SD288-88水轮发电组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则
水轮发电组推力轴承、
导轴承安装调整工艺导则
SD 288-88
目录
1 总则
2 设备的接收、保管和开箱检查
3 推力瓦的研刮
4 轴承部件的清扫、试验和顶装
5 推力轴承主要部件的安装
6 推力轴承的调整
7 推力轴承高压油顶起装置的安装
8 推力轴承外循环冷却系统的安装
9 油槽各部件的安装及注油
10 导轴瓦的研刮和安装前的检查处理
11 导轴承的安装调整
附录A 轴承安装所需工器具及材料（参考件）
附录B 镜板水平的旋转测量法（补充件）
附录C 推力轴承受力调整记录表格格式示例（参考件）
附录D 各支柱螺栓按镜板水平要求的应调量的确定方法（补充件）
附录E 筒式瓦的研到（补充件）
附录F 主轴在已定位水导轴承内任一位置时发电机导轴承间隙的确定方法（补充件）
附加说明
中华人民共和国能源部
关于颁发《水轮发电机定子现场装配
工艺导则》等的通知
能源技［1988］11号
各电管局，各省、自治区、直辖市电力局，电力、水利水电规划设计院，各水电工程局：
经审查、批准，现颁发《水轮发电机定子现场装配工艺导则》（SD287-88）和《水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则》（SD288-88）两项部标准。该两项部标准自1988年12月1日起实施。
施中的问题和意见，请告天津蓟县水利部
机电研究所。
能源部
水利电力出版社负责该标准的出版和发行工作。
1988年 8月 5日
1 总则
1. 0. 1 本导则适用于大中型立式水轮发电机组的推力轴承和导轴承的安装调整工作。对可逆式机组、卧式机组和制造厂有专门技术要求的非典型结构轴承的安装调整可参照执行。
1. 0. 2 本导则是 GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中轴承安装调整的工艺措施。轴承安装的质量标准应以设计图纸和上述规范的要求为准。
1. 0. 3 本导则是按典型结构的轴承在安装调整时通常所采用的工艺措施而制定的，在轴承结构有所变化的情况下，可以改变本导则所规定的某些工艺措施。
1．0. 4 执行本导则不应阻碍经施工技术部门审定的新技术和新工艺的采用。
2 设备的接收、保管和开箱检查
2. 0. 1 轴承的零部件应按《水轮发电机组包装运输保管技术条件》进行验收。对镜板、轴颈的包装及防护层，应特别注意有无破损和进水迹象。如发现，应及时与制造厂协商进一步检查和处理措施。
2. 0. 2 轴承零部件入库保管应符合下列要求：
a．主轴及轴承油槽可以存放在敞棚库里，主轴应适当垫塞以防变形，注意支承物不应放在轴颈下；
b．镜板应存放在保温库里，它与取暖装置应保持1m以上距离；但对于冬季气温不低于5℃而不设保温库的地区，镜板可存放在封闭性库房里；
c．其它轴承零部件应入封闭性库房保管。
2. 0. 3 轴承零部件在冬天开箱时，一般需在移入拆箱场所24h后，使它们保暖到接近周围环境温度时才能开箱和清除防锈材料，以免加工面结露，引起锈蚀。
2. 0. 4 镜板、轴颈等精密加工面防锈材料的清除，应用软质工具刮去油层，再用无水酒精或甲苯清洗；绝不允许使用金属刮刀、钢丝刷和砂布之类的研磨物质进行清除工作。
零部件加工面的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。
