有限元法课程小论文
基于HyperMesh的运输车车架有限元分析论文
基于HyperMesh的运输车车架有限元分析论文基于HyperMesh的运输车车架有限元分析论文0 引言车架作为车辆重要的承载部分，运输车中多数零部件如：驾驶室，发动机，变速箱，车桥等通常都直接与车架相连接。
在运动过程中，车架还承受各零部件产生的各种力与力矩的影响，承载情况的复杂性要求车架必须有足够的刚度和强度来避免其主体发生变形或者断裂的现象，以保证其安全可靠性及使用寿命。
但是，在以往的设计过程中，设计人员大多采用经验公式进行计算，这种方法并不能精准的计算出车架各部件应力和形变。
本文采用HyperWorks软件对车架结构进行有限元分析，运用Radioss及OptiStuct求解器分析了车架的应力和位移形变分布状态及自由模态分析，利用分析结果验证该车架设计的合理性，对后续的结构优化提供理论依据。
1 车架的几何模型及有限元模型本文以某造船厂运输车车架为研究对象，该车架由型钢焊接而成，两根纵梁为矩形截面型钢，总长9440mm，大梁式，前后等宽，纵梁最大断面尺寸为360mm×140mm×20mm，横梁最大断面尺寸为300mm×140mm×20mm，前后端横梁为Π型槽钢，中间横梁为矩形截面型钢，横梁的长度为920mm。
实际中，车架的形状结构复杂，支撑装置和固定装置多种多样，除几何形体不规则外还存在许多倒圆角和圆孔，如果在建模的过程中将这些细微之处全部考虑在内，就会导致网格的密度很大，单元尺寸极小，节点方程的数量庞大，因而增加求解时间，同时局部的网格质量无法保证，容易导致求解失真。
因此，有必要对车架的结构进行合理的简化，建立合理有效的模型，从而减少分析过程中的计算量，提高计算效率。
运用Pro/E三维建模软件对简化处理后的车架结构进行实体建模，为了避免部分零件出现几何缺陷或数据丢失的情况，我们通常将Pro/E 中建立的模型保存为.iges格式文件，把该格式文件直接导入HyperMesh中进行后续的网格划分。
基于abaqus的ujoint有限元分析有限元分析论文大学论文
有限元分析课程论文课程名称：有限元分析论文题目：ujoint有限元分析学生班级；学生姓名：任课教师：学位类别：评分标准及分值选题与参阅资料（分值）论文内容（分值）论文表述（分值）创新性（分值）评分论文评语：总评分评阅教师: 评阅时间年月日注：此表为每个学生的论文封面，请任课教师填写分项分值基于abaqus的ujoint有限元分析摘要：万向传动装置在汽车中起到了传递扭矩的关键作用,在abaqus中导入ujoint实体模型，之后对其进行坐标系建立，wire 建立，以及各部件之间的连接关系的建立，最后对该模型施加边界条件，令其运动。
关键词：abaqus、有限元、ujoint一问题的描述对导入的ujoint在所有步骤完成后，施加力：在stepinitial：均设为0；step SPIN：doundary1：限制除UR2的所有，且把UR2值设为：pi。
在boundary2 中，限制UR1和UR3自由度。
二在abaqus中导入ujoint实体模型启动abaqus CAE，在文件下拉菜单中选择：import ，选择最终文件位置or 输入ws_connector_ujoint.py.inp打开文件ujoint。
（如下图所示）2.1 创建坐标系单机操作界面中的tool，从下拉菜单中选择datum，再出来的窗口中选择coordinate，3points。
首先选择origin，在选择x正方向，Y正方向、z正方向。
创建完成。
2.2创建VERT和CROSS之间的2坐标系。
根据 2.1所述操作步骤创建坐标系V-C 和V-G （VERT和GROUND）。
Notice：1、创建过程中为了清晰分辨，可将IN的suppress，创建完成后再将其resume。
其他同样2、在V-C和I-C中，x轴与cross转动所绕轴平行。
根据2.1所属步骤创建I-C 和I-G. 结果如图；2.3 定义connector geometry1. 2.3.1 创建disjoint型wire在选项中选择interaction，在所出现窗口中点击Create Wire Feature tool.，在所出现的窗口中选择Disjointwires，单机添加要成wire的点。
