内饰立柱护板设计指南
汽车内外饰结构设计讲解
门护板下本体，通常作为门护板骨架，连接和安装门护板总成的其他零件，并且设计有与 门内板钣金的主要安装定位结构。通常采用注塑工艺成型，需要有足够的刚度和强度，以 保持门护板总成的形状。安装点要分布均匀。
地毯的典型结构、工艺和材料
地毯主要有簇绒地毯、针刺地毯和PVC地毯等。 簇绒地毯一般由尼龙簇绒软面、EVA重涂层和无纺布3层构成，（如下图所示）。其 制作工艺一般是将尼龙和涤纶丝织成簇绒毯面，再将尼龙簇绒软面、EVA重涂层和无纺 布放入模具热压成型。高档簇绒地毯背面还有PU发泡层，其主要作用是为了提供舒适的 感觉和良好的隔声\吸音性能，这要求地毯在热压成型后增加模具内发泡的工艺。 尼龙针刺地毯没有EVA重涂层和无纺布，采用热压工艺成型。 PVC地毯没有EVA重涂层和无纺布，同样采用热压工艺成型。 目前簇绒地毯和针刺地毯在成型后多采用水切割工艺来加工边界和开口。
目前主流汽车厂，大量采用钣金焊接型仪表台横梁。根据其断面形状，又可分为盒形 横梁和管柱型横梁。管柱型横梁，由于有比较明显的价格及性能优势，因而被广泛应 用。 管柱形横梁又分为直管型和弯管型。 直管型横梁对结构和安全性能非常有利，成本较低，但受仪表台总成系统中个零件布 置有较大限制。 弯管型横梁对仪表台总成零件布置相对有利，但会削弱结构和安全性能，制造相对复 杂一些，尺寸稳定性较差。
比较简单的门护板，如左图，由门护板 本体加必要功能件：内扣手、扶手面板、 地图袋、玻璃升降开关等组成。这类门 护板一般在经济型轿车和货车中较常见， 甚至比左图中的更简单。 这类门护板本体，通常采用注塑成型。
汽车门护板总成设计概述
一般为2.5-3 mm
5 前门喇叭盖 PP、ABS、PE等
一般为2.5-3 mm
备注
➢2.6 组成件成型方式
一般为注塑或压型。前门装饰板可利用麻毡压型工艺，卡扣座可焊 在上面，此种工艺轿车和卡车均可采用，尤其运用于批量较小的卡车 （重型卡车），可节省大量模具费。前门三角护板、扶手总成、前门地 图袋、前门喇叭盖成型方式：一般为注塑。
b.如下图之类型，此种配合如果门护板没有包复面料，最好不 要把拉手布置到开关面板上，间隙不好控制 ，空间也不足。
22/34
五、门内护板总成LAYOUT位置定义
c.搭接于门护板面的类型。
23/34
五、门内护板总成LAYOUT位置定义
➢5.1.3 DETAIL C 地图袋与下本体的配合关系
24/34
19/34
五、门内护板总成LAYOUT位置定义
➢5.1 主断面
主断面一般是能总体体现门护板内部结构
20/34
五、门内护板总成LAYOUT位置定义
➢5.1.1 DETAIL A 上板体与中饰板配合关系
21/34
五、门内护板总成LAYOUT位置定义
➢5.1.2 开关面板与门护板的配合方式：
a.开关面板与门护板平面同齐，此种配合如上图，一般门护板此位 置为包复面料时，可用下图配合方式：
8/34
二、前门内护板总成设计简述
➢2.7 设计要点
a.前门内护板周边到前门门框密封条间隙6~8㎜，周边要求间隙均 匀，在前门槛处可略大（此种方法：可转嫁累积误差对装配及间 隙的影响）。
b.前门内护板周边翻边压在门内板面上，不留间隙。 c.前门内护板通过卡扣拉紧在门内板上，卡扣弹性球面回弹量0.5㎜
汽车门 内 护 板 总 成 设 计 概述
奇瑞门护板设计指南-
奇瑞汽车有限公司饰件部设计指南编制：审核：批准：乘用车工程研究三院目录一、简要说明错误!未定义书签。
该部分综述错误!未定义书签。
. 设计该产品的目的错误!未定义书签。
使用范围错误!未定义书签。
零件构成图错误!未定义书签。
二、设计构想（思想、理念）错误!未定义书签。
概述错误!未定义书签。
发展方向错误!未定义书签。
轻量化错误!未定义书签。
NVH 错误!未定义书签。
侧碰安全错误!未定义书签。
多功能错误!未定义书签。
开发周期错误!未定义书签。