2. 0. 5 对镜板应结合出厂技术文件进行仔细检查，镜板工作面应无锈蚀和伤痕，粗糙度应符合设计要求；必要时，应用仪器检查其硬度和工作面的平面度。
2. 0. 6 镜板开箱后短期内不使用和刮瓦后短期内不安装，应经常用包有细毛毡的平台通面磨擦数分钟。如时间要超过一个月，应用无水份、无酸碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。
2. 0. 7 检查轴瓦应符合下列要求：
a．巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳等缺陷；瓦面应无严重碰伤；
b．推力瓦的偏心值应符合图纸要求；
c．橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。
3 推力瓦的研刮
3．1 研刮场地及用具
3．1．1 推力瓦研刮要专设施工场地，场内要求清洁、干燥，通风良好，照明充足；温度不应低于10℃，且变化幅度不宜太大，对薄片瓦应控制在5℃内。
3．1．2 场地内要有可利用的起吊设备，能够吊运镜板等轴瓦研刮有关部件，并能满足镜板翻身的要求。
3．1．3 用来研瓦和研磨镜板的研磨机，其结构及布置参照附录A中图A1及图A2；转速一般在2～6r／min范围内（镜板直径大时取小值）。3．1．4 放置被刮推力瓦的架子要结实、稳固，宜用木质面板，高度以使瓦面离地600～800mm为合适。
3．1．5 放置镜板的架子要牢固（用大木方或金属构架），镜板下应垫毛毡；镜面上应采取遮灰和防落物砸碰的措施。
3．1．6 根据实际情况制作诸如抽瓦台车等器具，以便瓦的搬运和翻转。3．1．7 准备好刮瓦用的平板刮刀和弹簧刮刀，一般平板刮刀用废旧机用锯条改制；弹簧刮刀的刀身为弹簧钢，有条件时焊上合金刀头，其形式参见附录A中图A3；这些刀的刀身部分都缠绕数层白布带或塑料带。3．1．8 轴瓦研刮需用的材料和工器具应按实际情况参考附录A有关资料进行准备。
3．2 镜板研磨和瓦的修整
3．2．1 镜板在研瓦前，应分别情况进行如下处理：
a．镜面无缺陷，则用包有细毛毡（或呢子）和白布的平台作研具，涂用W5～W10粒度的氧化铬（绿膏）与煤油、猪油按适当比例调成并经绢布过滤后的研磨剂，进行研磨抛光直至满意为止；
b．轻微伤痕，用天然油石磨光；
c．镜面问题较严重。如镜面不平、锈蚀、有较深的伤痕等，应按厂家方案进行。
镜板研磨宜用研磨机进行，但不论用人工或机械，应注意均匀研磨，一般研具除公转外，还要有一定的自转。
3．2．2 清除轴瓦钢坯，托瓦或托盘的铁锈等脏物，适当倒圆外露棱角。
3. 2. 3 剔去瓦面上个别夹渣、砂眼，并把余留坑孔边缘修刮成坡弧。
3. 2. 4 实际装配检查瓦上的温度计孔和水内冷瓦及有高压油顶起装置的瓦的管接头孔和丝堵孔，并彻底清除这些孔内的杂质。
3．2．5 双层结构的推力瓦，应先把托瓦上平面研刮平整作基准，再配研（以定位键导向，涂显示剂，薄瓦作往复运动）刮削薄瓦背面，使两接触面都达到80％以上，且接触点分布均匀。
3．3 推力瓦的研刮
3．3．1 推力瓦粗刮时，一般采用特制的小平台或镜板背面研瓦；进入细刮后，应采用镜板研瓦或瓦研镜板的方式研瓦。
3．3．2 采用镜板研瓦方案时，用3块瓦尽量呈等边三角形放在轴承架或专制的瓦架支柱螺栓上；把镜面朝下的镜板吊上；调整水平和中心，使水平达到0.1～0.3mm／m；按机组旋转方向转动镜板2～4圈。
3．3．3 采用瓦研镜板方案时，先把镜面朝上的镜板放稳调平，水平控制在0.2～0.4mm／m，每次把要刮的瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进行研磨。如采用机械研磨，应采取防止瓦坠落的措施。
