天子英明，群臣才有發揮空間〞！什麼才是〝有行動去關心〞，即經常去生產場所走動、參加生產/品質會議（主席）、要求訂定管理指標及目標、對生產/品質事項經常提出質疑、經常於正式和非正式場所表達自己期望、發現好的事蹟要讚賞/表揚、對管理要求要能貫徹落實、要注意幹部能力限制如何補足、橫向團隊成員專長要注意互補、機制完善及人員成熟才可考慮授權等，這些可關心例子尚需自已用心體會，總之「生產良率」差的源頭經營者是責無旁代的！要能真正用行動去關心，不要用〝嘴〞去關心！另產品業態對「生產良率」也有不同解讀，製程不良無法修護者，生產良率是其競爭核心，如半導體業、PCB業；對系統組裝公司因製程不良可以修護，所以通常使用「製程直接通過率」（簡稱直通率）代表整體生產力指標之一；對軟體產業言，生產良率就不是競爭因素，它的競爭力在軟體價值及開發能力技術。 2.努力沒有方向感（沒有正確的生產相關管理指標） 若沒有管理指標即沒有方向感，通常於中小企業較常見，有的根本沒有訂定生產領域指標，而其管理幹部不知用力方向只好瞎摸，有的訂了也是白訂，指標是沒有用的，對客戶感覺不到或間接性影響力道不足，例如：用〝批退率〞為品質指標是不適當的（原因見本專欄第1個主題，「檢驗與抽樣」二之1）、以製程中各站分別的不良率為指標也不適當，因太複雜，用多少人1天可做多少產品也不夠精確，因這與工時有關、於進料驗收用合格率為指標也不適當，其理由同批退率等，那麼生產領域管理指標要如何訂才適當，參考於下：
2.1 財務性指標：如每單位之加工費用、加工費用佔製造成本比率、製造成本佔總成本率。 2.2 生產力指標：生產效率、有效工時比率、直接/間接人工生產力。 2.3 品質性指標：製程直通率、良率、OQA總不良率、市場年退修率。 2.4 速度性指標：半成品停留天數、成品停留天數、準時出貨率、每批平均生產時間。
3.欠缺完善的資訊回報系統，瞎摸前行 發現大部份企業的檢驗報告和維修報告是分開的（因組織人員不同），就失去追蹤比較的目的；有的基本資料完整是每天出日報，這種近乎流水帳也沒管理價值，因未經整理統計不知趨勢重點，有的報告零散，上級要才臨時準備不知平時是如何管理和要求的，有的分別有日報、週報、月報洋洋灑灑卻看不出對各責任單位有何建議且是否成長改善亦全然不知，有的檢驗報告完整且要求各責任單位有對策，卻看不到分析找真因的過程，以上各種問題都有，其實要回基本需求面，資訊回報系統（Report System）等於人體的神經系統，要能讓管理者了解那裏出問題，真因為何才能下長短期改善對策，除此之外報告必頇要有〝連續性〞及〝比較性〞用時間推移比較是最適當的（通常於X軸），而X軸刻度並不一定用相同期間刻度（如日、週、月分別界定）就會失去觀察彈性，若Y軸觀察的績效（如不良率、直通率等）用轉化的比率值，就可以把不同時間長度刻度放在一貣比較加上每一刻度皆有重點說明、原因分析及改善對策（經大家同意）才算是適當的報告，管理者可定期（通常每週）檢討並列入記錄追蹤。 4.欠缺自我修護機制，問題依然存在 生物有機組織，若受外部細菌入侵，其白血球會自動赴入侵處吞噬細菌，除非其有機組織出了問題，公司如同生物，生產領域是重要機能之一，若出了問題即生產良率、品質、效率出狀況時（如細菌入侵），應有機制自動去修護問題（不需主管下令），如檢驗偵測單位發現重大問題→維修單位分析真因→工程師自動接棒處理→自動回報主管層級→各單位同意解決問題對策→品保再度追蹤其有效性等，這就是〝自我修護機制〞，此機制的關健在管理層級及團隊合作（好像大隊接力比賽），這其中若有任一〝斷線〞，整個機制就失效了！通常第1線的工作者檢驗員及維修員較不易出問題，而較常見出狀況的卻是管理者的反應慢（或遲鈍）、誤導、拿捏欠當，以及由公司文化而來的團隊合作問題，因此建立此例行的〝作業程序〞，是持續性不可中斷，否則〝自我修護機制〞失效，企業也出了問題！
5.錯誤的觀念：相信設備能力、不重視管理效益 外行人看熱鬧，好像評估企業看資本額、規模、設備一樣！內行人看門道，好像評估企業以遠景、價值、獲利一樣，此不同在於看問題的深淺不同！台灣廠商較相信好設備且可帶來訂單的思維，因此一流設備做出二流產品是很普遍的現象，要知道二流設備能做出一流產品，才是傑出有競爭力，此為日本企業的基本精神，若設備雖不是最好，但能做出最好的產品，其主要因素於製程技術、產品技術、管理技術做最佳整合，例如我曾見電子業的SMT（表面黏著技術）製程，有的大公司用最先進設備（印刷＋置放＋迴焊）及自動光學檢測(AOI)、完善週邊檢測設備等，良率卻是平平，但也有的中小公司只有二流SMT設備、沒有自動光學檢測也沒有焊膏厚度檢測設備等，卻能做出高良率且市場低退修的產品來，前者品質觀念重工具/設備/檢測，而後者品質觀念為技術/管理/事前，其結果自然有很大差異，從價值和獲利角度，自然後者強多了！一念之差不可不慎！
