双面钻孔组合机床液压系统设计毕业设计
双面钻孔组合机床液压系统设计毕业设计
1 绪论
1.1 组合机床的发展现状及前景
组合机床（transfer and unit machine）是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的一种高效的半自动或自动专用机床[5]。
在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业[8]。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等[5]。随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。
由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备[16]。
从2002年第21届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中心，主轴转速10000～20000r/min，最高进给速度可达20～60m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时，加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外，产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备进行维修和检查、提供售后服务等。在这些方面，我国组合机床装备与其他国家还有相当大的差距，因此我国组合机床技术在装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。
1.1.1 工艺范围
组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状零件的平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣端面、鍯（刮）平面、车端面；孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹、鍯沉孔、滚压孔等。随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆、行星铣削、拉削、推削、磨削、珩磨及抛光、冲压等工序。此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配、检测、清洗以及零件分类及打印等非切削工作[5]。
组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工及缝纫机、自行车等轻工业行业大批量生产中已获得广泛应用；一些中小批量生产的企业，如机床、机车、工程机械等制造业也已推广应用。组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件；也可用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。
1.1.2 组成
组合机床通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。
动力部件是用于传递动力，实现工作运动的通用部件。它为刀具提供主运动和进给运动的部件。主要包括动力箱、动力滑台、具有各种工艺性能的动力头等。
支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，它包括侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。它是组合机床的基础部件，机床上各部件之间的相对位置精度、机械的刚度等主要依靠它来保证[5]。
输送部件是具有定位和加紧装置、用于安装工件并运送到预定工位的通用部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、回转鼓轮和往复移动工作台等。通常具有较高的定位精度。
控制部件是用以控制机床具有运动动作的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。它包括可编程控制器（PC）、液压传动装置、分级进给机构、自动检测装置及操纵台电柜等。
辅助部件包括定位、夹紧、润滑、冷却、排屑以及自动线的清洗机等各种辅助装置。
1.1.3 分类
组合机床的通用部件分为大型和小型两大类。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床。用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。大型组合机床和小型组合机床在结构和配置形式等方面有较大的差别。
1、大型组合机床的配置形式：
大型组合机床的配置形式可分为单工位和多工位两大类，而每类中又有多种配置形式[5]。单工位组合机床配置形式有：单面、双面、三面、四面、多面（四面以上）等；多工位组合机床配置形式又分为回转输送方式和直线输入方式，其中回转输送方式包括分度回转工作台式、鼓轮式、中央立
柱式或环形工作台式。直线输送方式有移动工作台式。按照工序集中程度和不同批量生产的需要还有其他几种配置形式：
1)工序高度集中的的组合机床，在基本配置形式的基础上，增设动
力部件来加工工件的更多表面。
2)用于大批大量生产的组合机床，为提高生产率，除缩短加工时间
和辅助时间，尽量使辅助时间和加工时间重合外，还可考虑在每个工位上安装几个工位同时进行加工，或在一个工位（或一台机床）上设置几套夹具，对工件进行多次安装，从而加工不同的表面。
3)转塔头式及转塔动力箱式组合机床，有单轴和多轴两类，并有通
用化、系列化、标准化。通过带有各种工艺性能的单轴（或多轴）转塔头或转塔动力箱转位，实现对工件的顺序加工。单轴转塔主轴设置在转塔体上，工位数有4-8个或更多，转塔可布置成卧式或立式；多轴转塔主轴则设置在多轴箱（或单轴主轴箱）上，工位数有3、4、6个，可以完成对工件一个面上的主要加工工序。转塔头或转塔动力箱具有主切削运动和转塔的转位（或安装在滑台上随滑台作进给运动，此外工件固定不动），工件可安装在滑台上作进给运动，也可以安装在回转工作台上实现多面加工。转塔头或转塔动力箱也可用于组成单面、多面或多工位等各种配置形式的组合机床。转塔式组合机床可以完成一个工件的多工序加工，并可减少机床台数和占地面积，由于转塔各工位主轴顺序加工，避免了各工位间切削振动的互相干扰，加工精度较高，但切削时间叠加，而且切削时间与辅助时间不重合，机床生产率较低，适宜于中小批量生产的场合。
除上述各种配置形式外，还采用可调式组合机床，以适应几种工件轮番生产；采用自动换刀式和自动更换主轴箱式组合机床，以适应孔数较少的工件和孔数较多外形尺寸较大的工件；采用工件在机床上多次安装与采用多工位回转工作台或移动工作台相结合的方式组合机床，使一台机床能对工件进行多次加工；还可以采用将若干种加工工艺相近似的工件合并加工的成组加工组合机床，以增大中批量生产的加工能力。
2、小型组合机床配置形式
小型组合机床也是由大量通用零部件组成，其配置特点是：常用两个以上具有主运动和进给运动的小型动力头分散布置、组合加工。动力头有套筒式、滑台式，横向尺寸小，配置灵活性大，操作使用方便，抑郁调整和改装。小型组合机床分单工位和多工位两类。目前在生产中使用较多的是各种多工位小型机床，其中最常用的是回转工作台式小型组合机床。
总之，组合机床的配置形式是多种多样的，同一零件的加工可采用几种不同的配置方案。在确定组合机床配置形式时，应对几个可行的方案进行综合分析，从机床负荷率、能达到的加工精度、使用和排屑的方便性、机床的可调节性、机床部件的通用化程度、占地面积等方面做比较，选择合理的机床总体布局方案。