5．4．1 在把转动部分重量转移到推力轴承前，要把镜板与推力头联结上。首先检查一次两者间的轴向间隙，应与预定值相符；然后仔细清扫组合面，不得有任何杂质；有绝缘垫的，要把烘干和清扫干净的绝缘垫按位加入；有密封条的，装入密封条，并检查尺寸是否合适；接着使定位销对号入座；最后把紧联接螺栓。
5. 4. 2 重量转移方法，一般是在水轮机转动部分与发电机转动部分联结后用制动闸充放高压油来进行。但悬式机组条件不具备时，可先把发电
机转动部分重量用制动闸转移到推力轴承上，在单独盘车后再提起水轮机转动部分并与之联结。而对推力头装在水轮机轴上的机组，则宜不用制动闸而先把水轮机转动部分的重量转移到推力轴承上，转子吊装时按销钉螺栓孔或键槽找正方位并对正吊入，重量直接加在推力轴承上。
5．4．3 使用制动闸转移转动部分重量时，先清除所有妨碍转动部分略微提升及下落到位的物件；抱紧上导瓦；对制动闸充油升压，使转子略微提起，待制动板稍一脱离锁锭，就把制动闸锁锭都降下；最后关闭油泵，缓慢撤去制动闸油压，使机组转动部分重量全部落在推力轴承上。如由于制动闸行程不够或锁锭板式结构而需加垫时，其重量转移要分两次进行，第一次转移可由半数非调平瓦升起合适的高度后来暂时承受一下；但此时，液压支柱式轴承的弹性油箱都不得处于弹性状态。
5．4．4 推力头装在水轮机轴上的机组，采用先把水轮机转动部分重量转移到推力轴承上的方案时，其办法是：在镜板与推力头连接后，混流式机组用半数非调水平的推力瓦，由支柱螺栓升起吃劲（注意弹性油箱都不得处于弹性状态）；然后撤掉水涡轮下的楔子板，逐步降低这几块推力瓦；而轴流式机组则调整转轮悬吊工具螺栓长度，使水轮机转动部分重量先落在推力轴承上。
5．4．5 液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分重量转移时，应注意所有的瓦要按5.2.7规定顶起在同一平面上，决不允许在个别瓦抽出或严重偏低的情况下把转动部分落在推力轴承上；转动部分下落应平稳，不允许有严重倾斜和冲击现象发生。
6 推力轴承的调整
6．1 刚性支柱式推力轴承瓦的受力调整
6．1．1 盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调整瓦的受力，待机组轴线检查处理合格后，再对各推力瓦的受力进行最后调整。
6．1．2 在盘车前或盘车时，按5.2.8规定的方法对镜板水平进行复查，并作必要的调整，使镜板水平合格，主轴处于垂直状态。
6．1．3 把转轴上盘车点调到方便导瓦安装的位置，顶起转子，清扫轴承，用酒精精洗镜板和轴瓦，擦干后落下转子，松开导瓦或工具瓦。
6．1．4 测量定子与转子空气间隙（或转轴与机架上调中心用的x、y4测点之距）和水轮机止漏环间隙，调整机组转动部分位于转动中心位置。6．1．5 采用应变仪测量，进行瓦的受力调整时，其步骤及工艺过程如下： a．各托盘正式安装前，在图6－l所示的贴应变片处，打磨光洁，用酒精或丙酮清洗干净，涂一层914粘接剂或万能胶，把应变片压实贴牢。胶干后，用导线分别把4片工作和补偿应变片串联后组成半桥；引线用粘接剂作适当固定, 以防拉脱应变片;
行。每遍把该顶起的瓦顶起后，检查镜板水平应符合要求，表偏差不大于±O.02mm，否则应作适当调整。之后，用应变仪测量各托盘的应变值，查求各瓦的受力值，并记录；
g．重复上一步骤，经多次调整，使各瓦的受力与平均值之差，不超过平均值的±10％，且镜板水平符合要求（或水导处百分表偏差不大于±0.02mm），即认为该推力轴承瓦受力调整合格。