数据制作错误!未定义书签。
CAS阶段错误!未定义书签。
MATERIAL阶段. 错误!未定义书签。
SECTION阶段. 错误!未定义书签。
工程面的制作错误!未定义书签。
FRAME阶段错误!未定义书签。
运动分析错误!未定义书签。
失效问题库: 错误!未定义书签。
三工艺错误!未定义书签。
注塑错误!未定义书签。
吸附错误!未定义书签。
搪塑错误!未定义书签。
一、简要说明该部分综述该部分主要介绍门护板系统的设计开发流程、设计开发过程中应该注意的问题以及与其他相关零部件的关联性等，尤其是在门护板对整车内饰造型效果的影响程度方面，并介绍在设计中的一般设计概念的分析和确定。
通过该设计指南的介绍，为奇瑞公司门护板系统的设计、开发提供指导，并规范奇瑞公司门护板系统的设计、开发工作。
. 设计该产品的目的门护板作为汽车内饰的重要组成部分，除需保证外观、实用性(人机工程) 、精细度外，还需要在车辆碰撞时起到吸收碰撞能量，降低对人体的伤害程度的作用。
使用范围适用于乘用车、商务车和要求较高的载重车等。
零件构成图二、设计构想（思想、理念） 概述门护板在设计时一般主要考虑外观上的整体效果， 一般来说，A CLASS 冻结后就不允许改动，所以在CAS 阶段就需要定义门护板与周边零件、各分块之间的间隙，同时作初步的人机工程及法规进行校核。
校核后须对INSIDE HANDLE ， ARM REST ， GRIP HANDLE ， WINDOW CRANK ASSY ， MAP POCKET 重新进行布置(如果需要)， 如果可能，在此阶段还需要考虑右舵车，尽量减少右舵件开发投入；CLASS 制作完成后，进入MATERIAL 阶段，此阶段须定义各分块材料；完成后进入SECTION 阶段，在此阶段须对工艺、脱模方向、配合方式进行初步的定义.SECTION 阶段；完成后进入FRAME 阶段，此阶段须考虑装配可行性、定位、碰撞吸能块及强度， 对结构进行细化。
顶棚设计指南
奇瑞汽车有限公司车身部设计指南编制：赵金丽乘用车工程研究院1、简要说明顶棚是在车身顶盖钣金件下面加装的内饰件，其作用除提高车内装饰性外，还起隔音、吸音、隔热的作用。
它主要分为粘结式、吊装式和成型顶棚等三种。
1、粘结式这种形式将顶棚直接粘结在顶盖上，一般由面料和泡沫覆合而成，面层起装饰作用，泡沫层起绝热、吸音、隔音作用。
面层用机织布、编织布等织物或人造革、PVC膜等材料制造；泡沫层用聚氨酯（PU）或交联聚乙烯（XPE）泡沫制造；面层和泡沫层用层压法或火焰法复合在一起。
其特点是简单易行。
成本最低，但装饰效果和功能均不如其它两种，故只用于简易车或货车上。
2、吊装式为了把外表面掉挂起来，采用棚杆结构。
在饰面与顶盖之间设有隔热的衬垫，衬垫一般是粘在顶盖内侧的。
吊挂的顶棚是在饰面上面缝制的布袋中穿过棚杆，棚杆弯曲成与顶盖横断面相近似的曲线。
棚杆多数为圆形断面，两端的固定方法有各种各样。
饰面的周边用粘结剂粘到车身顶盖的侧梁上，然后夹上卡扣，或者之直接装到风窗密封条或顶棚的里面，或者采用其它装配方法。
饰面可由人造革、帆布、织物等制成。
其优点是质量小、成本低，适于批量生产。
缺点是装配时衬垫系粘在顶盖上，因而使作业性和作业环境变坏；顶棚与顶盖之间的间隙较大，占用了室内空间；装饰效果布理想，棚杆与棚杆初的饰面避免不了上凸，使整个内饰有一段段凸起的感觉，行车时饰面也会颤动，故这种结构现也少用。
3、成型顶棚成型顶棚是预先把饰面与芯材负荷成一个整体，成为具有一定的刚性和立体形状的内饰件。
近年来，为适应汽车总高的降低、车辆装配工艺和作业环境的改善，以及按钮类等机能部件的安装等要求，采用了大量的成型顶棚。
其优点是：能够使顶棚接近顶盖，增大室内空间；造型上的自由度大；在车辆上安装时一般布使用粘结剂，从而改善了作业环境；成型顶棚便于遮阳板的收藏及顶灯等的安装。
其缺点需要大型成套的生产设备，使成本提高。
成型顶棚一般是一体成型的，但也有分成两块或多块结构的。