有限元法剪切锁闭现象的研究论文答辩
由上知道四节点的线 性单元（CPS4）与8 节点的六面体单元预 测的挠度值基本上是 不可以用的。
图3.6 8 节点的 六面体 单元
x
y
一
．板（梁）问题 厚板理论挠度和
转角
y
x
是独x立位 y移
0
0
而剪应变
( , )
( , ) ( , )
方法I
从假设 入手
方法II
从假设 入手
还可以就两次网格划分所计算的 结果进行外推以估计结果的准确 值如第一次网格划分的结果是 ,然 后进一步将各单元尺寸减半进行 网格划分,得到结果为 .假设该单 元的收敛速度是 ,则其准确解可以 按如下方法估计:
01
(2.2)
u(1) i
ui
u(2) i
ui
02O(hs) O((h/2)s
)
04
由有限个单元的试函数来逼近整 体域的场函数所引起的误差，即 离散误差。
04
(3.13)
G 2 Adx
r 2
图3.2 在自由端受到 点载荷P的悬臂梁
以如图3.2悬臂梁的静力分析为 例来说明块体的剪切闭锁现象
tip
Pl3 3EI
,
梁为150mm长， 2.5mm宽， 5mm高；一端固定；自由端承受5N的 末端荷载。材料的杨氏模量E为70GPa，泊松比为0.0。采用梁的理论， 在给定载荷P作用下，梁末端的挠度为
一阶线性单元的剪切闭锁问题
的一种尝试。由于剪切闭锁是
单元的位移场不能模拟与弯曲
相关的变形而引起的，所以在
一阶单元中引入一个增强单元
变形梯度的附加自由度。这种
对变形梯度的增强可以允许变
形梯度在一阶单元的单元域上
(完整版)有限元分析法设计说明书含图纸毕业设计论文
建筑工程学院本科毕业设计（论文）学科专业机械设计制造及其自动化辅导教师目录第1章前言······················································11.1塔式起重机概述 (1)1.2塔式起重机的发展情况 (1)1.3塔式起重机的发展趋势 (3)第2章总体设计 (5)2.1 概述 (5)2.2 确定总体设计方案 (5)2.2.1 金属结构 (5)2.2.2 工作机构 (22)2.2.3 安全保护装置 (29)2.3 总体设计设计总则 (32)2.3.1 整机工作级别 (32)2.3.2 机构工作级别 (32)2.3.3主要技术性能参数 (33)2.4 平衡重的计算 (33)2.5 起重特性曲线 (35)2.6 塔机风力计算 (36)2.6.1 工作工况Ⅰ (37)2.6.2 工作工况Ⅱ (41)2.6.3 非工作工况Ⅲ (43)2.7整机的抗倾翻稳定性 (45)2.7.1工作工况Ⅰ (46)2.7.2工作工况Ⅱ (47)2.7.3非工作工况Ⅲ (49)2.7.4工作工况Ⅳ (50)2.8固定基础稳定性计算 (51)第3章塔身的有限元分析设计 (53)3.1 塔身模型简化 (53)3.2 有限元分析计算 (54)3.2.1 方案一 (54)3.2.2 方案二 (79)3.2.3 方案三 (98)第4章塔身的受力分析计算 (121)4.1 稳定性校核 (121)4.2 塔身的刚度检算 (122)4.3 塔身的强度校核 (124)4.4 链接套焊缝强度的计算 (125)4.5 塔身腹杆的计算 (126)4.6 高强度螺栓强度的计算 (127)第5章毕业设计小结 (129)致谢 (130)主要参考文献 (131)目计算与说明结果塔身的有限元分析设计塔身模型简化三种待优化方案有限元分析计算前处理塔身标准节节点建模定义单元类型和材料参数定义标准节的外框立柱杆件第3章塔身的有限元优化分析设计ANSYS解决问题的基本流程为：前处理（preprocessor）求解（solution）一般后处理（genneral postprocessor）和时间历程后处理（time domain postprocessor）结果处理。
铸造横梁结构改进有限元分析论文
铸造横梁结构改进有限元分析论文•相关推荐铸造横梁结构改进有限元分析论文1、前言平衡悬架是重型卡车底盘系统中重要的承载部件，主要由平衡轴支架、横梁、中后桥、板簧组件和上下推力杆等组成。
卡车在行驶过程中，平衡悬架通过连接在横梁的推力杆传递驱动力、制动力及其相应的反作用力矩，从而保证汽车的正常行驶。
横梁作为内部连接车架纵梁和传递上推力杆作用力的重要结构件，其结构不仅影响重卡的载重，同时对重卡的综合使用及维修保养有着重要的影响。