6．1．6 采用人工锤击法调整推力瓦受力的步骤及工艺过程如下：
a．在水导处设置两互相垂直的千分表，监视主轴垂直状态的变化情况；
b．按机组大小合理选用锤子的重量和搬手长度，以锤击一下受力较好的支柱螺栓，主轴能在水导处偏移0.01～0.02mm为宜；
C．在水导和推力轴承间安装通讯设备，分别由有经验的人员负责监测指挥和进行锤击工作；
d．用已选定的搬手和锤子，均匀用力地依次把支柱螺栓打紧；每打一圈后，应对受力小的和镜板相对低的方位的支柱螺栓进行酌量补打，使瓦的受力趋于均匀，并使镜板保持水平。这样锤击应进行若干遍（每次锤击力宜小，而遍数则宜多）。在最后三遍锤击时，每打一锤，水导处两块千分表读数变化值之和都应在0.010～0.015mm范围内；且最后一遍，每一锤击引起主轴倾斜变化值（即两块千分表读数变化值的矢量和）与其平均值之差不超过平均值的±10％。打完这遍后，千分表偏离原位不大于O.02Omm，即认为推力瓦受力已调整合格。记录表格形式见附录C（参考件）表C2。6．1．7 复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙以及转动部分高程，并作记录。
6．1．8 受力调好后，用锁锭板反时针靠紧螺栓的六方头，锁好支柱螺栓。6．2 液压支柱式推力轴承弹性油箱的受力（压缩量）调整
6．2．1 弹性油箱的受力调整，即各弹性油箱压缩均匀度调整，应在机组弹性盘车检查轴线前进行。
6．2．2 调整时，主轴一般处于强迫垂直度状态，但也可处于自由状态（一般要求在转动部分重量转移到推力轴承后能用水平仪直接测镜板水平）。6．2．3 按6.1.4规定，把机组转动部分调整到旋转中心位置。
6．2．4 采用主轴处于强迫垂直状态调整时，在百分表监视下，把上导和水导的轴瓦或工具瓦涂猪油后抱紧主轴，间隙调整至O.03～O.05mm；在以后调整过程中，导瓦一直抱着主轴。
采用主轴处于自由状态调整时，则只把上导十字方向的4块瓦抱紧，调整过程中，可一直抱着不动，也可在测量读数时暂时松开（即所谓全自由状态）。
6．2．5 顶起转子，把弹性油箱的保护套旋起。使底部有3mm左右间隙。然后按图6－4布置百分表和测杆。测杆装在保护套外，平面朝下；百分表的测头与测杆接触，并有2～3mm压缩量；调整A、B两表的安装位置，使各瓦的L0及L相同［（a）方式布置］或使L1=L2[（b）方式布置]。记录L0和L值，把各百分表长针对“0”。
6．2．6 落下转子。记录每只百分表的读数（带正负号）。当采用自由状态调整时，还应测量并记录镜板水平，记录表格形式见附录C（参考件）表C3。
6．2．7计算各弹性油箱中心的压缩量，按图6－4（a）方式布置时：
6．3 平衡块式推力轴承瓦的受力调整
6. 3. 1 有支柱螺栓的平衡块推力轴承，一般在机组转动部分重量转换到推力轴承上后，在刚性状态下(即下平衡块两边垫块不拆)，调整一下瓦的受力。
6．3．2 在按6.1.4要求把转子调至机组中心位置后，采用6.1.6规定
的人工锤击法把各推力瓦受力调整均匀，但要求可低些，只要在打数退后，最后一遍时，每打一锤，水导处两块千分表读数的变化值之和都在0.002～
0.010mm范围内，就可认为已达到要求。受力调整好后，用锁片锁好支柱螺栓。
6．3．3 平衡块式推力轴承瓦的受力自调性能，与镜板工作面平度关系甚大，若盘车时发现镜板不平，应进行处理，并在处理合格后再按6.3.2的规定调一次受力。
6．3．4 刚性盘车结束后，顶起转子，拆掉下平衡块两侧的临时调整垫块，恢复推力轴承的弹性状态。落下转子，松开导瓦，复查转轮止漏环间隙和发电机定、转子空气间隙并作记录。
