新产品试产流程
新产品小批试装及试生产管理程序(含记录)
新产品小批试装及试生产管理程序（IATF16949-2016/ ISO9001:2015）1.0范围1.1本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2.0术语2.1工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3.0职责3.1产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5生产厂：负责新产品上线试装。
3.6信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4.0小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新产品试产流程
生产 PMC 工程
4
产前确认
PMC 品管
回复PMC《产前准备确认表》
生产 PMC 工程
回复PMC《产前准备确认表》 及时反馈试产中物料及其他问题点 记录试产问题点，并分析与对策 记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 作业不良项目由公 回复处理方式；当需制程人力克服时需 司内部对策及处理 知会专案负责人及业务后再作决定。
5
试产作业
工程 品管 生产
试产后总结
品管
各部门
新产品试产流程 NO 1 2 流程
接客户试产通知 准备安排试产
主导 部门 参与部门
PMC PMC PMC PMC 工程
对应部门工作职责 工作职责
确认试产要求及相关资料 确认相关资料后准备安排生产动作 传达给各部门新试产机种的要求及注意事项 1.依会议要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产机种的检验标准及其他要求等 依会议要求作试产前准备 确认物料/数量/交期 确认钢网/工艺文件等及治工具/样板（或客户现场指 导）/检验项目是否完成；SOP是否已有暂行版 1.确认检验项目及标准是否准备就绪 2.取得客户标准，培训检验人员及产线新试产机种的生 产标准和注意事项 1.确认生产人力等是否满足生产需要 2.接受品管培训 跟踪试产进度 主导试产，同时验证试产机种的各资料及设备的搭配性 1.确认客户提供标准是否可满足生产 2.确认各部门人员技能及判定标准是否可满足生产 依工程主导要求及品质检验标准进行生产与检验 1.透过试产后总结各部门资料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交 期；然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高 效率和避免再培训
新产品试生产流程
新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。
本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。
一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。
试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。
在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。
2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。
3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。
4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。
二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。
2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。
3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。
4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。
三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。
改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。
2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。
3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。
4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。
5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。
新产品试产报告
新产品试制流程报告（根据ISO9001：2008）●文件编号●BS / WI-RDD-04 B0●审查版本准备●批准的实施日期●广州柏氏医疗保健所●工作文件新产品试生产流程●文件号码。
BS / WI-RDD-04部门版本●B0研发部●页码/页码2/3新产品试生产流程1.目的规范和规范新产品的试生产过程，改善新产品的量产条件，满足量产要求。
2.适用范围开发并设计了新产品的批量试生产。
3.责任3.1研发部门负责计划和组织新产品的试生产，生产部门负责实施。
3.2研发部，生产部，质量部，采购部和市场部负责评估新产品。
3.3总经理负责批准新产品的量产条件并批准新产品的量产。
4.新产品试生产流程：4.1试生产条件4.1.1研发部门已完成新产品设计文件的输出：a）产品设计方案；B）产品标准，产品规格，使用说明书等；c）产品图纸（结构图纸包括：整体爆炸图和备件图纸；电子图纸包括：PCB原理图和组件位置图；以及其他硬件和包装材料的图纸）d）物料清单；E）工艺文件；（工艺流程图，操作说明）f）其他数据。
4.1.2研发部门已完成新产品设计的输出：a）原型生产：1〜5套；b）小批量试生产：5〜20台4.1.3研发部门确认试生产条件已经成熟后，将下达新产品试生产通知书，并组织新产品（20〜100台）批量试生产。
4.2试生产准备4.2.1材料准备A）研发部门进行小批量试生产时，应将符合批试生产要求的其余合格材料移交给工厂。
B）采购部门应根据研发部门出具的物料清单和技术资料，订购少量物料，并结合试生产数量。
C）物料控制部门负责根据物料清单进行检查，以确保物料完整并准备试生产物料。
4.2.2人员准备A）生产部门应根据新产品的试生产数量安排试生产团队和试生产人员。
B）通知有关部门人员试生产时间，并要求与生产技术，质量，采购和研发有关的人员准时参加试生产。
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程一．工艺准备：1 )2)BOM文件：、附件（产品）BOM等。
PCBA托工：(长、宽、厚、拼接方式等)PCB贴片图：提供单板尺寸、置PCBA(以生产配置表为准按工站编二．工艺内部评审：1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。