铸造横梁不仅体积大、结构复杂，铸造难度也大，而且技术要求高，考虑到生产周期及工装费用，为降低成本，本文采用有限元分析方法，运用Hypermesh软件，对铸造横梁进行强度CAE分析，进而指导设计生产。
2、铸造横梁有限元模型建立平衡悬架在汽车行驶过程中，受力较大的工况为：(1)汽车转向时，车身扭转过程中，V型推力杆对平衡悬架的侧向推力;(2)车辆启动及制动过程中，下推力杆对平衡悬架结构的推力。
运用Hypermesh软件对平衡悬架系统总成进行前处理。
根据某型重卡的设计载重量要求，满载情况下，平衡悬架支撑结构在转弯和制动的极限工况时，受自身重力G，侧向推力0.6G，制动力1G。
其受力情况具体如表1所示。
约束车架两端的自由度，分别在V 推支座处加载表2 的载荷。
、铸造横梁强度分析3.1 材料参数铸造横梁的材料为QT500。
3.2 有限元分析结果通过对铸造横梁的强度分析，得到新、旧横梁的最小静态安全因子，结构件静态安全因子≥1时，该结构件达到强度要求。
可以看出，该铸造横梁的最小安全因子均大于1，满足强度要求。
但是，该铸造横梁，V型推力杆与它的连接孔为盲孔，根据其铸造公司反馈，铸造横梁在机加工过程中，盲孔加工困难，会大大增加横梁的废品率，导致生产成本增加。
考虑以上因素，现对该铸造横梁进行结构改进，并运用有限元方法对其进行验证。
4、新铸造横梁强度分析4.1 结构改进的铸造横梁现将铸造横梁V推支座处盲孔改成通孔。
《液压机机身有限元分析与优化》范文
《液压机机身有限元分析与优化》篇一一、引言液压机作为现代工业生产中不可或缺的重要设备，其机身的设计与性能直接关系到设备的整体稳定性和工作效率。
随着计算机技术的飞速发展，有限元分析方法在液压机机身的设计与优化中得到了广泛应用。
本文旨在通过液压机机身的有限元分析，探讨其结构性能及优化策略，以提高液压机的整体性能和稳定性。
二、液压机机身有限元分析2.1 有限元分析基本原理有限元分析是一种通过将连续体离散成有限个单元进行分析的方法，其基本原理是将连续的实体离散化，通过对每个单元进行分析，得到整个结构的近似解。
在液压机机身的有限元分析中，通过建立机身的三维模型，划分网格，设定材料属性及边界条件，进行求解分析，从而得到机身的应力、应变等参数。
2.2 液压机机身模型建立与网格划分根据液压机机身的实际情况，建立三维模型。
在模型建立过程中，需充分考虑机身的结构特点、材料属性等因素。
网格划分是有限元分析的关键步骤，合理的网格划分可以保证分析结果的准确性。
在机身的网格划分中，需根据机身的结构特点选择合适的网格类型和大小，以保证分析结果的精确性和可靠性。
2.3 材料属性及边界条件设定在有限元分析中，需设定机身的材料属性，包括弹性模量、泊松比、密度等参数。
同时，还需设定边界条件，如约束、载荷等。
合理的材料属性及边界条件设定对于保证分析结果的准确性具有重要意义。
2.4 求解及结果分析根据设定的材料属性及边界条件，进行求解分析。
通过求解得到机身的应力、应变等参数，进而对机身的结构性能进行评估。
根据分析结果，可以找出机身的薄弱环节和潜在问题，为后续的优化设计提供依据。
三、液压机机身优化策略3.1 结构优化根据有限元分析结果，对液压机机身的结构进行优化。
优化策略包括改进结构布局、调整结构尺寸、采用新型材料等。
通过优化设计，可以提高机身的刚度、强度和稳定性，降低应力集中现象，延长设备的使用寿命。
3.2 工艺优化工艺优化主要包括加工工艺的改进和装配工艺的优化。
有限元分析设计论文
一、问题描述。
图4-4所示为一直齿圆柱齿轮，图4-5为其1/2纵截面的结构示意图，试对该齿轮进行模态分析。
齿轮材料参数：弹性模量E=220GPa；泊松比=0.3；密度=7800kg/m3图4-4 直齿圆柱齿轮结构示意图图4-5 齿轮1/2纵截面结构示意图二、单元类型的选择与设定（说明理由），材料属性指定。
该问题属于模态分析问题。
在分析过程中先建立其中一个轮齿的几何模型，再循环生成整体齿轮，选择SOLID90单元进行模态分析求解。
齿轮的模态分析需要创建三维实体模型，选择单元类型的时候一般选择实体模型Structural Solid来创建齿轮，单元类型选择对复杂形状具有较好的适应性的20节点的Brick 20node 95。