6．4 液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量检查
6．4．1 液压无支柱式推力轴承弹性油箱压缩量的检查，一般在弹性盘车后进行。这时主轴已位于中心并处于强迫垂直状态。
6. 4. 2 按照6.2.5～6.2.7规定安装测量表计和进行测定计算。各弹性油箱的压缩量，其偏差应符合设计要求。
6. 4. 3 如压缩量偏差不符合要求，首先应查明主轴垂直状态是否符合要求，并在允许范围内作适当调整，其次应测量瓦的厚度，看是否一致，如可能则作适当调换。这两项处理后仍不合格时，应会同制造厂查明原因，再采取措施。
6. 4. 4 弹性油箱压缩量检查合格后，须在+x、+y、-x、-y4点测量推力轴承座上表面至镜板间距离，并作记录。
6．5 推力瓦压板、挡块等间隙的检查调整
6．5．1 推力瓦最终调整定位后，应检查调整其压板、挡块与瓦的轴向、切向间隙。固定螺栓紧固后，有锁定片的要折起锁好。
6．5．2 弹性油箱的保护套与油箱底盘间隙，应调整至设计值。
6．5．3 检查液压支承的推力瓦底部与固定部件应有足够间隙，保证由于负荷增加引起推力瓦下沉后，其运行应有的灵活性不受影响。
7 推力轴承高压油顶起装置的安装
7. 0. 1 高压油泵，节流阀、溢流阀、单向阀和滤油器等元件，如包装（特别是各油口的封堵）完好，且不超过规定保管期时，可不分解。除单向阀须按4.3.4规定进行严密性耐压试验外，其余元件可在外部经清扫、内部通道经汽油冲洗后安装。如需分解清扫，应按各元件说明书规定要求进行，有关注意事项见8.2.1。
7. 0. 2 高压油泵安装应按 GB231－78《机械设备安装工程施工及验收规范》有关要求进行。
7. 0. 3 按图纸要求配置管道，把油槽外部各元件联接起来。管道不宜用焊接连接，尤其是弯头；管螺纹接头宜用聚四氟乙烯生料带，拧紧时不得把密封材料挤入管内；法兰联接的密封势应符合设计要求，把合后两法兰应平行：元件接头的紫铜垫应退火后使用。
7．0．4 高压油顶起装置一般在推力瓦（或弹性油箱）受力调整后，油槽
注油前，联接油槽内管路及元件（各软管与单向阀联接后封堵出口），按设计要求进行装置高压部分的整体耐压试验，各管道和元件均应无渗漏现象。
7. 0. 5 管路冲洗一般可与油泵试运转一起，按下列步骤进行：
a．拆去所有墙头，把高压软管通过单向阀接至推力瓦上（悬式机组提前要用1000V兆欧表测其绝缘，应不小于10MΩ）。各软管应松弛，保证瓦的摆动不受影响；
b．清扫油槽，注入合格的透平油，油面高度以保证油泵抽油后不产生进气为宜；
c. 顶起转子，使镜板与瓦脱离5～8mm；
d．松开溢流阀，开启油泵，空载运行10min，油泵应无剧烈振动、杂音和温度过高等异常现象；
e．关闭高压油管上的手动阀，调整溢流阀，逐步升高压力，达到额定值后再运行10min，应无异常现象；
f. 开启高压油管上的手动阀，向系统连续打油，外观检查各瓦内外油室的油柱的大小及高度，并用节流阀调整，使各瓦的基本一致；同时观察从瓦喷出油的质量，直至油中不含任何杂质为止。落下转子，完成管路冲洗和初调工作。
7. 0. 6 进行顶起油隙调整时，需在镜板十字方向设4只百分表，监测转动部分被顶起值。启动油泵后，调整溢流阀，使油压达到工作压力，转动部分被顶起0.03～0.06mm。用塞尺检查各瓦与镜板间隙，读取各瓦油室压力和4只百分表读数，综合考虑后，调整各瓦节流阀，使各瓦与镜板间隙相差不大于0.02mm。这时，溢流阀应有少量溢油。调好后，锁紧各调节螺丝的背帽；整定压力信号器的动作值。
