质量控制管理制度(优秀11篇)

质量控制管理制度（优秀11篇）质量控制管理制度篇一1.认真贯彻执行医疗卫生法律法规、规章和医疗规范、常规。

2.制订全院各专业医疗质量控制的指标体系、控制标准和评价方法。

3.拟订各专业的质量管理标准、操作规范、质量控制计划及考核方案。

4.对各专业的`工作进行调研和科学论证，并推广本专业的新理论、新技术、新方法等。

5.对全院各科室的质量管理情况进行督促检查和考核评价，并进行必要的专业技术培训。

6.对全院各科室的质量控制管理工作进行组织交流，接受咨询，指导其不断完善。

7.经常不断地对各项医疗工作制度的落实情况进行检查、考核、反馈，提出整改意见并督促落实，确保基本医疗质量。

质量控制管理制度篇二1、目的为加强对分承包方的控制，并符合程序文件，提高本厂产品的实物质量，对承包方配套的产品应视同本厂产品加以控制，以保证本厂向用户的质量承诺。

本办法适用于所有向工厂提供原材料、外购(协〉件的合格分承包方。

2、管理要求2.1被本厂列为a、b两类的原材料、外购(协)件应对分承包方进行质量保证能力的调查，对批量采购试用半年后未发现问题，随本广产品出厂后，最终在用户处也无不良反映的，经厂评审小组讨论后，可列入合格分承包方名单，实行定点采购。

2.2分承包方应严格按合同条款按质、按量、按期提供合格的外购(协〉件，对质量信息不积极整改或质量不稳定，经常出现问题或事故的分承包方，可由厂评定小组决定取消其定点资格。

2.3工厂在与分承包方签订供货合同时应明确物资进广检验项目、执行的标准、检验的方法等，并签订质量赔偿协议。

2.4质检科将日常分承包方的实物质量状况信息及时反馈给分承包方，督促其整改提高，必要时随时派人对分承包方的。

质保能力进行复审。

2.5质检部将对分承包方提供的产品质量状况建立档案，将其作为评定合格分承包方的依据之一。

2.6本厂根据定点变化情况，每年公布一次合格分承包方名单，供应部将严格按采购控制程序进行采购、外协。

3、责任赔偿3.1在进货检验时发现属于分承包方的质量问题由分承包方负责包修、包换、包退，并承担因此而造成的直接经济损失。

同时甲方从乙方贷款中扣去该批不合格物资总额的5%作为质量赔偿金。

3.2甲方在生产过程中发现属于乙方产品的质量问题，应由乙方负责包修、包换、包退，并承担因此而造成的直接经济损失。

3.3甲方的产品在用户处安装或投运过程中发生属于乙方产品的质量问题，而造成三包赔偿时，乙方应及时参与售后服务过程，并承担全部服务费用，同时，对由此而造成直接和间接经济损失，由甲方酌情对乙方提出赔偿要求。

3.4甲方委托乙方运输的产品，因运输过程中的，由于乙方搬运或防护不当等原因而造成甲方产品出现质量问题时，乙方应承担经济损失，赔偿要求由乙方酌情提出。

3.5当在处理质量问题双方意见不一致时，可请仲裁机构进行仲裁，所需费用由责任方承担。

质量控制管理制度篇三第1章总则第1条目的为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并且迅速处理问题，以确保提高产品质量，使之符合市场的需要，特制定本制度。

第2条质量控制目标(1)实现全年无重大质量事故。

(2)实现一等品率达99%以上。

(3)创建优质品牌形象，提供一流的质量服务。

第2章质量控制标准及检验标准第3条质量控制标准及检验标准的范围。

(1)原料质量标准及检验标准。

(2)半成品质量标准及检验标准。

(3)产品质量标准及检验标准。

第4条质量控制标准及检验标准的制定(1)质量控制标准。

质量管理部会同生产部、营销部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国际标准、客户需求、本身制造能力及原料供应商水准，分原料、半成品、产品填制《质量控制标准及检验标准制(修)定表》一式二份，报总经理批准后，由质量管理部留存一份，研发部留存一份，并交有关单位凭此执行。

(2)质量检验标准。

质量管理部会同生产部、营销部、研发部及有关人员，分原料、半成品、产品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于《质量标准及检验标准制(修)定表》内，交有关部门主管核签并经总经理核准后，分发给有关部门。

第5条质量标准及检验标准的修订。

(1)各项质量标准、检验规范的修订。

因设备、技术、制造过程、市场需求以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

(2)质量管理部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩，会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，并予以修订。

(3)质量标准及检验标准的修订流程。

质量管理部应填写《质量标准及检验标准制(修)定表》，说明修订原因，并交有关部门主管核签。

报总经理批示后，方可作凭此执行。

第3章原料质量管理第6条原材料在采购进厂入库前，必须通知工艺技术科配合质量管理部进行常规检查。

本着“随时进随时检”的原则，不得延误。

第7条技术、检验人员应依据质量检验标准进行检验。

检验过程要严格按照有关质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。

第8条检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎、粗心，防止漏检和错检，更不能弄虚作假。

第9条检验人员对每次的检验结果，应严格按检验单上表格所示内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。