需要改善的地方2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容1、明确试产目标：2、确定试产性质试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。
4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。
包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。
5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。
（方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。
6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。
工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目成员。
试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前)试产开始时间：生产部按排期确定试产时间首件检验时间(QA估算)：试产总时间(PE估算):试产总结会时间(PE估算):试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。
新产品试产工艺准备过程
新产品试产工艺准备过程引言在新产品开发过程中，试产工艺准备是一个至关重要的阶段。
这个阶段的目标是通过制定合理的工艺流程和准备相应的设备材料，为新产品的试制工作打下基础。
本文将介绍新产品试产工艺准备过程，包括需求分析、工艺流程设计、设备和材料准备等方面。
需求分析在进行试产工艺准备之前，首先需要进行需求分析。
这一步骤的目标是明确新产品的特点、功能、规格要求等。
通过与设计团队和市场部门的沟通，可以确定试制产品的基本要求，为后续的工艺准备工作提供依据。
需求分析的过程通常包括以下几个方面：1.产品特点：了解新产品的核心特点，例如其功能、用途等。
2.技术要求：确定产品的技术指标、规格要求等。
3.产能要求：根据市场需求和销售预期，确定试制产品的产能要求。
4.工艺要求：明确新产品的制造工艺和工艺流程。
通过对以上方面的深入了解和分析，可以为后续的工艺准备工作提供准确的目标和方向。
工艺流程设计在需求分析的基础上，制定合理的工艺流程是试产工艺准备的关键步骤。
工艺流程设计的目标是确定新产品的生产流程，包括各个加工环节、工序的顺序和要求等。
以下是工艺流程设计的主要步骤：1.初步方案设计：根据新产品的特点和需求，制定初步的工艺方案。
2.优化调整：通过与工程技术人员的交流和实地考察，对初步方案进行优化调整，确保工艺流程的合理性和可行性。
3.工序划分：将工艺流程分解为若干个具体的工序，每个工序包括一系列的加工操作。
4.工序安排：根据工序之间的依赖关系和优先级，安排各个工序的顺序和时间安排。
5.工艺参数确定：确定各个工序的工艺参数，包括加工设备的调整参数、工作温度、加工速度等。
6.工艺流程图绘制：将工艺流程绘制成流程图，以便于工作人员理解和实施。
通过合理的工艺流程设计，可以提高试产的效率和质量，确保新产品的试制工作顺利进行。
设备和材料准备工艺准备的另一个重要方面是设备和材料的准备工作。
根据工艺流程的需要，选择合适的加工设备和选用适当的原材料是关键步骤。
新产品导入试产流程
1．目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4 提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5 明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2．本规范涉及的责任部门：工程部、研发部、制造部、品管部、PMC。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含PP1及PP2两个阶段，每个阶段不限于一次)1.2 PP1：设计试做，数量通常在200PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
1.3 PP2：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证PP1中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．各部门职责：4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(工程资料、基数单、元件工艺资料、及生产注意事项等)，安排提供未认可物料，及试产过程技术指导与问题解答，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品管、制造参加。
4.1.2 负责开发阶段试产单的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对没有做PP1，就做PP2产品中各种物料损耗比例的提供。
4.2 工程部：4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC。
4.2.2依试产需求拟定试产计划，完成试产前物料的确认，负责整个试产过程的统筹与安排，及对外试产事项的窗口。
4.2.3完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
新产品导入与试产流程设计
新产品导入与试产流程设计1.产品导入流程设计：1.1市场调研：通过调研市场需求、竞争对手和消费者反馈等相关信息，确定新产品导入的市场潜力和前景。
1.2产品开发：基于市场调研结果，进行产品设计和研发，并进行产品规格的确定和优化。
1.3供应链策略确定：根据产品特性和供应链的特点，确定合适的供应链策略，包括供应商选择、采购计划和物流配送等。
1.4供应商评审：对潜在的供应商进行评审，包括质量控制、生产能力、交货时间等方面的考察，确保供应商能够满足产品需求。
1.5合同签订：与供应商签订合同，明确产品质量要求、交货时间、供货方式及价格等关键事项。
1.6产品导入计划：制定产品导入的详细计划，包括导入时间、数量、仓储等相关安排。
1.7产品导入执行：按照产品导入计划的要求，组织物流配送、进货、入库等操作，并安排产品上架销售。
2.试产流程设计：2.1试产准备：根据产品导入计划，准备生产所需的原材料、设备和人员等资源，确保试产所需的条件齐备。
2.2生产调试：在试产期间，进行生产设备和工艺流程的调试和验证，确保生产能够顺利进行。
2.3原材料采购：根据试产计划，采购所需的原材料，并对原材料进行质量检验，确保原材料符合产品质量要求。
2.4生产过程控制：在试产期间，对生产过程进行全面监控和控制，包括工艺参数、产品质量和生产效率等方面的控制。
2.5质量检验：对试产产品进行全面质量检验，包括外观、尺寸、功能和可靠性等方面的检验，确保产品符合质量要求。
2.6不良品处理：对试产中产生的不良品进行统计和分析，并采取相应的处理措施，避免不良品再次出现。
2.7试销售和市场反馈：将试产产品进行一定数量的销售，收集消费者的使用反馈和市场反应，为后续产品改进提供参考。
2.8试产总结和问题反馈：在试产结束后，对试产过程进行总结，分析问题及原因，并制定解决方案，为正式生产做好准备。