1.2 组合机床的优缺点
1）主要用于棱体类零件和复杂件的孔面加工
2）生产率高。因为工序集中，可多面、多工位。多轴、多刀同时自动加工。
3）加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动化循环来保证加工精度的一致性。
4）研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占70%-90%，通用件可组织批量生产进行预制或外购。
5）自动化程度高，劳动强度低。
6）配置灵活。因为机构模块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机床易于改装：产品或工艺变化时，通用部件一般可以重复利用[5]。
2 双面钻孔组合机床的工作原理
2.1 机床的主要运动
机床动力滑台由液压驱动系统提供进给动力，电动机拖动主轴箱刀具主轴，提供切削主动力，工件的定位及夹紧装置由液压系统驱动。机床工作时，工件装入定位夹紧装置，按下启动按钮，工件开始定位和夹紧，然后左、右两面的动力滑台同时进行快速进给、工进和快退等加工动作，在这同时，刀具电动机也启动工作，切削液泵在工进过程中提供切削液。加工结束后，动力滑台退回到原位，夹紧装置松开并拔出定位销，一次加工的工作循环结束[7]。
2.2 机床的拖动及控制要求
（1）机床动力滑台和工件定位、夹紧装置由液压系统驱动。电磁阀4DT和5DT控制定位销液压缸活塞运动方向以及控制夹紧液压缸活塞运动方向；YV3、YV4和YV7为左机滑台油路中电磁阀换向线圈；1DT、2DT和3DT为右机滑台油路中电磁阀换向线圈。M1为液压泵电动机[7]。液压泵电动机M1应先启动，使系统正常供油后，其他电动机的控制电路及液压系统的控制电路才能通电工作。M2为左机的刀具电动机，M3为右机的刀具电动机。刀具电动机应在滑台进给循环开始时启动运转，滑台退回原位后停止运转。M4为切削液泵电动机。切削液泵电动机可以手动控制启动和停止，也可以在滑台工进时自动启动，在工进结束后自动停止。
（2）要求组合机床能分别在自动和手动两种工作方式下运行。
2.3 动力滑台的特性
动力滑台是由滑座、滑鞍和驱动装置组成，实现直线进给运动的动力部件。根据被加工零件的工艺要求，在滑鞍上安装动力箱（用以配多轴箱）或切削头（如钻削头、镗削头、铣削头、攻螺纹头等主轴部件配以传动装置），可以完成钻、扩、铰、镗孔、倒角、刮端面、铣削及攻螺纹等工序；台面宽320mm以下的滑台配有分给进给运动装置，可完成深孔加工[5]。此外，滑台还可当移动工件台使用，
装上检测装置也可完成自动检测等工序。滑台本身可以安装在侧底座上、立柱上或倾斜的底座上，以便配合成卧式、立式或倾斜式等形式的组合机床。根据驱动和控制方式的不同，滑台可以分为液压滑台、机械滑台和数控滑台三种类型。
1.液压滑台的结构及特点
液压滑台和液压传动装置是两个分离的独立部件。滑台上装有液压缸。液压缸固定在滑座上，活塞杆通过支架与滑鞍连接。工作时，液压传动装置的压力油通过活塞杆带动滑鞍沿滑座顶面的导轨移动[5]。
液压滑台的结构特点是：
A ．采用双矩形导轨结构形式，以单导轨两侧面导向，导向的长宽比较大，导向性好。
B ．滑座体为箱型框架结构，滑座底面中间增加了结合面，结构刚度高。
C ．导轨淬火，硬度高，使用寿命长（A 型铸铁导轨：G42-48；B 型镶钢导轨:G42-48）。
D ．液压缸活塞和后盖上分别装有双向单向阀和缓冲装置，可减轻滑台转向和退至终点时的冲击。
E ．滑台分普通级、精密级和高精密级三个精度等级，可按要求选用，提高经济性。
2.机械滑台的结构及特点
机械滑台由滑座、滑鞍、丝杠螺母副及传动装置等组成。其中滑座、滑鞍部分的结构液压滑台基本相同。机械滑台有HJ 1、b 1HJ 、c 1HJ 三个系列。HJ 1系列机械滑台采用滚珠丝杠传动[5]，b 1HJ 系列机械滑台采用普通丝杠（同落幕）传动。这两个系列机械滑台均采用双矩形导轨结构、单导轨两侧面导向形式；他们 都有普通级、精密级两个精度等级，其刚度强、热变形小、进给稳定向高，通常于粗加工及半精加工；c 1HJ 系列为高精度级机械滑台，适用于精加工。c 1HJ 系列机械滑台采用滚珠丝杠副传动、三矩形导轨导向及塑料导轨板，具有精度保持性好、导向约束稳定性好及动态性能好等优点。
液压滑台与机械滑台的优缺点
3.数控机械滑台的结构及特点
数控机械滑台是HJ
1系列机械滑台的派生产品，只是传动装置采用了大连组合机床研究所研制的ZHS-ACO4D交流伺服数控系统，其他组成部分及主要联系尺寸与HJ
1系列机械滑台相同。其特点是可自动变换进给速度和工作循环，可在较宽的范围实现自动调速和位控、执行零件加工的数控程序。因此，用这类滑台组成的组合机床或自动线，适用于较多品种中小批量或中批量的柔性生产。
3 组合机床动力滑台液压系统的使用要求及负载分析
3.1 使用要求
设计一台卧式双面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。液压系统的主要
=24000N；滑台移动部件总重力G=10000N；参数与性能要求如下：轴向切削力F
t
快进行程l 1=200mm ；工进行程l 2=100mm ，工进速度30～50mm/min ，快进与快退
速度均为4m/min ；加减速时间?t=0.2s ；静摩擦系数f s =0.2,动摩擦系数f d =0.1，
该动力滑台采用水平放置的平导轨，工作台要求运动平稳，但可以随时停止运动，两动力滑台完成各自循环时互不干扰，夹紧可调并能保证。加工工件时要求定位并加紧后在进行钻孔加工，这是三缸顺序动作，不能失误。工作时夹紧缸的夹紧力不得失压且大小可调；动力滑台应能实现启动→快进→工进→死档铁停留→快退→原位停止的自动工序循环，以提高机床生产率；滑台工况转换要平稳，功率损失要小。
3.2 负载分析
负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑[1]。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ，则
fs F =s f N F =0.2*10000N=2000N
fd F =d f N F =0.1*10000N=1000N
而惯性力 m v v =m =t g t
G F ?????=0.24/608.910000?=342N 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率m η=0.95，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表3-1。
表3-1 液压缸各运动阶段负载表
运动阶段
计算公式 总机械负载F/N 起动
F=fs F /m η 2105 加速
F=(fd F +m F )/m η 1413 快进
F=fd F /m η 1053 工进
F=（t F +fd F ）/m η
26316 快退 F=fd F /m η 1053
根据负载计算结果和已知的个阶段的速度，可绘制出工作循环图，所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制，已知快
进和快退速度4m/min 31==v v 、快进行程L1=200mm 、工进行程L2=100mm 、快退行程L3=300mm ，工进速度mm/min 302=v 。
快进、工进和快退的时间可由下式分析求出。
快进 s v L t 360
4102003
1
11=?==- 工进 s v L t 20060
30.0101003
2
22=?==- 快退 s s v l v l t 5.71000430060100042006033111=??