汽车A柱饰板与周边配合设计分析
汽车A柱饰板与周边配合设计分析随着我国经济的不断发展，如今的人们在选择汽車上对细节方面更加的注重，例如汽车的A柱饰板，虽然很小，但却不可被忽视，而且很多的人会从这些细小的细节上来评判整台车的品质。
笔者将结合多年来对汽车内饰研究的经验入手，深入的讨论汽车A柱饰板与周边配合的设计理念，以期可以提出一些具有参考性的见解。
标签：A柱饰板；内饰设计；周边配合1汽车A柱饰板的设计流程1.1策略的制定1.1.1在材料的选择上，高档豪华车与中级车型的立柱上饰板选取的是PP+PE+T20的低压注塑件，以及PP+EPDM+T20的普通注塑件；而经济型车只有普通的PP+EP-DM+T15的注塑件，没有低压注塑件。
在立柱的下饰板材料选择上，都是通用的PP+EPDM+T15的普通注塑件。
1.1.2 A柱饰板在设计阶段应该根据紧固件的板厚、孔径以及位置等不同要求，根据相应的国家与行业的标准，来选择最为合适的紧固件。
1.1.3 A柱饰板的上端或下端往往会有一个定位销，定位销需要在A柱饰板安装前先行的插入，在钣金配合孔上打造一个长方形的孔洞，进行初步的定位处理，方向一般为X形状；而钣金与A柱饰板在进行控制阶段，需要的是Z或者Y向的定位。
在对仪表盘下方进行配合的时候，也要保证有一定的缝隙，或者直接设置成零贴亦可。
但要注意的是，如果将A柱饰板与仪表盘设置为零贴，那么A柱饰板在靠近挡风玻璃的一侧会出现一个视角的盲区，应当将这个视角的盲区进行延伸，直到仪表台的内部，并重新的进行左右方向的定位，确保A柱饰板可以与仪表台实现完美的配合。
1.2 A柱饰板与顶棚的配合。
A柱饰板与顶棚有一条分界线，需要先明确这条分界线，可以先以顶棚前的圆角当做切点，然后与前车门做一条水平的垂线，就可以确定A柱饰板边缘的位置，即这条直线就是A柱饰板的边缘线；另外还要计算A柱饰板边缘处的过盈量，避免出现缝隙。
过盈量应当经过仔细的计算，否则容易因为装配的过紧而导致的顶棚起皱，从而影响了整体的布局美观。
立柱设计要点总结
立柱设计要点总结1. 引言立柱是建筑结构中的重要组成部分，起着承重和支撑的作用。
立柱设计的好坏直接影响建筑物的安全与稳定性。
本文将从设计要点的角度总结立柱设计中需要注意的关键因素。
2. 结构类型选择立柱的结构类型可以根据具体的建筑设计需求和要求进行选择。
常见的立柱结构类型有实心柱、空心柱、钢筋混凝土柱、钢柱等。
在选择时需要考虑到建筑物的功能、荷载要求、施工条件和经济性等因素。
3. 材料选择材料的选择对立柱的性能和可靠性具有重要影响。
常用的材料有钢筋混凝土、钢材和木材等。
在选择材料时要考虑荷载要求、风荷载、地震要求和耐久性等。
4. 接头设计立柱的接头设计是连接立柱与其他部位的重要环节。
合理的接头设计能够保证立柱的稳定性和安全性。
常用的接头形式有焊接、螺栓连接和榫卯连接等。
在设计接头时要考虑到荷载传递、变形控制和施工方便等因素。
5. 抗震设计地震是威胁建筑物安全的自然灾害之一。
立柱的抗震设计是确保建筑物在地震发生时具有足够的抗震能力。
在立柱的设计中，应采用适当的抗震设计方法，并进行详尽的抗震计算和分析。
6. 施工方案立柱的施工方案应根据具体的工程要求和施工条件进行合理的制定。
在施工方案中要考虑到施工方法、施工顺序和施工周期等因素，确保施工质量和安全。
同时，要配备合适的施工设备和人员，以确保施工的顺利进行。
7. 检测与验收立柱的设计完成后，需要进行相应的检测和验收工作。
检测工作包括对立柱的尺寸、质量和使用性能的检验。
验收工作包括对立柱的安全性能和施工质量的评估。
检测与验收工作的严谨性和准确性直接关系到建筑物的安全性和可靠性。
8. 维护与保养立柱的维护与保养工作对于建筑物的长期使用和安全性具有重要意义。
维护与保养工作包括对立柱的定期检查、清洁、修补和防腐等。
合理的维护与保养工作能够延长立柱的使用寿命，并确保建筑物的安全性。
