电镀前处理主要环节作用和目的
电镀工艺说明
电镀工艺说明1电镀工艺及产物分析1.1镀前处理1.1.1镀前处理典型工艺（1）主要目的清洁或修正镀件表面，表面做到无氧化皮、无锈、无渍、无油污，能完全被水润湿，不挂水珠（2）处理方式机械清理：磨光、抛光、喷砂、滚光和刷光等。
除去工件表面的毛刺、氧化皮、焊渣和焊瘤等表面宏观缺陷。
脱脂：括溶剂除油、化学除油、电化学除油和超声波除油等浸蚀：分为化学浸蚀和电化学浸蚀两大类。
用于去除氧化皮和锈蚀物。
浸蚀直接影响镀层的质量，并且在浸蚀之前必须除油。
1.1.2特定基材的镀前处理1.1.2.1不锈钢基材特点：是由铁、镍、铬、钛等成分组成。
表面容易生成附着牢固的钝化膜，此膜除去后又会在新鲜表面迅速形成。
除油和浸蚀外，通常还需要活化预处理。
采取阴极活化法、浸渍活化法和镀锌活化法等。
阴极活化法：酸性溶液中，阴极聚集氢离子，产生氢原子。
过程中将阴极工件还原。
1.1.2.2锌合金锌铝合金为例：锌和铝均既溶于酸也溶于碱。
锌合金压铸件表面往往有粗糙不平、冷纹、毛刺、分模线、飞边和缩孔等表面缺陷，并且表层是致密层，内部是疏松多孔结构。
必须进行机械清理、磨光和抛光。
经磨光、抛光后，必须对表面的大量油污、抛光膏等进行预清洗。
经预除油后，应再进行电化学除油。
除油后，表面会有一层极薄的氧化膜。
为彻底清除此氧化膜，通常选用氢氟酸浸渍活化或采用氟硼酸腐蚀活化处理。
为防止发生置换反应，影响镀层结合力，锌合金压铸件目前通常进行氰化预镀铜。
1.1.2.3铝及铝合金铝及铝合金对氧具有高度亲和力，极易生成氧化膜。
并且氧化膜一经除去又会在极短时间里产生一层新氧化膜，严重影响镀层结合力。
铝浸入电镀液时易与具有较正电位的金属离子发生置换，影响镀层结合力。
铝是两性金属，在酸性和碱性镀液中都不稳定。
铝合金压铸件有砂眼、气孔，会残留镀液和氢气，容易鼓泡，会降低镀层和基体金属间的结合力等。
因此，除了常规的除油、浸蚀、出光外，还需再制取一层过渡金属层或能导电的多孔性化学膜层。
电镀镍工艺技术
电镀镍工艺技术电镀镍工艺技术是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
电镀镍工艺技术主要包括前处理、镍盐溶液配制、镀液准备、电镀操作和后处理等环节。
前处理是电镀镍的第一步，其目的是清洁和去除杂质，以保证镀层质量。
预处理包括除油、除锈和除氢等步骤。
除油可以通过溶剂洗涤或碱性去脂钝化剂处理来实现，以保证表面无油污。
除锈可以采用酸洗、机械刮除以及磷酸、硝酸和硫酸等腐蚀介质进行处理，以去除表面的氧化铁层。
除氢是为了避免氢脆，可以通过烘烤、高温脱气和控制电镀条件等来实现。
镍盐溶液配制是电镀镍工艺技术的第二步，其目的是提供合适的镍离子浓度和添加剂，以保证镀液的稳定性和镀层的质量。
镍盐溶液一般由硫酸镍、硫酸、硼酸和添加剂等组成。
其中，硫酸镍是镀液中主要的镍离子来源，硫酸和硼酸则起到调节pH值的作用。
添加剂的添加可以改善镀液的物理和化学性能，例如增加镀液的导电性、抑制杂质沉积和提高镀层的均匀性。
镀液准备是电镀镍工艺技术的第三步，其目的是将镍盐溶液和其他添加剂进行混合，并调节溶液的温度和pH值，以达到合适的电镀条件。
镀液准备过程中需要注意保持良好的搅拌和通气，避免溶液的沉淀和气泡的积聚。
同时，根据需要调节溶液的温度和pH值，提供适当的电流密度和镀层厚度。
电镀操作是电镀镍工艺技术的主要步骤，其目的是将金属材料通过电化学反应镀上一层镍镀层。
电镀操作一般分为阳极和阴极两个电极。
阳极为金属材料，阴极为镀液中的镍离子。
当施加合适的电压和电流密度后，镍离子会在金属材料的表面还原成镍金属，形成均匀的镀层。
电镀操作要求镀液中的溶解氧和杂质离子足够低，并控制镀液的温度和pH值。
后处理是电镀镍工艺技术的最后一步，其目的是除去镀液残留和提高镀层的性能。
后处理包括冲洗、烘烤和抛光等步骤。
冲洗可以去除镀液残留和残渣，烘烤可以提高镀层的结晶状态和硬度。
抛光则可以改善镀层的光泽度和平整度。
在后处理过程中需要注意严格遵守相关安全操作规程和环保要求，以确保操作的安全性和环保性。