??????+??=+= 根据负载计算结果和已知的各阶段速度，可绘出负载图（F-l ）和速度图（v-l ），如下图3-1。横坐标以上为液压缸活塞前进时的曲线，以下为液压缸活塞退回时的曲线[4]。
图3-1 速度负载图
3.3 液压系统方案设计
3.3.1 确定液压泵类型及调速方式
参考同类组合机床，选用双作用叶片泵双泵供油、调速阀进油节流调速的开式回路，溢流阀作定压阀[1]。为防止钻孔钻通时滑台突然失去负载向前冲，回油路上设置背压阀，初定背压值b P =0.8MPa
3.3.2 选用执行元件
因系统动作循环要求正向快进和工作，反向快退，且快进、快退速度相等，因此选用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，无杆腔面积1A 等于有杆面积2A 的两倍。
3.3.3 快速运动回路和速度换接回路
根据本例的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。
3.3.4 换向回路的选择
本系统对换向的平稳性没有严格的要求，所以选用电磁换向器的换向回路。为便于实现差动连接，选用了三位五通换向阀[5]。为提高换向的位置精度，采用死档板和压力继电器的行程终点返程控制。
3.3.5 组成液压系统绘原理图
将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如图3-3-5所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无杆腔进口处设置测压点，并设置多点压力表[7]。这样只需一个压力表即能观测各点压力。该系统由定位夹紧和滑台加工两部分构成，可完成定位-
夹紧-快进-工进-死挡铁停留-快退-松夹、拔销-原位停留的自动工序循环，其元件动作顺序如表3-2所示。
表3-2 双面钻床液压系统元件动作顺序
电磁铁
动作名称动作信号
1DT 2DT 3DT 4DT 5DT 6DT 定位启动按钮- - - - + + 夹紧1 压力信号- - - - + + 夹紧2 压力信号- - - - + + 快进1YJ + - + - + + 工进滑台挡块压下1XK + - - - + -
死挡铁停留滑台靠近死挡铁+ - - - + - 快退滑台挡块压下2XK - + - - + + 松夹拔销滑台挡块压下3XK - - - + - + 原位停留2YJ - - - - - -
图3-2 双面钻孔组合机床动力滑台液压系统原理图
3.3.6 液压系统工作原理
1、定位夹紧当工件到位后压下启动按钮，电磁铁6DT得电，大流量泵终止卸荷，大、小流量泵同时给系统供油，同时电磁铁5DT得电，换向阀11左位接入系统，系统油路为：
进油路大流量泵3和小流量泵4→单向阀6和7→减压阀9→单向阀10→换向阀11（左位）→定位缸下腔；
回油路定位缸上腔→换向阀11（左位）→油箱，定位缸伸出对被加工件定位。
定位结束后，回路压力升高。当压力升高到顺序阀12的调定压力时，打开顺序阀12，夹紧缸(一)夹紧，加紧后回路压力再次升高，当压力升高到顺序阀13的调定压力时，打开顺序阀13，夹紧缸(二)夹紧，其油路为：进油路大流量泵3和小流量泵4→单向阀6和7→减压阀9→单向阀10→换向阀11（左位，定位后压力升高打开顺序阀12）→顺序阀12→夹紧缸Ⅰ下腔（夹紧后压力继续升高打开顺序阀13）→顺序阀13→夹紧缸Ⅱ下腔；
回油路夹紧缸(一)和夹紧缸(二)上腔→定位缸上腔→换向阀11（左位）→油箱。
2、快进工件被夹紧后，油路压力进一步升高，当压力达到压力继电器1YJ 的调定压力时，压力继电器1YJ发出信号，使1DT和3DT得电，换向阀15左位和换向阀14右位同时接入系统，进给缸实现快进，其油路为：
进油路液压泵3和液压泵4→单向阀6和单向阀7→换向阀15（左位）→进给腔左腔；
回油路进给腔右腔→三位五通换向阀15（1DT得电左位）→换向阀14（右位）进给腔左腔，进给腔构成差动连接回路，实现快进刀具趋近快速工作。
3、工进当刀具靠近工件时，滑台压下第一个行程开关1XK，使3DT和6DT 失电，换向阀14和换向阀5复位，是大流量泵卸荷，进给缸实现工进，其油路为：
进油路小流量泵4 →单向阀7→三位五通换向阀15（左位）→进给缸左腔。
回油路进给缸右腔→三位五通换向阀15→调速阀17→单向阀18→油箱。
4、死挡铁停留当进给缸工进到位碰到死挡铁时，压下第二个行程开关2XK，若有延时继电器，则在延时期间进给缸停留不动，这时液压泵4的压力油全部在高压下经溢流阀8回油箱。显然，该停留时间不能太长，否则能量损失过大，并导致系统过热。
5、快退延时期满后，行程开关发出信号，使1DT失电，2DT和6DT得电，使换向阀15的右位和换向阀5的上位接入系统，大流量泵3停止卸荷，两个液压泵同时向进给缸供油，进给缸实现快退，其油路为：
进油路大流量泵3和小流量泵4 →单向阀6和单向阀7→三位五通换向阀15（右位）→进给缸右腔；
回油路进给缸左腔→三位五通换向阀15（右位）→单向阀16→油箱。
6、松夹拔销当进给缸快退到终点时，压下行程开关3XK，使电磁铁2DT 和5DT失电，4DT得电，换向阀15恢复到中位，换向阀11接入系统（图示位置），两个液压泵同时给夹紧缸和定位缸供油，同时完成松夹、拔销动作，其油路为：进油路大流量泵3和小流量泵4 →单向阀6和单向阀7→减压阀9→单向阀10→换向阀11（右位）→定位缸和两夹紧缸上腔；
回油路定位缸和两夹紧缸下腔→单项顺序阀13（夹紧缸二）和单向顺序阀12（夹紧缸一和二）→换向阀11（右位，两夹紧缸和定位缸）→油箱。
当定位、夹紧缸退回到原位后，油压升高，打开压力继电器2YJ，发出信号，使4DT和6DT均失电，换向阀11由于有机械定位装置保持原状态不变，换向阀5复位，大流量泵3卸荷，各元件都恢复到初始状态，为下一次循环做好准备。
3.3.7 液压系统可靠性分析
1、该系统采用双联叶片泵供油系统及进给液压缸差动连接的增速回路，满足了进给缸快进和工进的需求。如果大、小液压泵的流量选择得当，可使溢流损失较小，但仍然存在节流损失，所以系统效率较低。系统油源部分的单向阀6和7用于防止油液倒流[7]。
2、定位夹紧油路的换向阀采用双电磁铁带机械定位机构的二位四通电磁换向阀11，这种阀只需电磁铁短时得电，既减少电磁铁发热，又不会因失电而改变换向阀的通油状况，保证定位夹紧的可靠性。
3、定位夹紧油路通过减压阀9和单向阀10来控制压力，既能限制夹紧力过大并可根据需要进行调节，又有保持其夹紧力不受进给缸油路压力变化影响的保压作用，这样可以确保在进给缸快进系统，系统压力降低时工件不会松开，这对机床的安全工作十分重要。
4、系统的定位、夹紧和进给缸进给的顺序动作均采用压力控制，这样可以保证工件定位后再夹紧，夹紧后再开始进行加工，以确保机床工作的安全可靠。
5、该系统的调速回路采用调速阀出口节流调速，使工进时的回油路具有一定的背压，该背压随负载成反比变化，负载增大时背压减小，负载减小时背压增大。当负载为零、进给缸已转入工进但尚未“吃”上刀时，背压约为泵压的两倍；当负载为负值时，背压将更大，甚至高达背压的数倍。这种背压变化的性能，适应了铣钻过程中负载变化大，甚至由正值负载变到负值负载的工况，提高了系统的刚性，速度稳定性较好。但是，这使进给缸活塞杆密封件和调速阀17可能在很高的压力下工作，特别对该处密封件很不利。
6、系统中的速度换接通过电磁换向阀14实现，其控制灵活，但可靠性稍差，换向时具有较大的液压冲击。
7、主油路换向采用三位五通电磁换向阀15，以便实现进给缸的差动连接。换向阀15的中位机能为O型，一般在进给缸原位停留时，双泵向定位夹紧缸供油。
4 液压系统的参数计算
4.1 液压缸参数计算
4.1.1 初选液压缸的工作压力
表4-1 按负载选择工作压力[1]
表4-2 各种机械常用的系统工作压力[1]
由表4-1和表4-2可知，组合机床液压系统在最大负载约为26316N 时，初
定液压缸的工作压力为：Pa
P 511040?==
4.1.2 液压缸缸筒的设计和计算
缸筒是液压缸的主要零件,它与端盖、缸底、油口等零件构成密封的容腔，用以容纳压力油，同时它还是活塞运动的“轨道“。设计液压缸缸筒时，应该正确确定各部分的尺寸，保证液压缸有足够的输出力、运动速度和有效行程，同时还必须具有一定的强度，能足以承受也压力、负载力和意外的冲击力。另外，缸筒内表面应具有合适的配合精度、便面粗糙度和几何精度，以保证液压缸的密封性、运动平稳性和耐用性。液压缸材料取Q235钢的无缝钢管。
表4-3 液压缸参考背压[1]