9. 结论立柱设计是建筑结构设计中至关重要的一个环节。
设计要点的合理把握对于确保立柱的安全性和稳定性至关重要。
立柱设计要点总结 (2)
立柱设计要点总结引言立柱是建筑结构中承受垂直荷载的重要构件，其设计的合理性直接关系到建筑物的安全性和稳定性。
本文将总结立柱设计的要点，包括材料选择、尺寸设计、稳定性和受力分析等方面的内容。
材料选择立柱的材料选择对于其承载能力和耐久性具有重要影响。
常见的立柱材料包括钢、木、混凝土等。
选用材料时需考虑以下因素：1.强度和刚度：选择具有足够强度和刚度的材料，以保证立柱能够承受设计荷载。
2.耐久性：材料应具有良好的耐久性，能够抗击外界环境因素（如湿度、温度、腐蚀等）的侵蚀。
3.施工便利性：材料应易于加工和安装，以降低施工成本和提高施工效率。
常用的立柱材料有以下几种：•钢材：具有高强度和刚度，适用于大跨度和高层建筑。
•木材：轻质，易加工，适用于中小型建筑。
•混凝土：具有较好的耐久性和承载力，适用于各类建筑。
尺寸设计立柱的尺寸设计是合理设计立柱的重要依据。
尺寸设计需要考虑以下几个方面：1.设计荷载：根据建筑结构的使用情况和荷载标准，确定立柱需要承受的垂直荷载。
2.弯矩和剪力：在受到荷载作用时，立柱会同时受到弯矩和剪力的作用，必须根据这些力的大小确定立柱的截面尺寸。
3.抗压和抗弯能力：立柱所选材料的抗压和抗弯能力对立柱尺寸设计具有重要影响，需根据材料特性合理选择尺寸。
稳定性分析稳定性是立柱设计中需要重点考虑的因素之一，包括局部稳定性和整体稳定性。
局部稳定性局部稳定性是指立柱截面内部的各个点都能够承受设计荷载而不发生失稳。
为此，需要考虑以下因素：1.截面尺寸的合理性：立柱截面的尺寸和形状要合理，能够平衡内部应力分布。
2.长细比：立柱的长细比（长度与截面尺寸比值）要符合规范要求，以保证立柱不会出现局部失稳。
整体稳定性整体稳定性是指立柱在整体结构中的稳定性。
在整体结构中，立柱承受的荷载可能会引起整个结构的侧移、倾覆或变形，因此需注意以下因素：1.支撑条件：立柱的支撑条件要合理，确保立柱能够稳定地承受荷载。
2.连接方式：立柱与上下部分的连接方式要牢固可靠，确保其整体稳定性。
内饰件细节结构设计规范
内饰件细节结构设计规范前言本标准是根据内饰件细节结构设计过程中的经验总结编制而成，本标准主要有下列内容：──安装固定点要求；──安装方向要求；──拔模角度要求；──加强筋结构及尺寸要求；──零件厚度要求；──卡扣座的要求；──子母扣安装点的要求；──定位销的要求；──卡接结构的要求；内饰件细节结构设计规范1 范围本标准规定给出了内饰件细节设计的尺寸要求，常见的内饰件设计方式方法，细节结构的处理，以及常见问题的规避。
本标准适用于GB/T 15089中-2001中M1类汽车内饰件。
2 规范性引用文件下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的文件，其随后所有的修改单或修订版不适用本标准。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 15089-2001 。
3 术语和定义3.1内饰件内饰件包括仪表板、门护板、立柱护板、门槛护板、装饰板等主要用于装饰、修饰汽车内部空间，或者遮挡汽车内部结构，或者可用于储物及其他特殊功用的零件。
常用的内饰件材料有 PP、PA、ABS。
3.2安装方向零件装配过程中，能保证零件顺利安装并且卡接到位时的零件的运动方向为安装方向。
3.3拔模方向动模的运动方向为拔模方向。
3.4加强筋为保证塑料制品的强度和刚度，又不致使塑料件壁增厚，而在塑料件适当部位设置的有加强作用的，可避免塑料件变形，或改善塑料件成型过程中塑料在模具中流动情况的结构。
3.5卡扣/子母扣能够将一个零件固定在另一个零件上，使两零件之间不发生相对位移的标准件。
3.6卡扣座零件上用于固定卡扣，并且对卡扣有支撑作用的结构。
