铸造缺陷和对策
分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策
分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策压力铸造法是一种常用的金属铸造方法，它通过施加一定的压力将液态金属充入模具中，以快速获得所需的铸件。
然而，压力铸造法在生产过程中常常会遇到一种叫做“冷隔缺陷”的问题，它会给产品的质量和性能带来不利影响。
因此，本文将对压力铸造法冷隔缺陷的成因进行分析，并提出相应的对策。
一、冷隔缺陷的成因分析冷隔缺陷指的是在金属液态凝固过程中，由于金属液体在填充模具空腔的过程中出现不完全填充或局部凝固不完全而形成的缺陷。
其主要成因可以归纳为以下几个方面：1. 模具设计不合理：模具设计的不合理会导致模腔内气体排放不畅、填充速度不均匀等问题，从而造成冷隔缺陷的产生。
因此，在模具设计过程中，应充分考虑模具结构和流道系统的合理性，确保金属液体能够顺利填充模具空腔。
2. 压力控制不当：压力铸造法需要通过施加一定的压力来将金属液体充入模具中。
如果压力控制不当，可能会导致填充过程中存在较大的压力差，从而引起冷隔缺陷。
因此，在压力铸造过程中，需要对压力进行合理控制，确保填充过程的均匀性。
3. 金属液体质量不佳：金属液体的质量对冷隔缺陷的产生也有一定影响。
如果金属液体中存在杂质或气体过多，会使得填充过程中出现空洞，从而形成冷隔缺陷。
因此，在生产前需要对金属液体进行净化处理，保证其质量达到要求。
二、对策建议针对压力铸造法冷隔缺陷的成因，可以提出以下对策建议：1. 优化模具设计：在模具设计过程中，应充分考虑模具结构和流道系统的合理性，确保有利于金属液体的充填与排放。
此外，可以采用一些辅助手段，如增加模具的保温性，以提高金属液体的流动性。
2. 合理控制压力：在压力铸造过程中，需要对压力进行合理控制。
可以通过合理设置充填速度和保压时间等参数，避免压力差过大造成冷隔缺陷的产生。
3. 提高金属液体质量：在生产前，需要对金属液体进行净化处理，去除其中的杂质和气体，以提高其流动性和凝固性。
分析铸造氢疙瘩缺陷的形成原因及对策
分析铸造氢疙瘩缺陷的形成原因及对策铸造氢疙瘩缺陷是铸造过程中常见的瑕疵之一，它会对铸件的性能和质量产生负面影响。
本文将分析铸造氢疙瘩缺陷的形成原因，并提出一些应对策略。
一、形成原因分析铸造氢疙瘩缺陷的形成原因主要包括以下几个方面：1.铸造炉内湿气含量高：在铸造过程中，如果铸造炉内的湿气含量较高，那么在铸件中会存在大量的气孔和氢气，进而导致氢疙瘩的形成。
2.铸造合金中氢含量高：铸造合金中含有较高的氢含量，这可能是由于原料水分过高或生产过程中的不当操作导致的。
当这些氢气不能够完全排除时，会在铸造过程中形成氢疙瘩。
3.浇注温度过高或过低：铸造过程中，如果浇注温度过高或过低，都会给熔融金属中的气体排除带来一定的困难，从而促进了氢疙瘩的形成。
二、应对策略为了应对铸造氢疙瘩缺陷，我们可以从以下几个方面入手：1.材料选择和准备工作：在铸造过程中，选择低氢含量的铸造材料是非常重要的。
此外，还要采取适当的措施来减少原材料中的水分含量，确保电炉或炉中的湿气含量达到标准。
2.浇注前的处理：在进行浇注前，最好通过加热等方法预热熔融金属，以减少金属中的气体含量。
此外，还可以使用一些去气和剪切气泡等处理方法来排除金属中的气体。
3.控制浇注温度：浇注温度对于铸造氢疙瘩的形成有着直接的影响。
因此，在铸造过程中，我们需要根据具体情况控制浇注温度，避免温度过高或过低。
4.气体排除：在铸造过程中，及时排除金属中的气体是减少氢疙瘩的关键。
通过改善冒口和排气系统的设计，提高金属的流动性和浇注速度等手段，可以有效地减少气体残留。
5.热处理方法：在铸造完成后，可以进行热处理来进一步减少氢疙瘩缺陷。
通常采用热处理方法可以有效地减少金属中的氢含量。
综上所述，铸造氢疙瘩缺陷的形成主要与铸造炉内湿气含量高、合金中氢含量高、浇注温度控制不当等因素有关。
为了减少氢疙瘩缺陷的发生，我们可以从材料准备、浇注前处理、控制浇注温度、气体排除以及热处理等方面入手。
探讨铸造铜合金气孔缺陷的生成机理及对策
探讨铸造铜合金气孔缺陷的生成机理及对策铸造铜合金气孔缺陷的生成机理及对策铸造是一种常用的金属加工方法，它通过将液态金属注入模具中，待金属冷却凝固后得到所需的形状。
然而，在铸造过程中，气孔缺陷往往是一个严重的问题，它会严重影响产品的质量和性能。
因此，深入探讨铸造铜合金气孔缺陷的生成机理，寻找相应的对策措施，对于提高铸造品质具有重要意义。
一、气孔缺陷的生成机理1.金属液体中的气体存在：金属液体在熔融状态下，会溶解一部分气体，如氧、氢、氮等。
当液体冷却凝固时，溶解在金属中的气体会析出形成气泡，从而导致气孔缺陷的生成。
2.气泡形成与壁流：在铸造过程中，金属液体流动速度较快，存在壁流现象。
当液体中气体被带入壁流区域时，由于流动速度减小，气体会析出形成气泡。
3.气泡的聚集与浮力：由于气泡比金属密度小，所以在凝固过程中，气泡会逐渐上浮并聚集在金属表面，形成大型气孔缺陷。
二、对策措施1.提高金属液体质量：采用优质铜合金原料，控制金属液体中杂质和气体的含量，能够降低气孔缺陷的生成。
2.控制冷速：通过调整冷却速度，可以减少气体在凝固过程中的析出，从而减少气孔缺陷的形成。
3.改善浇注系统：合理设计浇注系统，减少金属液体流动的速度和压力，能够减少壁流现象，降低气孔缺陷的发生。
4.气体除去：采用真空铸造或使用气体除去装置，能够有效地去除金属液体中的气体，从而减少气孔缺陷的生成。
5.合理的温度控制：在铸造过程中，合理控制金属液体的温度，能够减缓气泡形成的速度，有效降低气孔缺陷的发生。
总结起来，铸造铜合金气孔缺陷的生成机理是由金属液体中的气体存在、气泡形成与壁流以及气泡的聚集与浮力等因素共同作用导致的。
因此，为了减少气孔缺陷的发生，可以从提高金属液体质量、控制冷速、改善浇注系统、气体除去以及合理的温度控制等方面入手，采取相应的对策措施。
这些措施的实施可以有效地降低气孔缺陷的生成率，提高铸造品质，为相关行业的发展做出贡献。
通过对铸造铜合金气孔缺陷生成机理的探讨以及相应的对策措施的提出，我们可以更好地识别、预防和解决气孔缺陷的问题，提高铸造铜合金产品的质量和性能，满足市场的需求和要求。
铸件缺陷与防治措施
缩孔
特征 在铸件厚断面内部、两交界面的内部 及厚断面和薄断面交接处的内部或表面， 形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
防止措施 壁厚小且均匀的铸件要采用同 时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄 向厚的顺序凝固，合理放置冒口和冷铁。
缩松
特征 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔， 聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间 存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
防止措施 壁间连接处尽量减小热节，尽量 降低浇注温度和浇注速度。
渣孔