汽车配件电镀生产工艺(2篇)
第1篇一、引言随着汽车行业的快速发展，汽车配件产业也在不断扩大。
汽车配件作为汽车的重要组成部分，其质量直接影响到汽车的整体性能和安全性。
为了提高汽车配件的表面质量、延长使用寿命、提高耐腐蚀性能，电镀技术在汽车配件生产中得到了广泛应用。
本文将详细介绍汽车配件电镀生产工艺，包括电镀前的预处理、电镀过程、电镀后的处理等环节。
二、电镀前的预处理1. 原材料选择在汽车配件电镀生产中，原材料的选择至关重要。
应选用优质的金属材料，如低碳钢、铝、锌等，以满足电镀工艺的要求。
2. 表面处理表面处理是电镀前的重要环节，主要目的是去除金属表面的氧化膜、油污、锈蚀等杂质，提高电镀层的结合力。
表面处理方法包括：（1）机械处理：如磨光、抛光、喷砂等，用于去除表面氧化膜和油污。
（2）化学处理：如酸洗、碱洗、钝化等，用于去除表面锈蚀、油污等杂质。
3. 预镀层处理为了提高电镀层的结合力，通常在金属表面镀上一层预镀层。
预镀层材料主要有铜、镍、锌等。
预镀层处理方法如下：（1）铜预镀：采用酸性铜镀液，在电流密度为0.5～1.0A/dm²的条件下，温度为18～25℃，镀层厚度为5～10μm。
（2）镍预镀：采用碱性镍镀液，在电流密度为1.5～2.5A/dm²的条件下，温度为55～65℃，镀层厚度为5～10μm。
（3）锌预镀：采用硫酸锌镀液，在电流密度为0.5～1.0A/dm²的条件下，温度为15～25℃，镀层厚度为5～10μm。
三、电镀过程1. 电镀液的选择根据汽车配件的材质和性能要求，选择合适的电镀液。
常用的电镀液有：（1）镀锌液：用于提高金属表面的耐腐蚀性能。
（2）镀镍液：用于提高金属表面的耐磨性、导电性。
（3）镀铜液：用于提高金属表面的导电性、耐腐蚀性能。
（4）镀铬液：用于提高金属表面的耐磨性、耐腐蚀性能。
2. 电镀工艺参数电镀工艺参数包括电流密度、温度、时间等。
以下为常用电镀液的工艺参数：（1）镀锌液：电流密度为0.5～1.5A/dm²，温度为15～25℃，时间为20～30分钟。
铁件电镀前处理工艺
铁件电镀前处理工艺一、引言铁件电镀前处理工艺是指在进行电镀之前对铁件进行一系列的处理工艺，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性，保证电镀质量。
本文将介绍铁件电镀前处理工艺的主要步骤和注意事项。
二、表面清洗在进行电镀前，首先要对铁件表面进行清洗。
清洗的目的是去除表面的油脂、氧化物和其他杂质，以保证电镀层与基材的结合牢固。
常用的清洗方法有碱洗、酸洗和溶剂清洗等。
碱洗可以去除铁件表面的油脂和污垢，酸洗可以去除氧化层和铁锈，溶剂清洗可以去除残留的油脂和有机物。
三、机械处理机械处理是指对铁件表面进行物理性处理，以去除表面的毛刺、凹坑和氧化层等不良状况，提高表面的光洁度和平整度。
常用的机械处理方法有打磨、抛光和喷砂等。
打磨可以去除铁件表面的毛刺和凹坑，抛光可以提高表面的光洁度，喷砂可以去除表面的氧化层和污垢。
四、除锈处理除锈处理是指对铁件表面的铁锈进行清除，以减少电镀过程中的气泡和缺陷。
常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和电解除锈等。
机械除锈可以通过刷洗或打磨的方式去除铁锈，化学除锈可以使用酸性溶液溶解铁锈，电解除锈可以通过电解作用将铁锈还原。
五、活化处理活化处理是指对铁件表面进行化学性处理，以提高表面的活性和与电镀液的相容性。
常用的活化方法有酸洗和活化剂处理等。
酸洗可以去除表面的氧化物和污垢，活化剂处理可以在表面形成一层活性物质，增加与电镀液的接触面积。
六、防腐处理防腐处理是指在铁件电镀前对铁件表面进行一层薄膜的涂覆，以增加电镀层的耐腐蚀性。
常用的防腐处理方法有磷化和镀锌等。
磷化可以在铁件表面形成一层磷化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性，镀锌可以在铁件表面镀上一层锌，形成一层防护层。