材料属性题目已指定：弹性模量E=220GPa，泊松比=0.3，密度=7800kg/m3。
1．定义工作文件名和工作标题。
1）选择Utility Menu︱File︱Change Jobname命令，出现Change Jobname对话框，在［/FILNAM］Enter new jobname输入栏中输入工作文件名EXERCISE1，单击OK按钮关闭该对话框。
2）选择Utility Menu︱File︱Change Title命令，出现Change Title对话框，在输入栏中输入MODAL ANALYSIS OF A GEAR，单击OK按钮关闭该对话框。
2．定义单元类型1）选择Main Menu︱Preprocessor︱Element Type︱Add/Edit/Delete命令，出现Element Types对话框，单击Add按钮，出现Library of Element Types对话框。
2）在Library of Element Types列表框中分别选择Structural Solid、Brick 20node 95，在Element type reference number输入栏中输入1，如图4-6所示，单击OK 按钮关闭该对话框。
梁结构静力有限元分析论文
梁结构静力有限元分析论文摘要：本文比较典型地介绍了如何用有限元分析工具分析梁结构受到静力时的应力的分布状态。
我们遵循对梁结构进行有限元分析的方法，建立了一个完整的有限元分析过程。
首先是建立好梁结构模型，然后进行网格划分，接着进行约束和加载，最后计算得出结论，输出各种图像供设计时参考。
通过本文，我们对有限元法在现代工程结构设计中的作用、使用方法有个初步的认识。
关键字：ANSYS ，梁结构，有限元，静力分析。
0引言在现代机械工程设计中，梁是运用得比较多的一种结构。
梁结构简单，当是受到复杂外力、力矩作用时，可以手动计算应力情况。
手动计算虽然方法简单，但计算量大，不容易保证准确性。
相比而言，有限元分析方法借助计算机，计算精度高，且能保证准确性。
另外，有限元法分析梁结构时，建模简单，施加应力和约束也相对容易，能分析梁结构应力状况的具体分布、最大变形量以及中性面位置，优势明显。
以下介绍一种常见梁的受力状况，并采用有限元法进行静力分析，得出了与手动计算基本吻合的结论。
以下为此次分析对象。
梁的截面形状为梯形截面，各个截面尺寸相同。
两端受弯矩沿中性面发生弯曲，如图2-1所示。
试利用ANSYS 软件对此梯形截面梁进行静力学分析，以获得沿梁AA 截面的应力分布情况。
rθAAMMA -A 截面D,B 1#面2#面CA B DC,A1 有限元模型的建立首先进入ANSYS中，采用自下而上的建模方式，创建梁结构有限元分析模型，同时定义模型的材料单元为Brick 8-node 45，弹性模量为200e9，泊松比为0.3。
由于分析不需要定义实常数，因此可忽略提示，关闭Real Constants菜单。
建立的切片模型如下：（1）定义实常数定义材料属性定义几何参数定义关键点生成切片模型划分网格①设定网格划分参数。
设定L1、L3、L6和L10网格参数设定L2、L4、L8和L12网格参数设定L7、L9、L11网格参数设定L5网格参数划分网格。
钢结构优化的有限元【论文】
钢结构优化的有限元1工程机械钢结构设计的特点工程机械是指施工建设机械的总称，其种类繁多并且被广泛应用于城市建设、道路桥梁、农林水利、工业生产以及国防设施等领域。
工程机械设备主要是由整体构架、控制系统、变速装置、传动机构、防护润滑等系统等部分组成。
本文主要以公路架桥机为研究对象分析其钢结构的设计要点，其中公路架桥机的主体钢结构为横梁，传动机构为天车，主要控制系统包含液压系统和电气系统，公路架桥机的主梁是确保整个工程机械运作的重要组成部分，因此在进行主体钢结构设计时需要仔细分析主梁的结构受力特点。
公路架桥机的主要工作原理是利用运梁车将需要安装的混凝土梁移动到公路架桥机的尾端，此时的混凝土梁和设置在架桥机两端的前后天车为公路架桥机纵向移动的配重。
在运梁的过程中使用公路架桥机的液压控制系统将其纵向移动到桥梁待安装的部位，然后再使用前后天车分别吊起混凝土梁的前后端，运用电气控制系统调整天车运梁的平均速度确保其匀速地向前移动。