特征 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则 的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充 塞着熔渣。 防止措施 提高铁液温度。降低熔渣粘性。 提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆 角。
砂眼
特征 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔 眼。 防止措施 严格控制型砂性能 和造型操作， 注意砂芯和砂型的强度，合型前注意型腔 吹干净。
气孔
在铸件内部或表面有大小不 等的光滑孔洞
砂眼
缩孔、缩松
渣眼
冷隔
气孔
有反应性气孔、侵入性气孔、析出性气孔 特征 在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不 等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的， 有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带 一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 防止措施 降低熔炼时金属的吸气量。减少砂型在浇 注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和 型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
பைடு நூலகம்隔
特征 在铸件上有一种未完全融合的缝隙 或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。改 善浇注系统。浇注时不断流。
浇不到
特征 由于金属液未完全充满型腔而产生的 铸件缺肉。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。不要 断流和防止跑火。
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂.它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关.因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷.一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部.残缺的边角圆滑光亮不粘砂.2、产生原因1 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；2 横浇道、内浇道截面积小；3 铁水成分中碳、硅含量过低；4 型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良；5 上砂型高度不够,铁水压力不足.3、防止方法1 提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注；2 加大横浇道和内浇道的截面积；3 调整炉后配料,适当提高碳、硅含量；4 铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量；5 增加上砂箱高度.二、未浇满1、特征铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形.2、产生原因1 浇包中铁水量不够；2 浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早.3、防止方法1 正确估计浇包中的铁水量；2 对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满.三、损伤1、特征铸件损伤断缺.2、产生原因1 铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；2 滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；3 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面凹槽.或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉.3、防止方法1 铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放；2 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；3 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向.四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙.2、产生原因1 砂粒太粗、砂型紧实度不够；2 型砂中水分太高,使型砂不易紧实；3 浇注速度太快、压力过大、温度过高；4 型砂中煤粉太少；5 模板烘温过高,导致表面型砂干枯；或模板烘温过低,型砂粘附在模板上.3、防止方法1 在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度；2 保证型砂中稳定的有效煤粉含量；3 严格控制砂水分；4 改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度；5 控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高.五、砂眼1、特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼.2、产生原因1 型砂表面强度不够；2 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；3 砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低；4 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；5 合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型.3、防止方法1 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度；2 模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角.损坏的铸型要修好后再合箱；3 缩短浇注前砂型的放置时间；4 合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒；5 合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口.六、披缝和胀砂1、特征披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物. 