7. 0. 7 调整后，应把所有用油放掉，并清洗滤油器。待油槽封闭，注入合格的透平油后，装置便可正式投入使用。
8 推力轴承外循环冷却系统的安装
8. 1 冷却器的安装
8. 1. 1 采用板式换热器作油冷却器时，其分解、清扫、组装和试验应按下列要求进行。
a．各板片应用酒精清扫干净，检查各成型密封胶垫应无压偏和扭曲等缺陷，并用粘接剂（如 501胶）把胶垫贴在板片合适的位置上；
b．在立式状态下，按图纸要求把板片组装起来。在用螺栓压紧过程中，板片应对齐，首尾间距均匀，压紧后的尺寸应符合设计要求；
c．耐压试验应按设计要求进行。一般先把油腔侧充油加压至60％油侧试验压力；关闭试验阀门，持续30min，压力应无下降；再进行双侧试压，在水侧充水加压时，因板片变形关系油侧压力将自动提高，应注意水、油两侧压力的相互调节，使之都达到各自的试验压力，关闭试验阀门再持续
30min，各侧压力应无下降。
8．1．2 圆筒式和方箱式冷却器浸油面应擦试或用油冲洗干净；并按设计规定进行严密性耐压试验。
8．1．3 冷却器安装就位后，各管口位置偏差不大于5mm。
8．2 外加循环泵的安装
8. 2. 1 油泵的分解清扫应按说明书的规定进行，并注意下列事项：
a．零件表面不准有毛刺、绣污和碰伤；
b．检查各零件的配合情况、动作行程均应符合图纸要求；
c．组装时各部件的滑动面，应涂以干净的透平油；
d．各部件内部过流面的油漆须完整，各油路应清洁畅通；
e．组装后，可动部分的动作灵活平稳。
8．2．2 油泵应按7.0.2要求进行安装
8．3 管道及附件安装
8. 3. 1 参照7.0.3有关要求配置系统油管道。
8．3．2 测量油、水的流量计应进行率定，安装位置和方式应符合设计要求，进出口两侧直管段应不少于产品说明书规定的长度。
8．3．3 按图纸要求安装压力表、温度计、示流信号器和滤油器等附件。
8. 3. 4 有回油槽的外循环系统，其油槽内部浸油面耐油漆应完好；滤网应无破损；在渗漏试验合格后应清扫干净；系统中单向阔应作反向渗漏试验。
8．3．5 配装冷却水管。按设计要求整定冷却水示流信号器或压力信号器。8．4 油槽内有关部件的安装
8. 4. 1 按设计要求安装喷油管和导流圈。
8. 4. 2 检查镜板泵的泵孔角度应正确，粗糙度的R a值应不大于1.6μm，孔内应清洁；镜板外圆应与主轴同轴，盘车时检查，偏差不应超过设计规定值。
8．4．3 镜板泵的集油槽应在机组轴线定位后安装；其间隙大小应符合设计要求，调整合格后钻铰销针孔，并联结输出管道。
8．5 系统的调整试验及运行
8．5．1 当发电机推力轴承具备充油条件时，应缓慢从油槽向外循环系统充油，检查各管道和元件应无渗漏。有外加泵的，应用手转动油泵，排除系统中空气。
8．5．2 外加泵外循环系统应在系统各种运行工况下进行试运行15min，记录油泵进、出口压力、油流量和滤油器前后压力；调整冷却器水压比油压小0.05MPa左右；按油泵最大工作压力的1.25倍整定油泵的安全阀。8．5．3 油槽外管道系统一般应用压力滤油机进行油循环冲洗干净后才投入运行，尤其是镜板泵外循环系统。
9 油槽各部件的安装及注油
9．0．1 水冷瓦的连接软管应耐油、无破损变质；悬吊式机组安装后其绝缘电阻应符合GB8564－88中7.5.9规定的要求。软管连接时，将瓦出油侧的与进水环管连接，进油侧的与排水环管连接。全部安装完后，按设计要求进行水压试验，一般试验压力为 1.5倍额定工作压力，但不得小于0.4MPa，保持1h，不得有渗漏。
9. 0. 2 温度计安装应符合下列要求：