6.過程欠缺好的方法，良率受限 要知道那裏出了問題，就需要有適當的回報系統，要分析問題原因就要運用各種相關技巧及產品/製程技術，要解決長期性的品質、效率、成本問題，就要了解如何做實驗找答案，要持續追蹤隨取隨有甚或即時監督、管控，就必頇要有適當的資訊技術（IT）應用軟體工具，以上都可以幫助我們提升工作效率和產出能量，但這需要管理層的重視，工作者不斷有機會充電學習及學以致用，組織較大者就要構建好的資訊環境降低企業的內外溝通成本，我曾見過有的經營者，只要員工放電不時提出貢獻，卻不重視員工的充電，〝用壞〞1個再〝進用〞1個 ，只知挖角和放電不知培育讓員工充電，這種公司當然也不會好到那裏去，員工素質幾乎是〝work hard But not smart〞！於此對經營者強調〝過程需要有好的方法〞，也是在你的一念之間！
7.負面文化的干擾，速度/良率遲滯不前 負面文化指各單位碰到問題把責任往外推，用似是而非的道理推得一乾二淨，是一個消極、被動、爭功、諉過的文化，所以原有問題仍然存在，速度和良率如何進步？！其實所以造成負面文化，自然有其成形的環境，此負面環境也是最高經營層造成的，例如做好做壞大家都一樣、好壞績效上層並不清礎、有能力多做且承擔責任出錯機會多反而受攻擊多（做好應該，打破要賠）、內部紀律鬆散無存、老闆提拔人才不是看能力/績效、上層耳輕易受蒙蔽等，解決此一問題應從人資和綱紀著手，人資要構建〝良性循環〞環境，大家共同認定的人才獲得獎賞和負予責任（獎懲、識人、用人），綱紀必頇各級單位養成〝言必行，行必果〞的精神，並訂定大家可以遵守的準則，而後訂定可達成的績效目標（如速度、良率等），過程予監督、關心和支援，負面轉為正面文化，速度/良率自然就突飛猛進了！ 三、企業要如何做才能超越領先 1.品質會議機制，適當運作 品質會議是〝自我修護機制〞的心臟，沒有心臟當然不行，有了但跳動不對（即運作欠當）也不行！大部份有執行品質會議的企業，也都是形式化，事倍而功半，例如會議從頭到尾由品管單位報告和主持（等於品保單位自導自演，別的單位看表演未入戲！）、有主持人卻沒有主席（當大家沒有共識時，沒有〝上級〞裁決）、前未結案事項本次未能持續追蹤、問題責任者不在場但大家討論卻很熱烈（無法有效執行）再好的對策也沒有用、報告內容沒有比較性追蹤性和傳達自已的看法建議只是陳述發現的問題（管理者沒有著力點）、會議執行時斷時續未結案還是一樣未結等，品質會議若運作適當，不但產品品質可快速進步，而且會產生〝良性循環〞影響往正面文化發展，員工也會變得積極、主動、負責任，從許多顧問個案已獲得證明！於此整理適當品質會議的必要條件：
1.1 產品壽命週期短者每週乙次，週期長者每月乙次，經營會議列入重點提報 1.2 會議主持人可由各單位主管輪流主持，並邀請上級主管（副總及以上）參加為主席 1.3 建立制式化的報告內容，除問題外應有比較性追蹤性及建議事項（或對策） 1.4 由責任者提出報告及接受回答問題（非由品保單位報告） 1.5 每次開會必先查核上次未結案執行狀況，由責任者來報告 1.6 問題責任者（供應商除外）必頇在場（可去電入席）方可談對策 1.7 行銷、研發、採購若是未結案的責任者，要事前通知邀請參加會議 1.8 有關行銷、研發、採購單位議題可先討論，其責任議題結束可先離席 1.9 建立制式會議記錄，簡單明確可追蹤，會議結束發送所有參加者知悉 1.10 要持續執行，不要中斷，若時間和重要事件衝突，時間可另排，但不可取消
2.公司資源有限，主題對策要有輕重緩急，最終能以產生效益者優先 若品質會議每週乙次，要堅持每週只做少數幾件事（不出三件即可），要能看到成果或進展為前題，不要要求多（多資源就分散，什麼事也做不好），因此可從組織機能角度（對策執行單位）來訂定重要的改善項目，例如組裝製程只列出前三項（Top-3）待分析提對策即可，零件及外包亦列出前三項，而技術性製程(SMT wave solder等)除管理問題外，應另訂改善主題組成小組持續改善（通常每小組，每年應可改善二個長期性問題），而對於市場客戶端及出貨檢查發現問題、製程稽核問題等列入個案追蹤項目，以客戶端為最優先，以上若發現資源仍然不足，於前三項中可挑任一項對策改善亦可，總之每週一點一滴持續不斷，1年下來就很可觀，2年下來就可以轉型讓客戶刮目相看，來往客戶層級會自然而然向上改變！請問這一結果是不是經營者的期望？若是，請堅持且落實執行，它自然就會發生！