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物.2、产生原因1 紧实度不够或不匀；2 面砂强度不够、或型砂水分过高；3 液态金属压头过大、浇注速度太快.3、防止方法1 提高铸型紧实度、避免局部过松；2 调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度；3 降低液态金属的压头、降低浇注速度.七、抬箱1、特征铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化.抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷.2、产生原因1 砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；2 浇注过快,冲击力过大；3 模板翅曲.3、防止方法1 增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁；2 降低浇包位置,降低浇注速度；3 修正模板.八、掉砂1、特征铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似.在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺.2、产生原因1 模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂；2 紧实度不匀,铸型局部强度不足；3 合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落.3、防止方法1 模样拔模斜度要合适、表面光洁；2 铸型紧实度高且均匀；3 合箱、搬运过程中,操作小心.九、错型错箱1、特征铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,使铸件外形与图纸不相符合.2、产生原因1 模样制作不良,上下模没有对准或模样变形；2 砂箱或模板定位不准确,或定位销松动；3 挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；4 浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移.3、防止方法1 加强模板的检查和修理；定2 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；3 检查挤压造型机的有关零件,及时调整,磨损大的要更换；4 定期对套箱整形.脱箱后的铸型在搬运时要小心.在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排.十、灰口和麻点1、特征铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨.2、产生原因1 铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高；2 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足.3、防止方法1 正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内；2 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺.十一、裂纹热裂、冷裂1、特征铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹.热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折.冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽.2、产生原因1 铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高；2 浇注温度过高；3 冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好；4 铸件在清理、运输过程中,受冲击过大.3、防止方法1 控制铁水化学成分在规定的范围内；2 降低浇注温度；3 合理设计冒口系统；4 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击.十二、气孔1、特征气孔的孔壁光滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,产生在铸件表面或内部.铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现.2、产生原因1 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污,使铁水含气量太多、氧化严重；2 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；3 浇注温度较低,使气体来不及上浮和逸出；4 炉料中含铝量较高,易造成氢气孔；5 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时产生大量气体且不易排出.3、防止方法1 炉料要妥善管理,表面要清洁；2 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；3 提高浇注温度；4 不使用铝量过高的废钢；5 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等.十三、缩松、疏松1、特征分散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称疏松.常出现在热世部位.2、产生原因1 铁水中碳、硅含量过低,收缩大；2 浇注速度太快、浇注温度过高,使得液态收缩大；3 浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固；4 冒口太小,补缩不充分.3、防止方法1 控制铁水的化学成分在规定范围内；2 降低浇注速度和浇注温度；3 改进浇冒口系统,利用顺序凝固；4 加大冒口体积,保证充分补缩.十四、反白口1、特征铸件断口内部出现白口组织,边缘部分出现灰口.2、产生原因1 碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高；2 炉料中带入的铬等白口形成元素过多；3 元素偏析严重；3、防止方法1 控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；2 炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；3 加强炉料管理,减少带入白口化元素.。
常见铸件缺陷及其预防措施
常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施)1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5 砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8 粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10 冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