1.液压缸内径的计算 本例要求动力滑台的快进、快退速度相等，现采用活塞杆固定的单杠式液压缸[1]。快进时采用差动联接，并取无杆腔有效面积1A 等于有杆腔有效面积2A 的两倍，即1A =22A 。为了防止在钻孔钻通时滑台突然向前冲，在回油路中装有背压阀，查表4-3，初选背压Pa P b 5108?==。按表3-1可知最大负载为工进阶段
的负载F=26316N, 按此计算1A 则
22325
5111.37107311082
110406316221cm m m P P F A b =?=??-?=-=- （4-1） 液压缸直径cm cm A D 65.91.37441=?==π
π 按GB/T2348—1993将所计算的D 值圆整到标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得：
D=10cm
按标准直径算出： 222215.78104
4cm cm D A =?==ππ 2.缸体壁厚δ的校核
查机械设计手册，取壁厚为12mm 。则
12.010012==D δ 根据3.0~08.0 / =D δ时；max
max 3p -]3[.2p σδD ≥
（4-2） 可算出缸体壁厚为： mm D 3.210
403-10803.210010403p -]3[.2p 565max max =??????=≥σδ<12mm 则液压缸的外径mm D D 1242410021=+=+=δ
式中 ][σ————许用应力；MPa 805
004n ][b
===σσ（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa ，取400MPa ，为位安全系数取5，即缸体的强度适中）
P ————缸筒试验压力。
3.缸筒结构设计
缸筒两端分别与缸盖和缸底链接，构成密封的压力腔，因而它的结构形式往往和缸盖及缸底密切相关[6]。因此，在设计缸筒结构时，应根据实际情况，选用结构便于装配、拆卸和维修的链接形式，缸筒内外径应根据标准进行圆整。
4.1.3 活塞杆的设计与计算
活塞杆是液压缸传递力的主要零件，它主要承受拉力、压力、弯曲力及振动冲击等多种作用，必须有足够的强度和刚度。其材料取Q235钢。
1.活塞杆直径的计算[1]
由1A =22A 可知活塞杆直径：
82cm .665cm .9707.0707.0d =?=?=D
按GB/T2348—1993将所计算的d 值圆整到标准直径，以便采用标准的密封装置。圆整后得：
d=8cm=80mm 按标准直径算出：222222228.3)810(4)(4cm cm d D A =-?=-=π
π
按最低工进速度验算液压缸尺寸，查产品样本，调速阀最小稳定流量min /05.0min L q =，因工进速度v=0.03m/min 为最小速度，则由式
2223
min min 17.1610
03.01005.0cm cm v q A ==??==≥ （4-3） 本例1A =78.52cm >16.72cm ，满足最低速度的要求。
2.活塞杆强度计算： mm m F 02002.010
80263164][4d 6==???=≥πσπ<80mm （4-4） 式中 ][σ————许用应力；MPa 805
004n ][b
===σσ（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa ，取400MPa ，为位安全系数取5，即活塞杆的强度适中）
3．活塞杆的结构设计
活塞杆的外端头部与负载的拖动电机机构相连接，为了避免活塞杆在工作生产中偏心负载力，适应液压缸的安装要求，提高其作用效率，应根据负载的具体情况，选择适当的活塞杆端部结构。
4.活塞杆的密封与防尘
活塞杆的密封形式有Y 形密封圈、U 形夹织物密封圈、O 形密封圈、V 形密
封圈等[6]。采用薄钢片组合防尘圈时，防尘圈与活塞杆的配合可按H9/f9选取。薄钢片厚度为0.5mm。为方便设计和维护，本方案选择O型密封圈。
4.1.4 液压缸工作行程的确定
液压缸工作行程长度可以根据执行机构实际工作的最大行程确定，并参照表4-4选取标准值。液压缸活塞行程参数优先次序按表4-4中的a、b、c选用。
表4-4（a）液压缸形成系列（GB 2349-80）[6]
表4-4（b）液压缸形成系列（GB 2349-80）[6]
表4-4（c）液压缸形成系列（GB 2349-80）[6]
根据设计要求知，活塞杆最大行程为300mm。根据表3-8，可选取液压缸的工作行程为320mm。
4.1.5 活塞的设计
由于活塞在液压力的作用下沿缸筒往复滑动，因此，它与缸筒的配合应适当，既不能过紧，也不能间隙过大。配合过紧，不仅使最低启动压力增大，降低机械效率，而且容易损坏缸筒和活塞的配合表面；间隙过大，会引起液压缸内部泄露，降低容积效率，使液压缸达不到要求的设计性能。
活塞与缸体的密封形式分为：间隙密封（用于低压系统中的液压缸活塞的密封）、活塞环密封（适用于温度变化范围大、要求摩擦力小、寿命长的活塞密封）、密封圈密封三大类。其中密封圈密封又包括O形密封圈（密封性能好，摩擦因数
小，安装空间小）、Y 形密封圈（用在20Mpa 压力下、往复运动速度较高的液压缸密封）、x Y 形密封圈（耐高压，耐磨性好，低温性能好，逐渐取代Y 形密封圈）、V 形密封圈（可用于50Mpa 压力下，耐久性好，但摩擦阻力大）。综合以上因素，考虑选用O 型密封圈。
4.1.6 导向套的设计与计算
1.最小导向长度H 的确定
当活塞杆全部伸出时，从活塞支承面中点到到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度[1]。如果导向长度过短，将使液压缸因间隙引起的初始挠度增大，影响液压缸工作性能和稳定性。因此，在设计时必须保证液压缸有一定的最小导向长度。根据经验,当液压缸最大行程为L,缸筒直径为D 时,最小导向长度为: 2
20D L H +≥ （4-5） 一般导向套滑动面的长度A ，在缸径小于80mm 时取A=(0.6~1.0)D ，当缸径大于80mm 时取A=(0.6~1.0)d.。活塞宽度B 取B=(0.6~1.0)D 。若导向长度H 不够时,可在活塞杆上增加一个导向套K(见图4-1)来增加H 值。隔套K 的宽度
)2
1B A H C +-=（。
图4-1 液压缸最小导向长度[1]
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计说明书
目录 引言 1、明确液压系统的设计要求 (3) 2、负载与运动分析 (3) 2.1负载分析 (4) 2.2速度分析 (5) 3、选定液压系统主要参数 (6) 3.1初选液压缸工作力 (6) 3.2计算液压缸结构数 (7) 4、拟定液压系统图 (8) 4.1选择基本回路 (8) 4.2回路的合成 (9) 5、液压元件的选择 (11) 5.1液压泵及驱动电动机功率的确定 (11) 5.1液压泵及驱动电动机功率的确定 (12) 6、系统油液升温验算 (13) 设计小结 (14) 参考文献 (15)
引 言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 1.明确液压系统的设计要求 设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N 。该系统工作循环为：快进——工进——快退——停止。机床快进快退速度约为6 m ／min ，工进速度可在30～120mm ／min 范围内无级调速, 快进行程为200mm ，工进行程为50mm ，最大切削力为25kN ，运动部件总重量为15 kN ，加速（减速）时间为0.1s ，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。 2.负载分析与速度分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。 在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。 （1）工作负载F W 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即 N F t K 25
立式组合机床的液压系统设计