通过以上流程设计，可以确保新产品的顺利导入和试产，并及时了解市场需求，提高产品质量和销售效果。
新产品试生产流程办法
新产品试生产流程办法一、目的：1.1、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。
1.2、保证新产品能顺利批量生产。
1.3、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。
二、适用范围：2.1、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地）三、新产品的定义3.1、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。
四、新产品试生产流程图如下：五、职责5.1、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。
（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司）5.2、技术中心5.2.1、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。
5.2.2、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。
5.2.3、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。
5.3、生产部5.3.1、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。
5.3.2、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。
5.4、采购部5.4.1、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。
5.4.2、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。
5.5、机电部5.5.1、对满足新产品生产需求技改方案审核，组织生产部、技术中心、机电部确认通过，并报公司生产副总审批。
5.5.2、按照技改方案组织人员实施技改。
5.6、销售总公司5.6.1、对新产品的选择性试用，跟踪使用效果，出具使用效果说明。
5.6.2、对新产品进行市场调查，出具新产品的市场定价。
新产品试产管理流程图
4.1.5生产部根据《试产申请单》安排试产，并通知采购部、技术部、品管部派专人全面现场
跟踪试产结果并对试产中出现的问题点随时提出纠正对策，试产完后采购、品管、生产填写好《试产总线报告》连同相关的样品转交技术部分析。
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1.目的：建立试产控制程序，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。
2.范围：适用于原材料和新产品的量产前试产。
3.职责
3.1技术部负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责物料签样及“试产申请单”
的发出、试产问题点的总结与改良,并主导开试产前和试产后的总结会议。
4.2.2新产品试产通知单的发放，厂长批准试产申请后，由业务部发出《试产通知单》到物控。
4.2.3物控接到试产通知单后，应及时计划试产上线时间，追踪材料的到料时间，经物控经理审核后，将试产通知单转发生产部、技术部、采购部、品质部、货仓。
4.2.4召开试产前会议。技术部在《试产通知单》发出六个工作日后，组织召开试产会议，议程为：
文件题目:
试产管理程序
文件编号:
DSQ23-02
版本:
02
生效日期:
2013-08-20
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4.2.8汇报试产结果。技术部整理好《试产总结报告》注明试产结论，上交厂长及总经理。
4.2.9受控文件的制作。对于不需要再试产的产品，技术部必须在试产完十日内，将所有工程资料由参考转为受控文件。并按受控文件的管理办法发放到相应部门。
3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品的品质判定和标识的监督检查；负责填写《试产总结报告》,《新产品测试报告》。
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新产品试产流程
新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行
性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改
进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为
正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证
产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以
评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行
产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品
设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产
试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的
产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是
在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可
行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进
在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产
品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性
和稳定性。
四、成本评估和优化
在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证
在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案
试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估
在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
通过总结和评估，找出试产中存在的问题和不足之处，并提出改进和优化方案。
同时，对试产的整体效果和成果进行评估，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
新产品试产是将产品从设计转化为生产的关键环节，通过试产过程中的调试、改进和测试，可以对产品的工程难度、工艺性能和生产成本进行全面评估和控制，为产品的正式投产奠定基础。
同时，试产过程中的质量控制、市场调查和技术文档整理，也为产品的后续生产和改进提供了重要的支持和保障。