第10条只有经过检验达到质量标准，并由检验员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续；否则，材料保管员将承担违规责任。

第11条检验时如遇到无法判定合格与否的情况，检验员应速向部门主管汇报或请求有关技术人员会同验收，判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录单上签字。

第12条对于特殊重要物(如特别昂贵、特别稀有)，应实行全检制度。

第13条对于随机抽样物，在发现有疑点时应反复多抽样，以防误差严重。

第14条对于需使用仪器等检测工具时，应经过校正，确认工具合格后方能使用。

第15条在进料检验时，若判定原料不合格，则填制《质量异常处理表》，报主管审批核准后，做出处理，必要时还需通知采购部门联络客户进行处理。

第16条检验人员依据情况，在必要时对所检材料向相关部门提出改善意见和建议。

第17条回馈进料检验情况，及时将原料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于，《供应商资料卡》内，供采购部门掌握情况。

第4章制造前质量条件复查第18条《制造通知单》的审核。

质量管理部主管收到《制造通知单》后，应于1日内完成审核。

(1)《制造通知单》的审核。

①订制品的特殊要求是否符合企业制造标准。

②种类。

③各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范；如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认质量然后再确定产量。

④包装方式是否符合本企业的包装规定，客户要求的特殊包装方式可否接受。

⑤是否使用特殊的原材料。

(2)《制造通知单》审核后的处理。

①新开发产品《试制通知单》及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单，应转交研发部白提示有关制造条件等并签认。

若确认其质量要求超出生产能力时应述明原因，将《制造通知单》送回制造部办理退单，由营业部向客户进行说明。

②新开发产品若质量标准尚未制定，应将《制造通知单》交研发部拟订加工条件及暂定质量标准，由研发部记录于“制造规范”上作为生产部门生产及质量管理的依据。

第19条生产前制造及质量标准复核。

(1)生产部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认的事项。

①该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

(2)生产部门在确认无误后在“制造规范”上签认，作为生产的依据。

第5章制程质量管理第20条生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到四不：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。

要及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失。

第21条为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺纪律；要做好工艺文件的控制、工艺更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制以及工艺状态的验证工作，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。

第22条生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。

(1)自检。

由各工段班组内部按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。

(2)互检。

车间内部各工段班组之间，在下道工序接到上道工序的制品时，应检查上一工段的质量是否合格后方能继续作业。

(3)总检。

由工艺技术科进行总体把关。

第23条生产过程中申报检验的规定。

(1)操作人员对本工段生产完成后，必须经过质量检验人员实施首检确认合格后，方能转入下一工段继续生产。

(2)在自检与互检中，在发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。

(3)每个工段生产完成转入下一工段时应报检。

(4)已形成产成品需入仓库时应报检。

第24条异常情况发生的处理规定。

(1)生产部门在生产过程中若发现异常现象，应及时将信息反馈给当班生产主管进行处理；如因工艺备品质量或设备因素不能调整时，应向主管领导汇报，并立即停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后，方可继续生产作业。

(2)技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班主管；如因工艺备品或设备异常问题得不到处理时，其有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。

(3)发现的异常原因与相关部门有关时(如原料问题属采购部门，设备故障原因属设备工段，工艺问题属工艺技术科)，生产部门应及时通知或邀请各相关部门予以解决，不得延误。

(4)若有重大质量事故发生，应及时上报给上级主管直至生产部经理予以处理。

第25条生产过程中关于不合格品的赔偿规定。

(1)生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。

(2)属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，超出规定指标范围的操作者应承担所造成经济损失30%～50%的赔偿。

(3)在互检中发现的上一工段产生的不合格品，应对上一工段操作人员给予加倍的赔偿处罚。

(4)自检与互检均发生漏检和误检，被总检查出的，应对自检、互检人员同时给予赔偿处罚(见《质量事故管理规定》)。

(5)产品出厂因质量不合格被用户退货时，应对上述三方人员(自检、互检、总检)同时给予赔偿处罚。

第6章产成品缴库管理第26条质量控制主管对预定缴库的批号，应逐项依《制造流程卡》及有关资料审核确认后，进行缴库工作。

第27条质量控制专员应对于缴库前的产成品进行抽检。

若有质量不合格的批号且超过管理范围时，应填立《异常处理单》，详述异常情况并附拟订处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。

第28条质量控制专员对复检不合格的批号，如经理无法裁决，应将《异常处理单》报总经理批示。

第7章产品质量服务管理第29条质量服务管理应遵循的原则。

(1)上道工序责任部门和工段班组为下道工序服务。

(2)各相关部门要全力为质量管理部提供服务；同时，质量管理部要及时将质量信息反馈到各部门，做好相互间的配合与协调。