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题目组合机床液压系统设计 1、课程设计的目的 在完成液压传动课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，理论联系实际，把知识运用到实际生产时实践中来，设计一台专用铣床液压系统。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计立式组合机床的液压系统，工作台要求完成：快进——工进——快退——原位停止、工件松开——液压泵卸荷。动力滑台采用平面导轨，其静摩擦系数 为f s =0.2，动摩擦系数为f d =0.1，往复运动的加（减速）的时间t =0.05， 系统的参数如下: 滑台的重量为135000N 快进快退的速度6m/min 滑台工进速度50 mm/s 快进行程100mm 工进行程50mm 切削负载为33000N 3、主要参考文献 1 王积伟﹒液压传动﹒北京：机械工业出版社，2010﹒ 2 席伟光﹒机械设计课程设计﹒北京：高等教育出版社，2003﹒ 3 李壮云﹒中国机械设计大典﹒南昌：江西科学技术出版社，2002﹒ 4 王文斌﹒机械设计手册﹒北京：机械工业出版社，2004﹒ 4、课程设计工作进度计划 1.用三天的时间进行查阅资料，初步计算，请教老师等设计准备。 2.用两天的时间进行计算、设计、画图。 3．两天的时间自己查找问题、老师审核、交图等工作。 指导教师（签字）日期年月日 教研室意见： 年月日 学生（签字）： 接受任务时间：年月日注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称 评分项目分 值 得 分 评价内涵 工作表现20% 01 学习态度 6 遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学 工作态度。 02 科学实践、调研7 通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠 道获取与课程设计有关的材料。 03 课题工作量7 按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。 能力水平35% 04 综合运用知识的能力10 能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题， 能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析， 得出有价值的结论。 05 应用文献的能力 5 能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并 较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种 信息及获取新知识的能力。 06 设计（实验）能力，方案 的设计能力 5 能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、 操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清 晰、完整。 07 计算及计算机应用能力 5 具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机 进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。 08 对计算或实验结果的分析 能力（综合分析能力、技 术经济分析能力） 10 具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。 成果质量45% 09 插图（或图纸）质量、篇 幅、设计（论文）规范化 程度 5 符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本 文件第五条要求。 10 设计说明书（论文）质量30 综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分， 结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。 11 创新10 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。 成绩 指 导 教 师 评 语 指导教师签名：年月日
卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计_毕业设计
毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业
前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦
双面钻孔组合机床DOC
摘要 组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步，一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。 本文对可编程序控制器（PLC）应用于双面钻孔组合机床电气控制系统的设计思想作了介绍。对系统的硬件组成和软件设计作了较为详细的阐述。 关键词：可编程控制器（PLC）,组合机床,步进梯形指令(STL)，动力滑台。
Abstract Combination machine tools and automatic line is a comprehensive collection and integration of high degree of automation in the manufacturing technology and process equipment packages. It is characterized by highly efficient, high quality, economical and practical, they have been widely used for mechanical engineering, communications, energy, industry, light industry, and home electrical appliances industry. Our traditional combination machine tools and machine tool portfolio automatically routes primarily use machines, electricity, gas, hydraulic control, and its processing is targeted at the production lot larger-and medium-bold type and Zhou Lei parts and complete drilling, reaming, cut Kong, the processing of thread, boring, cars carry noodles and protrude Taiwan in Conedera smooth-bore various shapes shafts and horizontal Xianxiao and shape face. As technology advances, a new portfolio of machine tools -- soft combination machine tools increasingly been favored, it applied a line box, convertible main boxes, coding and cutlery accompanying jig automatic replacement, coupled with programmable controller (PLC), numerical control (NC), to
卧式单面多轴钻孔组合机床液压传动系统设计
《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式单面多轴钻孔组合机床液压传动系统设计 院系： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2013年7月18日
目录 一、设计要求及工况分析 (3) 二、确定液压系统主要参数 (5) 三、拟定液压系统原理图 (7) 四、计算和选择液压件 (8) 五、液压缸设计基础 (11) 5.1液压缸的轴向尺寸 (11) 5.2主要零件强度校核 (11) 六、验算液压系统性能 (14) 七、设计小结 (17)