七、表面调整表面调整是指在进行铁件电镀前对表面进行微调，以提高电镀层的均匀性和外观。
常用的表面调整方法有电解拋光和电解颜色调整等。
电解拋光可以在表面形成一层光亮的金属层，电解颜色调整可以通过改变电镀液的组成和工艺条件，调整电镀层的颜色。
pcb镀金常用工艺
pcb镀金常用工艺PCB镀金是一种常用的工艺，用于提高电路板的导电性和耐腐蚀性。
本文将介绍PCB镀金的常用工艺以及其优点和应用。
一、PCB镀金的常用工艺PCB镀金工艺主要包括电镀前处理、电镀层选择、电镀工艺参数的确定和电镀后处理等环节。
1. 电镀前处理电镀前处理是保证电镀层质量的关键步骤。
首先要进行表面清洁，去除油污、灰尘和氧化物等杂质。
常用的清洗方法有机械清洗、超声波清洗和化学清洗等。
其次是进行表面粗糙度处理，常用的方法有化学抛光、机械抛光和电化学抛光等。
最后是进行活化处理，常用的活化方法有酸性活化和碱性活化等。
2. 电镀层选择PCB镀金常用的电镀层有硬金、软金和镍金等。
硬金镀层主要由金和镍组成，具有良好的导电性和耐腐蚀性，适用于高频和高温环境。
软金镀层主要由金和镍的合金组成，具有良好的可焊性和可用性，适用于普通环境。
镍金镀层主要由镍和金组成，具有良好的耐腐蚀性和可焊性，适用于多种环境。
3. 电镀工艺参数的确定电镀工艺参数的确定是保证电镀层质量的关键因素。
主要包括电镀液的成分和浓度、电流密度、电镀时间和温度等。
电镀液的成分和浓度应根据不同的电镀层选择确定。
电流密度和电镀时间应根据电镀层的厚度和均匀性要求确定。
温度的控制对电镀层的质量也有重要影响，通常要求在一定的范围内保持恒定。
4. 电镀后处理电镀后处理是保证电镀层质量的重要环节。
主要包括清洗、干燥和包装等。
清洗的目的是去除电镀液残留物和杂质，常用的方法有水洗、酸洗和碱洗等。
干燥的目的是除去水分，常用的方法有自然干燥、热风干燥和吸湿剂干燥等。
包装的目的是保护电镀层，常用的方法有真空包装、泡沫包装和气密包装等。
二、PCB镀金的优点PCB镀金具有以下优点：1. 提高导电性：金属电镀层能够提高电路板的导电性，降低导电阻抗，提高信号传输效率。
2. 增强耐腐蚀性：金属电镀层能够有效防止电路板受到氧化、腐蚀和污染等环境因素的侵蚀，延长电路板的使用寿命。
3. 增加可焊性：金属电镀层能够提高电路板与焊接材料之间的附着力，增加焊接的牢固度和可靠性。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀的工艺流程
电镀的工艺流程
电镀是一种将金属离子沉积到基材表面的工艺，可以改善基材的外观、性能和耐腐蚀性。
电镀工艺流程主要包括前处理、电解液制备、电解
沉积、后处理和质量检测等环节。
1. 前处理
前处理是指对基材进行表面清洗和处理，以去除污垢、氧化物和其他
不良物质，为后续的电解液制备和沉积工作做好准备。
前处理包括机
械清洗、碱洗、酸洗等步骤。
2. 电解液制备
电解液是将金属离子输送到基材表面的介质，其成分和配比直接影响
到沉积层的厚度、均匀性和质量。
一般来说，电解液由金属盐溶于水
或有机溶剂中，并加入一定的添加剂以调节PH值、温度和导电性等
参数。
3. 电解沉积
在经过前处理和电解液制备后，基材被放置在一个适当的容器中，并
与正极相连。
随着电流通过，金属离子从电解液中沉积到基材表面，形成金属镀层。
电解沉积的过程需要控制电流密度、时间和温度等参数，以确保沉积层的均匀性和质量。
4. 后处理
后处理是指对电镀件进行清洗、干燥和加工等步骤，以去除残留的电解液和其他污垢，并对沉积层进行必要的加工和修整。
后处理包括水洗、烘干、抛光、喷漆等步骤。
5. 质量检测
质量检测是电镀工艺流程中非常重要的一环，其目的是检验沉积层的厚度、均匀性、附着力、硬度和耐腐蚀性等参数是否符合要求。
常用的质量检测方法包括厚度计测量、显微镜观察、耐腐蚀试验等。
综上所述，电镀工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节并进行有效管理。
只有这样才能保证电镀件的质量和稳定性，并满足不同客户对于外观和性能要求。