当混凝土梁完全进入公路架桥机下方的轨道时，利用前后天车吊起混凝土梁继续纵向移动混凝土梁至公路架桥机前支腿和中支腿之间，此时收缩后支腿液压缸使后支腿离开地面，然后启动公路架桥机横向移动的控制系统，移动公路架桥机到混凝土梁安装位置，最后调整桥梁接口位置使混凝土梁安装就位。
在安装混凝土梁的过程中，公路架桥机的主梁的钢制框架结构承担主要荷载，每一条钢梁的受力形变都关系着桥梁安装是否能够安全有效地进行，因此需要科学合理地判断钢结构的材料属性以及利用有限元分析的方法研究主梁框架结构的受力特点，从能够合理的优化公路架桥机的主梁钢结构，做到刚度和强度在稳步提升的前提下最大限度的节省资源。
2结构优化时的有限元分析随着我国计算机技术的迅速普及和工程科技的快速发展，有限元分析在工程机械钢结构设计和优化的过程中起到了越来越重要的作用，尤其是在工程机械的自动化水平日益提高的今天，有限元分析已然成为了解决复杂的工程力学分析计算问题的首要途径。
有限元学科案例教学应用-案例教学论文-教育论文
有限元学科案例教学应用-案例教学论文-教育论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——摘要有限元是一门比较综合的学科，要掌握该学科的分析思路需要一定的基础。
然而现代对工程设计师要求进一步提高，很多工程应用单位缺少结构分析相关人员。
基于学生对工程设计软件CAD/CAM 的熟练，借鉴CAD/CAM的案例教学经验，将有限元的案例教学引入实践，以基于应用有限元软件如ANSYS，ABAQUS等来指导学生掌握相关技能。
同时在教学的过程中，配套简单的理论基础，以学生的兴趣为导向，结合教师科研项目来展开。
通过实际案例使得学生能更好地掌握。
关键词有限元分析案例教学茶叶炒干机工程应用0引言在实际工程中一些变形以及位移问题可以用材料力学和弹性力学来解，但是当物理模型相对复杂的情况下往往求解过程比较复杂。
有限元分析技术则是用较简单的问题代替复杂的问题，然后求解。
随着计算机技术的不断发展，有限元分析已经成为了力学学科中一门重要的分支，应用越来越广泛。
其分析思路是将求解域看成是由很多称为有限元的小的互相连接的子域组成，对每一单元假定一个近似解，然后求解这个域总的满足条件，从而得到问题的解。
然而这个解并不是准确解，而是近似解。
由于力学多数实际问题难以得到准确解，而有限元不仅计算精度高，而且能适应各种复杂形状，因而成为行之有效的工程分析手段。
目前大型通用有限元商业软件有很多：如ANSYS，ABA-QUS等，这些有限元分析软件可以分析多学科的问题如：机械、电磁、热力学等；用有限元法求解问题的基本过程主要包括：对分析对象离散化、有限元求解、计算结果的后处理三部分。
由当今有限元分析软件的一个发展趋势是与通用CAD软件的集成使用，用CAD软件完成部件和零件的造型设计后，将模型导入CAE软件进行有限元网格划分，并进行分析计算。
1有限元在工程中的应用由于有限元模拟可以为实践工程分析提供一定的理论以及分析依据，并且精度较高，所以其应用非常广泛，有限元分析是利用仿真分析的方法来代替真实样品的试验。
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有限元法课程小论文
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基于ANSYS对发动机连杆进行静力学分析
中文摘要
连杆是汽车发动机中的重要零件。在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力
外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆是在一个复杂的应力状态下工作。
它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。随着汽车的发展对连杆提出了更高要求，
要求连杆有更轻的质量、更高的强度、更长的使用寿命。本文建立了汽车发动机
连杆几何模型，并对模型施加载荷，分析连杆的应力应变状况，对连杆结构的改
进提供了可靠的依据。
关键词：
连杆；ANSYS；载荷；静力学；应力；变形位移
第1章 绪 论