一、设计要求及工况分析 1.设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力总和F e =30500N ，移动部件总重量G ＝19800N ；快进行程为100mm ，快进与快退速度0.1m/s ，工进行程为50mm ，工进速度为0.88mm/s ，加速、减速时间均为0.2s ，利用平导轨，静摩擦系数0.2；动摩擦系数为0.1。液压系统的执行元件使用液压缸。 2.负载与运动分析 （1）工作负载 工作负载即为切削阻力N F e 30500= （2）摩擦负载f F 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力 静摩擦阻力 N F fs 3960198002.0=?= 动摩擦阻力 N F fd 1980198001.0=?= （3）惯性负载 （4） 运动时间 快进 s v L t 11 .01 .0111=== 工进 s v L t 8.561000 88.005.0222=÷== 快退 s s v L L t 5.11.010)50100(33211=?? ? ????+=+=- 设液压缸的机械效率 cm η =0.9，得出液压缸在各阶段的负载和推力，如表1所列。 表1 液压缸在各运动阶段的负载和推力（cm η=0.9） 1010N N 2 . 0 1 . 0 8 . 9 19800 i = ? = ? ? = t g G F υ
组合机床毕业设计开题报告
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
双面钻孔组合机床PLC控制
摘要 新型组合钻床，属于机械加工用钻床。它由工作台、安装在工作台两端及一侧的导轨，导轨与工作台的边缘平行，钻架通过吊铁和锁紧螺钉安装在导轨上；导轨上设有燕尾，钻架可在导轨上水平移动：钻架包括溜板、溜板上装有传动机构，溜板底面上设有与导轨上的燕尾相配合的燕尾槽，机械滑台上装有主支撑架，主支撑架上装有纵向机械滑台及控制系统，控制系统连接一控制活动按钮站，纵向机械滑台上装有附属支撑架，附属支撑架上通过机械滑台装有水平方向的钻削动力头。它解决了现有的钻床加工大型零部件特别是回转体直径较大时操作不方便、加工困难等技术问题。 关键词：组合钻床，PLC，可编程控制器
Abstract Summary of new type of combination drilling machine, belonging to the mechanical drill for machining. It by table, and installed in table ends and the side of guide, guide and table of edge parallel, drill frame through hanging iron and lock tight screws installed in Guide Shang; guide Shang has Yan tail, drill frame can in Guide Shang level moved: drill frame including slipped plate, and slipped plate Shang with drive body, slipped plate end of surface Shang has and guide Shang of Yan tail phase tie of Yan tail slot, machinery sliding on with main support frame, main support frame Shang with vertical machinery sliding Taiwan and the control system, control system connection a control activities button station, Vertical mechanical sliding bench is equipped with satellite support, subsidiary supports through the mechanical slide unit equipped with horizontal drilling power head. It solves the existing drilling of large diameter of parts in particular Rotary operation is not convenient to larger, processing difficulties, and other technical issues. Key words: combined drilling, PLC programmable controller
卧式钻孔组合机床多轴箱设计
前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！
目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)
第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)
摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。
钻孔组合机床设计文献综述
钻孔组合机床设计文献综述 附:文献综述或报告 钻孔组合机床设计 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效专用机床。它能够对一种(或多种)零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，生产效率高，加工精度稳定。 组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点: (1)组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70~80%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。 (2)由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。
(3)组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。 (4)在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。 (5)当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部部件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。 (6)组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。 组合机床虽然有很多优点，但也还有缺点: (1)组合机床的可变性较万能机床低，重新改装时有10%~20%的零件不能重复利用，而且改装时劳动量较大。 (2)组合机床的通用部件不是为某一种机床设计的，它是具有较广的适应性。这样，就使组合机床的结构较专用机床稍为复杂些。 近几年组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器、缝纫机、自行车、阀门、矿山机械、冶金、航空、纺织机械及军工等部门已获得广泛的使用，一些中小批量生产部门也开始推广使用。我国在组合机床及其自动线上将获得较快的发展，其发展方向为: 1、提高通用部件的水平衡量通用部件水平的主要标准是:品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好，精度高和精度保持性好。 目前应注意开发适应强力铣削的大功率动力滑台，高精度镗削头和高精度滑台，以及适应中、 小批生产的快调、速换动力部件和支承部件。 机械驱动的动力部件具有性能稳定，工作可靠等优点。目前，机械驱动的动力部件应用了交流变频调速电机和直流伺服电机等，使机械驱动的动力部件增添了新的竞争能力。
机械机床毕业设计38半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(镗削头设计)