电镀前预处理
电镀前预处理前处理的意义一般前处理工程过程为,研磨,预备,洗净水,洗电解脱酯水,洗酸浸及活性化水,中和,水洗,电镀。
1.1 前处理的目的前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。
镀· 件品质，前处理占很重要的地位。
1.2 前处理不良所造成之镀层缺陷前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离， (2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔 (8)降低耐蚀性，(9)脆化。
电镀之不良，前处理占很大的原因。
1.3 污物的种类污物的种类，可分为有机物及无机物。
有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。
另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。
动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。
矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。
无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。
无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。
1.4 电镀前处理去除的典型污物(1) 润滑油 (6) 淬火残留物(2) 切削油 (7) 热处理盐(3) 研磨油 (8) 热处理盐(4) 热斑 (9) 污迹(5) 锈及腐蚀物 (10) 油漆及油墨1.5 表面清洁测定表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。
(工件表面有一层连续的水膜存在，无间断状态，即表示脱脂彻底，反之，如果有水珠存在，则表示脱脂不彻底，还得继续进行脱脂)材质的判别水钻（不能电解）水钻是一种俗称(又名水晶钻石，莱茵石英文名：crystal，rhinestone)其主要成分是水晶玻璃，是将人造水晶玻璃切割成钻石刻面得到的一种饰品辅件，这种材质因为较经济，同时视觉效果上又有钻石般的夺目感觉。
铁件电镀前处理工艺(一)
铁件电镀前处理工艺(一)
铁件电镀前处理工艺
引言
•铁件的电镀前处理工艺是确保电镀质量的关键环节之一。
•正确的电镀前处理工艺能够提高铁件的表面光洁度和粘着力，有效延长电镀层的使用寿命。
清洗
1.使用溶液清洗铁件表面，去除铁锈、灰尘和油污等杂质。
2.可选用碱性清洗溶液和酸性清洗溶液。
碱性清洗溶液适用于去除
油污，酸性清洗溶液适用于去除铁锈和氧化层。
脱脂
•脱脂的目的是去除铁件表面的油脂，提高电镀层的附着力。
1.使用有机溶剂脱脂，如石油醚、酒精等。
2.也可以采用碱性脱脂剂，如钠碱、氢氧化钠等。
酸洗
•酸洗可以去除铁件表面的氧化层和其他污染物。
1.使用稀硫酸、盐酸等酸性溶液进行酸洗。
2.酸洗时间和温度要控制好，过长或过高的温度可能会导致铁件表
面的腐蚀。
磷化
•铁件表面磷化可以提高电镀层的附着力和耐蚀性。
1.使用磷酸进行磷化处理，可以形成均匀的磷化层。
2.磷化处理的温度和时间要根据具体情况进行调整。
上述步骤的注意事项
•操作过程要严格按照工艺要求进行，避免操作失误。
•避免不必要的浪费和污染，根据实际情况控制使用的溶液和溶液的浓度。
•操作环境要干燥，避免水气对处理效果产生影响。
结论
•铁件电镀前处理工艺对电镀质量和使用寿命具有重要影响。
•清洗、脱脂、酸洗和磷化是常用的铁件电镀前处理步骤。
•合理控制工艺参数，严格按照操作要求进行，能够提高电镀层的质量和稳定性。
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。