铸造常见缺陷及对策
球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。
由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。
与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。
这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。
为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。
本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。
生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。
常见铸件缺陷及方案改善对策
常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）CMT开发制作：xx1常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂xxD．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、xx大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼2C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，xx浮渣三、冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度四、缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序五、气孔：1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外3部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤、出模方向斜度太小或倒斜 23、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺 1、提高金属液充满度 2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂,开裂处金属没有被氧化3. 热裂,开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低 2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多4. 模具:特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量 2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构 2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹 2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹:涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱 2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度 2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂 2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺 2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷 1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸(缺料) 1、铸件表面有浇不足部位 1、流动性差原因: 1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性 2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良:1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够 2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔(内部缺陷) 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射;过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策
探讨铸造飞边缺陷的成因及对策铸造飞边缺陷，是在铸造过程中经常出现的一种缺陷，给产品的质量和性能带来了很大的影响。
为了提高铸件的质量和减少飞边缺陷的发生，需要深入了解这种缺陷产生的成因，并采取相应的对策进行修复和预防。
本文将探讨铸造飞边缺陷的成因和对策。
一、铸造飞边缺陷的成因铸造飞边缺陷是由于铸造过程中出现了一系列问题导致的。
主要成因如下：1.操作不当操作不当是铸造飞边缺陷的主要原因之一。
例如，在浇注过程中，没有正确控制液态金属的流动速度和浇注温度，导致液态金属超出铸件的设计范围造成飞边缺陷。
2.模具设计不合理铸造模具的设计不合理也是铸造飞边缺陷产生的重要原因。
如果模具的缝隙过大或形状不合理，就会导致液态金属流动不稳定，形成飞边缺陷。
3.熔炼材料质量差熔炼材料质量差也是引起铸造飞边缺陷的重要原因之一。
如果熔炼材料中含有过多的杂质或者熔炼不均匀，就会导致液态金属的流动过程不稳定，进而引起飞边缺陷。
二、铸造飞边缺陷的对策针对铸造飞边缺陷的成因，可以采取以下对策进行修复和预防。
1.优化操作流程通过优化操作流程，改善操作人员的技术水平和操作技巧，减少因操作不当引起的飞边缺陷。
例如，在浇注过程中，严格控制液态金属的流动速度和浇注温度，确保其不超出铸件的设计范围。
2.优化模具设计对于存在飞边缺陷的铸造模具，应该优化模具设计，通过减小模具缝隙或改变模具形状等方式，改善液态金属的流动性，从而减少飞边缺陷的发生。
3.优化熔炼材料通过优化熔炼材料的质量，减少杂质的含量，改善材料的熔炼过程，可以有效降低液态金属的不稳定性，进而减少飞边缺陷的产生。
4.采用预防措施除了以上对策，还可以采取一些预防措施来减少铸造飞边缺陷的发生。
例如，在模具设计阶段，应该尽量避免设计过于复杂的铸造模具；在操作过程中，应该定期检查设备的状态，及时修复设备的故障。
总结：铸造飞边缺陷是铸造过程中常见的一种缺陷，会影响铸件的质量和性能。
通过深入了解铸造飞边缺陷的成因，并采取相应的对策进行修复和预防，可以提高铸件的质量，减少飞边缺陷的发生。