1前言 在机械制造中，对单件或小批量生产的工件，许多工厂采用通用机床加工。由于通用机床要适应被加工零件形状和尺寸的要求，故机床结构一般比较复杂。不仅如此，在实际加工中，由于只能单人单机操作，一道一道工序地完成，所以工人的劳动强度大、生产率低，工件的加工质量也不稳定。 针对以上的问题，组合机床便出现并逐步发展起来。组合机床是根据加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成一种高效组合机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，有刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现各种加工。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：第一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍也是最实用的做法。第二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计成通用部件，这种机床称为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批量生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具和刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 该课题是数控气缸盖导管孔组合机床的主轴箱设计。该课题来源于高精公司。这次设计任务是组合机床主轴箱部分的设计。主轴箱设计是该次设计中一个重要的传动部分的设计。首先，在同组同学完成对组合机床的总体设计并绘制出“三图一卡”的基础上，绘制主轴箱设计的原始依据图；接着确定主轴结构；然后根据被加工孔的位置，拟定传动系统。这里应注意轴与轴的最小间距应符合规定要求，避免产生干涉，这一步是主轴箱设计的核心部分；第四步，计算并校核主轴是否符强度要求，其中包括对主轴配套轴承的校核；第五步，设计计算同步带传动装置；最后，绘制出相应的主轴箱图和同步带图以及它们的一些零件图。 整个毕业设计，需要查阅大量的资料作为参考，在设计过程中必须考虑各个方面的问题，要从机床的合理性、经济性、工艺性、实用性以及被加工零件的具体要求出发，确立合理的设计方案。要不断地检查目标的完成情况，这样才能发现自己存在的不足，遇到的问题也要及时请教指导老师，研究坚决的方法，得到进步。最终在老师的耐心和认真负责的指导下，顺利完成了这个毕业设计。
S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计
XXXXX大学 本科生毕业设计 任务书 题目：S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计 题目来源：□省部级以上□校级√横向√自选 题目性质：□理论研究□应用与理论研究 √应用研究 分院：机电分院 专业：机械制造工艺与设备 班级：机制09—3 学号：XXXXXXXXX 学生姓名：XXXX 起讫日期：2013.2.28—2013.5.17 指导教师：XXXXXX 职称：XXXX 审核日期：
说明 1．毕业设计任务书由指导教师填写，并经分院审定，下达到学生。2．学生根据指导教师下达的任务书独立完成开题报告，于3周内提交给指导教师批阅。 3．本任务书在毕业设计完成后，与论文一起交指导教师，作为论文评阅和毕业设计答辩的主要档案资料，是学士学位论文成册的主要内容之一。
一、毕业设计的要求和内容（包括原始数据、技术要求、工作要求） 题目：S195柴油机机体25轴双面钻孔组合机床总体设计及10轴左主轴箱设计 设计一台用于S195柴油机机体流水线的卧式双面25轴钻孔组合机床，给定条件为：生产纲领20万件/年；装料高度1000 mm；采用卧式双面通过式；采用液压夹紧方式。 具体内容： 1、卧式双面25轴钻孔组合机床三图一卡总体设计； 2、双面钻孔组合机床10轴左主轴箱的设计，加工内容为： 钻左侧面：螺纹底孔9 –?6.8，深20； 钻左侧面：螺纹底孔?8.5，深20； 3、左主轴箱主要零件图的设计； 4、撰写毕业设计论文（初稿、终稿，8000字以上）。 二、毕业设计图纸内容及张数 进度安排： １．查阅文献，撰写开题报告1周 2．三图一卡设计（A0 1.5张） 3 周 3．绘制10轴左主轴箱总图（A0 1张） 3 周 4．绘制左主轴箱主要零件的图纸（A0或A1 1张） 2 周 5．整理说明书，准备答辩2周 三、毕业设计实物内容及要求 1、学生每人应至少完成2张零号图纸的设计工作量，并编写设计说明书，其中的绘图工作， 原则上不得全部为计算机绘图或全部手工绘图。在将毕业设计资料装订成册时，计算机绘制的图纸可另行采用缩小比例打印出来装入说明书中。（设计过程中，还需要上交A3图纸打印的“设计二稿”纸质件） 2、打印中文摘要300字左右，外文摘要250个实词左右,毕业设计计算说明书不少于8000字。 3、毕业答辩之前，每人应制作本人课题的多媒体课件，用于毕业设计答辩。
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计
卧式双面铣削组合机床的 液压系统设计 Prepared on 22 November 2020
液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日
1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)
1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)
组合机床毕业设计开题报告
科学技术学院 毕业设计（论文）开题报告 题目：卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座) 学科部：理工学科部 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机制103班 学号：7011210138 姓名：徐伟龙 指导教师：永平 填表日期：2013 年12 月20 日
一、选题的依据及意义： 组合机床（如图1所示）是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配之以少量的专用部件和按工件形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动的专用机床。组合钻床一般用于加工箱体类或特殊形状等零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等加工。 图1 组合机床具有如下的优点：(1)主要用于棱体零件和杂件等的孔面加工。(2)生产率高。因为工序集中，可以多面、多工位、多轴、多刀同时进行加工。(3)加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来确保加工精度的一致。(4)研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本较低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用件可组织批量生产进行预先制造或外购。(5)自动化程度高，劳动强度较低。(6)配置灵活。因结构是横块化、组合化。可按照工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种