下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。
一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。
2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。
3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。
2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。
3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。
在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。
同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。
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电镀前处理主要环节作用和机理
一、脱脂
1、作用：除去素材表面脂肪类油漬和其他有机性污垢，以获得良好電镀效果，并防止
对后序工序的污染。
2、温度管控范围：40~60℃标准：50℃
3、作用机理：
借助于溶液的皂化与乳化作用以达到去除油污的目的。
动植物油的去除主要是依据皂化反应。
所谓皂化，就是油脂与脱脂液中的碱起化学反应生成肥皂的过程。
使原来不溶于水的油脂，分解成了可溶于水的肥皂和甘油，从而被除去。
4．注意事項：
１）．超音波振荡有作于增强脱脂效果。
２）．除油粉浓度不足时，无法达到脱脂效果；浓度过高时，带出损耗较大，成本增高，需控制在合理范围内。
３）．温度不足时，除油效果不佳，提高温度可以降低溶液与油脂的表面张力，加速除油效果；温度过高时，素材易发生形变。
作业时需严格控制温度。
４）．脱脂工序后，素材表面应完全润湿，如有明显之水珠与素材界面排斥现象说明此操作未达到要求，需重复操作，并及时调整各参数。
二、膨润※（了解即可）
作用机理：
通过膨润剂膨胀工件达到表面微蚀，同时软化材质本身，释放因注塑或材质原因产生的应力不均，以便后序粗化工序能够均匀良好的腐蚀。
电镀素材的内应力的检查，针对不同材料，方法也会有一定的区别。
对于ABS类一般情况下都会采用冰醋酸浸渍法。
具体做法如下：
将素材完全浸入25℃±3℃的冰醋酸溶液中4分钟，取出后立即用凉水清洗干净，然后晾干（若需吹干，也只能用冷风），检查表面，若有明显之亮雾不均或细小的裂纹，说明此处有应力存在。
将产品于1米高处抛落，若产品表面出现明显裂纹，说明此处应力过大。
通常情况下于65℃--75℃温度下加热2—4H或以同样温度的热水中浸泡30min以消除素材应力，也可于25%（体积）的丙酮中浸泡3--5min以消除应力。
三、粗化
1、温度管控范围：63~69℃，标准：66℃
2、ABS塑料是丙烯晴（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）的三元共聚物，在粗过化程中，塑胶粒子被容去形成凹坑，使表面有憎水性变成亲水性，使镀层附着在胶件上面并牢固结合。
注意事项：
1）．高铬型溶液,溶粗化速度快,镀层附着力好；但是铬酸与硫酸值大于800 g/L时,溶液会有沉淀产生,需保持气体搅拌。
2）．浓度不足时，粗化效果差；浓度过高时，易粗化过度,损伤素材,且带出损耗较大，成本增高。
3）．温度不足时，粗化效果不佳，温度过高过时，素材易发生形变。
4）．时间过短时，无法满足粗化效果，时间过长时，易粗化过度,损伤素材。
5）．粗化过程中会有Cr3+产生。
Cr3+浓度越高，粗化效果越差，镀层的附着力也会随之下降,需定期做电解控制。
6）．粗化湿润剂有利于工件良好润水，合理范围内，于搅拌情况下，液面会有一层黄色泡沫，如不足时，需及时补加。
7）．粗化后，素材表面应当完全被水润湿，粗化程度的表面特征，可以从外观上作出判断：
a. 粗化不足,表面平滑有光泽，对强光源反射好.