3.7定位销在零件的装配过程中，能起到定位作用并且保证零件顺利安装，装配后能防止两个零件之间相对移动的结构。
4 功能与作用内饰件一般是起到修饰、装饰、遮挡内部结构的作用。
但也有特殊零件有着储物或其它特殊作用。
5 设计要求以下详细介绍内饰件的细节设计要求。
5.1 安装固定点要求5.1.1 安装点布置的位置要求零件固定点位置的选择。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
内饰立柱护板设计指南1.适用范围本设计指南适用于奇瑞汽车的所有立柱护板系统，包括注塑立柱护板、注塑件表面包覆面料立柱护板、注塑件表面植绒立柱护板、注塑件和面料一体低压注塑立柱护板。
2.简要说明2.1 立柱护板简介立柱护板是覆盖在白车身侧围立柱上的美观整车内部造型及保护乘员的装饰物。
汽车内饰的立柱护板系统由前至后一般包括 A 柱上下护板，B 柱上下护板，C 柱上下护板，D 柱上下护板，前后门槛压板，前后门槛踏板等等。
2.2 立柱护板分类立柱护板按舒适性可分为注塑立柱护板、注塑件表面包覆面料立柱护板、注塑件表面植绒立柱护板、注塑件和面料一体低压注塑立柱护板。
注塑立柱护板以注塑工艺制成，在模具表面腐蚀皮纹使得立柱护板表面有着符合整车内饰造型的质感，一般应用于中低档车，工艺简单，成本低廉；注塑件表面包覆面料立柱护板一般应用于中低档豪华车，立柱护板本体成型冷却后，在覆压模具中通过热化胶将立柱护板本体和面料粘结在一起，使得立柱护板表面附上符合整车内饰造型的织物效果；注塑件表面植绒立柱护板、注塑件和面料一体低压注塑立柱护板是在护板成型的过程中将面料或植绒与立柱护板本体一体注塑出来，只需一次成型，外观质美，但成本昂贵，一般用于中高端轿车。
立柱护板按日益普及的帘式气囊可分为带帘式气囊立柱护板和不带帘式气囊立柱护板。
其中，带帘式气囊的立柱护板带国际上通用的气囊标识，不带帘式气囊的立柱护板没有气囊标识。
2.3 立柱护板的主要生产加工工艺针对不同立柱护板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种：注塑立柱护板注塑（立柱护板本体等零件）→ 焊接（主要零件）→ 装配（相关零件）注塑件表面包覆面料立柱护板注塑（立柱护板本体等零件）→ 覆压面料→焊接（主要零件）→ 装配（相关零件）注塑件表面植绒立柱护板、注塑件和面料一体低压注塑立柱护板低压注塑（立柱护板本体和面料或植绒）→ 焊接（主要零件）→ 装配（相关零件）注塑工艺将干燥后塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成形，是立柱护板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造立柱护板本体。
立柱护板本体材料多使用PP。
其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同另选择ABS、PVC、PC、PA 等材料。
注塑工艺在四、五十年代迅速兴起后，得到了大力发展，经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，使注塑工艺形成多种分工艺：如气辅注塑、顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。
复合注塑复合注塑是在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材后注塑成形，使产品具有两层的结构同时有模具赋予的形状。
其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件间粘结力强。
因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材需达到零件拉伸要求。