类型的组合机床和自动线；机床便于改装：产品或工艺发生变化时，通用部件一般还可以重复使用。 作为机械设计制造专业的学生，通过《金属切削机床》这门课程对组合钻床的了解，结合《机械设计》、《机械原理》等专业课程的学习，对组合钻床有了一定的感性和理性认知，特别是对多面、多工位、多轴、多刀同时加工产生的浓厚的兴趣，组合钻床的设计对我们机械专业学生对本人也是比较大的挑战，所以我才选择组合钻床的设计作业我的毕业设计，这是对我大学四年所学知识的综合运用，也是对我大学四年来的综合考验和考量。 二、国外研究现状及发展趋势（含文献综述）： 1、国组合机床现状 在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有一定的基础，应用也已深入到许多行业，是当前机械行业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度比较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效率、高质量、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、家电等行业。特别是在中国加入WTO以后，制造业所面临的并存机遇与挑战、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极向上的应对策略，出现了生产、销售两旺的良好势头，截至2005年，组合机床行业企业仅组合机床一项，据统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%，另外组合机床行业增加值、产品销售率、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年都有较大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。 近些年来，由于国家加大了基础设施的投入，工程机械需求呈现了增长势头，生产厂家呈现出一年翻一番的良好发展形势，虽然国家因出现局部经济过热而采取对钢材、建材等行业进行调控，但许多重点工程都陆续开工，工程机械可能不
组合专机-六轴钻孔双面卧式组合机床设计毕业论文
目录 1、毕业设计（论文）选题审批表 2、毕业设计（论文）任务书 3、毕业设计（论文）评审表一 4、毕业设计（论文）评审表二 5、毕业设计（论文）评审表三 6、毕业设计（论文）答辩记录 文摘 (1) 英文文摘 (2) 主要符号表 (5) 第一章引言 (6) 1.1本课题提出的背景及意义 (6) 1.2国内研究现状 (6) 1.3本论文的主要内容 (6) 第二章工艺方案的拟定 (7) 2.1 梳棉机箱体结合件零件的工艺技术分析 (7) 2.2 定位分析、基准选取及制定工艺路线 (8) 第三章钻夹具设计 (11) 3.1 梳棉机箱体结合件钻孔组合机床夹具分析 (11) 3.2 定位夹紧方案的确定 (11) 3.3 刀具选择及切削用量的选取 (11) 3.4 夹具体设计 (13) 第四章组合机床总体设计 (17) 4.1 被加工零件工序图 (17) 4.2 加工示意图 (18) 4.3 机床联系尺寸图 (19) 4.4 机床分组 (21) 第五章液压系统设计 (23) 5.1液压压紧系统设计 (23) 5.2 钻削进给液压系统设计 (25)
第六章多轴箱——右主轴箱设计 (30) 6.1引言 (30) 6.2绘制多轴箱设计原始依据图 (30) 第七章经济性分析 (39) 7.1箱体结合件加工工艺的制定： (39) 7.2 夹具定位加紧分析： (39) 7.3组合机床应用分析： (39) 第八章结论和展望 (41) 参考文献 (42) 致谢 (43) 附件 (44)
主要符号表
第一章引言 1.1本课题提出的背景和意义 梳棉机是棉纺工艺流程中的关键性机台,被称为纺纱工艺的“心脏”设备。进入九十年代，我国的梳棉机主要是在吸收国外先进技术的基础上进行研制，国内梳棉机的科研力量比较薄弱，国外各公司先后推出了具有国际先进水平的梳棉机C50, C51, DK760, DK788, DK803, DK903, CX400, MK5等超高产梳棉机，产量为50-120kgtho 2004年国外又推出了TC03, C60, MK6等超高产梳棉机。在消化吸收并结合我国研究高产梳棉机的经验基础上，2004年中国纺机集团清梳机械事业部推出了JFW1201, 202型高产梳棉机，可以被认为是我国的第四代梳棉机，主要满足国产清梳联的要求。 在第四代梳棉机生产过程中，先进的生产工艺和生产设备被引入。本文针对组合机床在梳棉机制造过程中的应用现状，以梳棉机箱体结合件的加工为例，阐述了工艺、工装、组合机床的设计过程及其与经济效益之间的关系。 1.2国内研究现状 国内曾有过以下记载:(1)青岛纺机厂宫业全1984年主编的《梳棉机现状及发展前景》一书介绍了八十年代以前国内外梳棉机的概况、现状及其发展趋势;(2)由山东纺织工程学会1987年编写的《高产梳棉机研制工作组三十周年纪念专刊》介绍了工作组部分人员的一些研究体会和经验总结;(3) 2003年青岛纺机厂编写的《梳棉技术发展与创新文献汇编》收录了关于梳理技术方面的较有价值的文章近30篇。其中资料 (1)和(2)都是针对某一特定时期内情况进行编写的，而且主要介绍的是高产梳棉机试验工作组的研究情况，内容也主要局限于梳棉机的工艺技术理论方面，而对梳棉机加工设备的发展现状没有系统的总结。本文结合前有文章，以梳棉机箱体结合件为例进行了工艺技术及加工设备、装夹设备的简单设计。 1.3本论文的主要内容 本文从五个方面即梳棉机箱体结合件的加工工艺、组合钻孔工序的工装设计、液压控制系统设计、组合机床设计对梳棉机箱体结合件的制造做了详细的阐述，简要说明了现代制造工艺和制造设备与梳棉机的关系。
多轴钻孔组合机床设计
摘要 本次设计是结合近年来国内外机床行业发展的新趋势,针对柴油机汽缸盖两侧的小孔钻削的组合机床设计.组合机床是由大量的通用部件和少量的专用部件组成的工序集中的高效率机床,它能够对一种(多种)零件进行多刀,多轴,多面,多工位加工,制造的周期短,投资少,经济效益高. 关键词:汽缸盖;毛坯;定位;机床夹具;金属切削;钻头
ABSTRACT This design was unified the new tendency of domestic and foreign machine tool’s industry development in the recent years, aimed at the design of assembled machine tool of the two sides’ pore drilling of diesel engine cylinder’s cover. The assembled machine tool is the centralized working procedure and high efficiency machine tool, which is composed by the massive general parts and the few special parts, it can process one kind (or many kinds)of part on the multi-knives, multiple-spindle, multi- surface, multi-locations. Its manufacture cycle is short, the investment is little ,but the economic benefit is high. Keywords:Cylinder Head；roughCutters；allocation; jig; metal cutting; drills
汽车变速箱钻孔组合机床后多轴箱设计开题报告 (13)
毕业设计(论文)开题报告 题目：汽车变速箱钻孔组合机床后多轴箱设计
注：1. 正文：宋体小四号字，行距20磅。 2. 开题报告由各系集中归档保存。 参考文献 [1] 徐旭东，周菊琪.现代组合机床技术及其发展[J] .中国机械工程,1995,(6):12-13. [2] 谢家瀛.组合机床设计简明手册[M].北京：机械工业出版社，1996.1-89. [3] 孙恒，陈作模、葛文杰.机械原理[M].北京：机械工业出版社，2006.1-88. [4] 濮良贵，纪名刚.机械设计[M].北京：高等教育出版社，2006.22-63 [5] 钱云峰，殷锐.互换性与技术测量[M].北京：电子工业出版社，2011.35-49 [6] 卢秉恒.机械制造技术基础[M].北京：机械工业出版社，2008.100-120. [7] 彭得利.变速器箱体专用钻床主轴箱的设计[J].装备制造技术，2011,（3）：23-26. [8] 云继夏，陆文欣，韩遂太.曲拐传动多轴箱的设计[J].组合机床通讯，1978,（4）:27-47. [9] 刘文信.组合机床多轴箱齿轮强度的验算[J].组合机床，1983,（10）:1-3. [10] 许玉改.钻、扩、铰孔共用一个主轴箱的组合机床设计[J].科技信息，2012,（27）:111-112. [11] 张亚慧.钻攻复合主轴箱的设计[J]. 组合机床与自动化加工技术,2001,(10):49-51. [12] 李运保,郭动针,冯云峰.钻孔、攻螺纹主轴的共箱设计[J]. 组合机床与自动化加工 技,2000,(1):15-16.
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