b. 粗化适宜,表面微暗，平滑但不反光.
c. 粗化稍过度,表面明显发暗，但仍平滑.
d. 粗化过度,表面呈白绒状,疏松.
四、中和（主要成分为盐酸）
1．作用：将残留在粗化腐蚀后素材微孔内的六价铬清洗干净，以防止对后续工序造成污染。
2．作用机理：在粗化过程中素材橡胶粒子被溶去，形成凹坑，内部会有粗化液残留，因粗化液中六价铬离子，具强氧化性，会污染后续制程。
盐酸可将其还原为三价铬离子，从而丧失氧化性。
3.注意事项：
１）．盐酸容易挥发，气体搅拌可增强其中和清洗效果,但气流不易过大，以免造成盐酸挥发损耗。
2 ）．浓度不足时，清洗效果差；浓度过高时，带出损耗较大，成本增高。
3 ）．温度升高，可增强清洗效果。
温度过高时，挥发损耗较大，会增大成本，且污染空气。
4 ）．使用过程中，三价铬离子会累积增高，当药液呈深绿色时，说明三价铬离子过多，应
定期更換。
五、活化（催化）
温度管控范围：25~32℃标准：28℃
1．作用：在素材表面沉积一层具有催化活性的胶体钯。
2．作用机理：含有活性基团的聚合物可以与贵金属离子形成络合物。
ABS树脂本身不含有任何极性基团,但粗化液粗化后,由于Cr6+的强氧化性使得ABS表面含有
—COOH、—ＳＯ3Ｈ或—ＣＯＮＨ2等活性基团。
将粗化后的工件浸泡活化液
中，会在素材表面沉积一层具有催化活性的金属Pd离子，以便在后续工序，
将具有催化作用的金属由离子还原为原子。
产品出槽后，活化液中所含的Sn2+
离子,会在纯水中因水解而产生一层白色的胶体包裹在钯离子表面，防止其被
空气氧化而丧失催化活性。
3、注意事项：
１）．活化液不可打气搅拌,否则会造成活化剂分解。
2 ）．温度升高，可增大沉钯效果。
当温度过高时，活化剂会分解。
3 ）．活化剂浓度不足时，沉钯效果不足；浓度过高时，带出损耗较大，成本增高。
4 ）．盐酸的目的是为了防止活化液中的Sn2+离子被氧化，及活化剂分解，其含量多少对活
化效果影响不大，因此当液位不足时，应适当补加经稀释之盐酸．
5 ）．经活化处理后，素材表面应为均匀的黄褐色。
五、化学镍
1、温度管控范围：25~40℃标准：35℃
2、作用：
使素材表面沉积一层均匀的金属层，使素材从非导体变成导体。
3、
4、注意事项：
1 ）．次亚磷酸是镍的还原剂，含量高时，沉积速度加快，镀层色暗，但镀液稳定性差，
并会加速次亚磷酸根的生成速度，镀液易分解。
当次亚磷酸大于50g/L时，溶液
稳定性会显著下降，应重新建浴。
2 ）．随着温度的升高，镀液沉积速度加快。
当温度过高时，因沉积速度过快，镀液
易发生自分解，溶液寿命缩短。
3 ）． PH值低，溶液沉速缓慢，PH增高时沉积速度随之提高。
当PH值过高时，镀层
因沉积过快，而不够致密，容易产生颗粒。