可应用于立柱护板相关装饰条等部件的制作。
嵌件注塑嵌件注塑在家电业较普及，在立柱护板生产中各紧固嵌件的制造均采用该工艺。
它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑後熔融的塑料将其部分包覆成为零件，如立柱护板本体中嵌入螺栓的结构等。
油漆工艺油漆工艺是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应的同时自身交联固化形成漆膜。
油漆有单组份油漆和双组份油漆；基材有金属和塑料件之分，立柱护板制造多指塑料件，塑料件又分极性和非极性材料。
极性材料多可直接喷涂，如ABS、PVC/ABS 等；非极性材料需预处理或喷底漆，火焰处理和等离子处理等预处理技术也日臻成熟。
对立柱护板零件进行油漆主要是改善外观，根据主要不同由有装饰漆和软触漆之分。
软触漆不仅改善外观，而且大大改善手感，成为近年中高档车追求的工艺。
焊接工艺焊接工艺将两个相同或不同热塑性材料的零件，通过一定方式将其连接处熔融後重新交联形成一体的成形工艺。
根据能量来源不同可分为超声波焊接、振动摩擦焊接、热风焊、热板焊等。
注塑件表面覆压面料工艺将注塑好的塑料件进行表面涂上热熔胶，然后将面料包覆在涂好胶的塑料件表面，放进覆压模具中进行热化并切割周边多余面料，待热熔胶熔化均匀后退模取出制品，即得到表面覆压面料的塑料制件。
注塑件和面料一体低压注塑工艺将面料提前预置于低压注塑模具内，通过注塑将塑料粒子和面料一体成型为一个制品，制品成型完整冷却后取出，即得到注塑件和面料一体低压注塑的制品。
装配工艺装配工艺是立柱护板生产中常见的工艺，通过卡角、螺丝、粘结、焊接、铆接等方法将各种零件组合在一起形成产品。
根据装配方式不同，在生产管理上分为流水线装配和单工位装配。
随着生产技术的提高，各工艺门类日臻完善，科学技术的发展给新工艺的产生创造无限机会，也将大大丰富立柱护板的制造工艺，以用来满足消费者多元化和高性价比的要求。
3.立柱护板的材料我公司现有车型立柱护板的材料有：PP5 和PP6（A11、A15）,PP-T20 (B11), PP-T15 和PP-T20（S11）、PP+EPDM-T20（B14）、PP/PE (T11) 、PP-T20（M11）等。
一般车型上护板本体可以采用PP-T20，下护板可以采用PP-T20+EPDM 的材料（增强韧性，方便与周边件的配合），亮条可以采用ABS 材料，隔音垫可以采用海绵材料，金属装饰板可以采用不锈钢材料，滑道挡板可以采用PVC 材料，包布护板会用到针织面料，等等。
4.立柱护板的性能立柱护板的性能要求主要如下：光照试验（5 个周期）：耐光牢度要求：≥4 级，标准Q/SQR.04.095 气味性试验：气味等级：≤3.5（建议国内4 级），标准Q/SQR.04.103 C3有机物含量：Ec ≤50μgc/g，标准Q/SQR.04.098冷凝组分：G ≤2mg，标准Q/SQR.04.097阻燃性：≤75mm/min，标准GB8410高温性能：（110±2）℃/24h 无脆变，外形和表面不许发生损害性能的改变，标准Q/SQR.04.137低温性能：（-40±2）℃/24h 无脆变，外形和表面不许发生损害性能的改变，标准Q/SQR.04.137耐老化性：持久存放在（150±2）℃的循环空气中，样条无裂纹，PP6 ≥700，标准Q/SQR.04.137耐溶剂性：在(23±2)℃温度下，时间30min，用不同的溶剂浸泡样条，样条无溶解、膨胀、无色变现象，无裂缝形成，标准Q/SQR.04.137 耐刮擦性：H≥6N，M≥4N，，标准Q/SQR.04.137。
同时执行所采用其他材料的试验项目和特殊功能件的功能性试验，如盐雾试验、B 柱上护板安全带调整滑道挡板的运动疲劳试验等。