连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的
往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。
连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。
因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应
力。连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。通常疲劳断裂的部位是在连杆
上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能;
又要求具有足够的钢性和韧性。
连杆实物图如图1-1所示。本文只对连杆进行静力学分析。
图1-1连杆实物图
第2章 利用ANSYS对汽车连杆进行静力学分析
2.1 汽车连杆主要参数
连杆材料的属性为：弹性模量E=30X106 psi，泊松比为0.3。连杆厚度为0.5in。
在小头孔的内侧90。范围内承受p=1000psi的面载荷作用。
由于连杆的结构和载荷均对称，因此在研究时只要采用对称的一半进行分析
即可。
2.2定义单元类型及材料属性
定义单元类型是指定分析对象的特征，主要包括三个基本类型的常数定义。
连杆单元类型选择为“Structural Solid”，“Brick 20nodel86”。
定义材料的弹性模量以及泊松比。
2.3创建几何模型
采用自底向上的建模方法建立连杆的几何模型，建立的几何模型如图2-1所
示。
图2-1连杆几何模型
2.4网格划分
利用 ANSYS 软件中的 Mesh 命令对连杆模型进行网格划分，这里采用自由
网格划分的方式。网格单元的尺寸设置为：最大单元边长取 0.2 in，厚度取 0.5/3
in。
划分后的模型如图2-2所示。
图2-2连杆模型网格划分结果
2.5 加载求解
在连杆工作过程中，一般是在活塞经过上止点后约10。～20。曲轴转角时，
气体压力达到最大。由发动机的示功图可知，在曲轴转角15。时气体压力最大，
由公式sinβ=(R／l)sinα(其中，β为连杆的摆角，α为曲轴的转角；R为曲轴
半径，l为连杆长度)，经过计算得到连杆的摆角为4.6。。由于此时连杆受到活
塞销给予的压力以及惯性力的合力已经不完全与连杆长度方向上的轴线平行．而
且在实际工作时。连杆位移的受限是由大小头接触处节点自由度被限制所造成的。
因此，应该约束此处节点的部分自由度。
具体约束是：
1）在大头接触区施加对称约束。
2）在Y=0的所有面上施加对称约束。
3）施加Z方向上的约束。
施加约束后生成的结果如图2-3所示。
图2-3施加约束后的结果
静态计算中载荷的处理。连杆在工作过程中受到气缸内气体压力、连杆的往
复惯性力和旋转惯性力、活塞往复惯性力等作用。气缸内气体的压力和惯性载荷
是周期载荷，它随着时间的变化而变化。载荷的施加方式对连杆的局部应力有着
重要的影响。
本文仅对连杆进行静力学分析，在 ANSYS 软件中采用 Solution 命令对连
杆进行加载，在小头孔内侧90。范围内施加1000psi的面载荷。
2.6求解并查看结果
(1)变形位移图：如图2-4所示。由图2-4得出，最大位移为 DMX=0．133E-03，
发生在连杆小头圆孔处。
(2)节点等效应力分析图：如图2-5所示。由图得出，节点等效应力最小值为
0.358803MPa，而节点的等效最大应力为1989.87Mpa，在连杆小头圆孔处。
图2-4变形位移图
图2-5节点等效应力分析图
第三章 结论
连杆小头在施加均布载荷后，其最大位移与最大应力通过 ANSYS 分析得出
如下结论：
一、最大位移出现在连杆小头圆孔处，值为0．133E-03 mm，然后逐渐向内
递减，到连杆大头圆孔处出现最小位移。
二、最大应力出现在活塞与小头圆孔接触处，值为1989.87Mpa，是整个连杆
最危险的部位，应采取相应的措施进行表面处理，以提高连杆的抗拉压强度。
措施如下：
1)提高调质热处理质量；
2)连杆采用铸铁材料时一般经过表面喷丸等技术处理；
3)采用高强度冶金粉末锻造连杆，其抗拉强度可达1000MPa以上。