4.立柱护板的法规要求：针对不同市场，立柱护板有着不同的法规要求：中国：GB11552、GB8410、GB11562、GB15084欧洲：ECE R21、2000-53-EC、2000-673-EC美国：FMVSS2015.立柱护板的设计：5.1 立柱护板的设计开发流程不同市场的立柱护板设计要求不一致，美国标准立柱护板的要求最多也最复杂，是立柱护板设计的发展方向。
美国标准的立柱护板设计开发流程如下：视野校核FMH 碰撞点制作设计出模方向定义材料，理解车型定义，确定制造精度目标FMH 立柱护板与BIW 间隙检查校核视野和调整宽度立柱护板与IP 的配合设计出模方向与法规撞击方向的关系加强筋设计立柱护板与玻璃、密封条、顶棚、地毯等周边件的配合设计立柱护板系统零部件之间的配合设计分模线的设计所有倒角设计、定义紧固点设计所有截面完成A 面制作，法规校核注塑工艺分析数据制作内饰件碰撞试验与A 面调整数据下发，分析、修改2D 图纸完成5.2 立柱护板的设计开发介绍5.2.1 视野校核视野校核主要是针对 A 柱上护板和 C 柱上护板进行的，在拿到造型的基础CAS 数据后，首先进行 A 柱护板和 C 柱护板视野的校核5.2.1.1A 柱护板与前方视野的校核根据GB11562 针对前方视野的要求，左右 A 柱部分的驾驶员眼点盲区角度不得大于6 度，需要确保A 柱护板满足法规要求。
右侧驾驶员眼点盲区夹角线左侧驾驶员眼点盲区夹角线5.2.1.2C 柱上护板与后方视野的校核C 柱上护板的视野校核主要是看内后视镜眼点的反射线是否会与C 柱上护板相交，需保证内后视镜眼点的反射线范围内不得被 C 柱上护板遮挡。
后方视野的规定是GB15084 中的强检要求。
内后视镜眼点的反射线边界。
C 柱上护板5.2.2FMH 碰撞点制作美标立柱护板必须满足FMH 的设计要求，FMH是FMVSS201 中针对保护乘员头部的立柱护板系统要求，其全称是“FREE MOTION HEADFORM”。
一般的立柱护板上共有9 个FMH 碰撞点，分别为：1.A 柱护板3 个点：AP1、AP2、AP3；2.B 柱护板4 个点：BP1、BP2、BP3、BP43.C 柱护板2 个点：RP1、RP2FMVSS201 中关于FMH 的试验内容是这样描述的：当试验圆球（具体尺寸、材料在FMVSS201 中有规定）以24Km/h 向FMH 碰撞点发生碰撞时，伤害值HIC 不得大于1000。
当碰撞点处于帘式气囊展开后的覆盖范围内的时候，立柱护板可以不按照FMH 的要求进行结构设计，但必须保证帘式气囊为整车标准配置才可。
一般FMH 碰撞点分布如下图：5.2.2.1A 柱FMH 点的绘制绘制步奏如下5.2.2.2B 柱FMH 点的绘制绘制步奏如下：5.2.2.3C 柱FMH 点的绘制绘制步奏如下：RP2：RP2 指的是后排安全带的安装点5.2.3 设计出模方向FMH 碰撞点求出以后就可以对立柱护板进行出模方向的设计，出模方向每个立柱护板有所不同，一般 A 柱护板和 C 柱护板的出模方向有些复杂，其余的立柱护板尽量选用标准方向。
前后门槛压/踏板尽量选用Z 方向作为出模方向，B 柱上下护板尽量选用Y 方向作为出模方向（原则上必须）。
A 柱护板和 C 柱护板以Y 方向为出模基准进行调整，最终得出最合适的出模方向。
当有面与初定方向有负角发生时，调整后的出模方向最好能与较大面的垂直线最接近，但与其他面的最小出模角度不得小于5 度。
5.2.4 定义材料，理解车型定义，确定制造精度目标理解整车的价格及市场定位，了解整车环境要求，定义精度目标。
根据整车的需求进行立柱护板的工艺确认和材料确定。
如低档车：注塑，塑料材料。
中档车：注塑+注塑件表面包覆面料工艺。
高档车：注塑件表面植绒工艺、注塑件和面料一体低压注塑工艺。
制造精度要求：低档车一般精度；中档车中等精度；高档车高精度。
5.2.5FMH 立柱护板与BIW 间隙检查立柱护板的上护板与BIW 的间隙值需不得小于25mm，一般不大于40mm。
此处部位不包括边界位置，但特别包括FMH 碰撞点位置。