a．引线编号正确；固定牢靠；长度合适，既要使它们呈松弛状态，又不得过长；
b.温包与瓦上安装孔壁之空间, 有条件时它充填硅脂;
c．电阻温度计应无开路、短路及接地现象；
d．压力式温度信号器、毛细管弯曲半径应不小于50mm，对感温介质为液体的（如WTZ－288），当表头与温包不在同一高程时，应注意修正静液柱引起的误差；
e．有绝缘要求的轴承，对瓦的绝缘电阻应符合GB8564－88之7.5.9的要求。
9. 0. 3 立式、卧式冷却器的油槽，在轴瓦及轴承座清扫干净后装冷却器。冷却器铜管应擦洗干净，法兰应用耐油垫料。安装后按设计要求进行耐压试验，合格后安装隔油板、挡油罩，彻底清扫油槽后封盖。
9. 0. 4 抽屉式冷却器的油槽，先安装分油板、稳油板及盖板，进行内部清扫检查后，再安装冷却器。冷却器安装前应做耐压试验，安装时，把铜管等擦干净，与油槽把合的螺栓要依次对称上紧，最后联接进排水弯管。
9. 0. 5 密封盖安装时，其轴向及径向间隙应符合设计要求；铝质密封盖组合及固定螺栓须加平垫圈；密封应符合设计要求；毛毡装入沟槽后，既应与主轴接触密闭，又不应压得过紧，用0.50mm塞尺插入检查，应能轻松划通一圈。
9. 0. 6 内挡油管在轴承开始安装时未能安装的，应在油槽部件安完后挂装。
9．0．7 按设计要求安装轴承油位计，其油面线应与油槽的油位相符，高、低油位的发讯应调整准确。
9. 0. 8 有油积水发讯装置的，应按设计要求安装好电极等传感部分。9. 0. 9 悬吊式机组推力轴承总装完毕后，应按GB8564－88中7.5.9的规定检查总绝缘电阻，并符合要求。
9．0．10 润滑油的牌号应符合设计要求，经化验检查，油质符合国家有关规定（其中汽轮机油必须符合GB2537-81《汽轮机油》的要求）后。方可注入油槽，注油时应注意检查油槽有无渗漏，并应避免油直接冲到油积水装置的杯式电极；油面高度应符合设计要求，偏差一般不超过±5mm。
10 导轴瓦的研刮和安装前的检查处理
10．1 分块瓦的研刮
10．1．1 检查轴瓦应无脱壳、硬点、裂纹或密集气孔等缺陷，对个别硬点应剔除，如脱壳面积超过瓦面5％，则不宜采用。
10. 1. 2 对厂家要求工地不要研刮的分块瓦，其瓦面应无碰伤，粗糙度的R a值应不大于0.8μm。
10．1．3 进行分块瓦研刮的场地，应清洁、干燥、温度不直低于5℃。10．1．4 分块瓦研刮时，主轴横放，把轴颈调整水平，主轴要垫塞稳固，并根据轴颈的位置，搭设一个高低合适的牢靠的工作平台。图10-1为一实例。
10．１．５根据瓦的轻重和现场的实际情况，配备合适的轴瓦吊运工具。10．1． 6 按2.0.4及3.2.1要求把轴颈清洗干净并研磨处理，再根据轴瓦工作位置，在轴颈上设置导向挡块（如铝箍）或软质绳箍，如图10-1中项6。
10. 1. 7 研瓦时，先用酒精或甲苯分别把瓦面和轴颈清洗干净并擦干，按轴瓦运行时的上下边位置，把瓦吊放到轴颈，并使瓦的一边靠紧导向挡块或绳箍，来回研磨4～5次，注意避免
推力轴承安装
推力球轴承采用高速运转时可承受推力载荷的设计,由带有球滚动的滚道沟的垫圈状套圈构成，这种轴承可承受轴向载荷，但不能承受径向载荷。 推力球轴承由一列钢球（带保持架）、一个轴圈（与轴紧配合）和一个座圈（与轴有间隙而与轴承座孔紧配合）组成，钢球在轴圈和座圈之间旋转。只能承受一个方向的轴向载荷，不能承受径向载荷。由于轴向载荷是均匀地分布在每个钢球上，故载荷能力较大；但工作时，温升较大，允许极限转速较低。 推力球轴承不能限制轴或外壳的径向移动，但可限制轴和外壳一个方向的轴向移动，因此，此类轴承通常与深沟球轴承联合使用。安装时，轴和外壳孔的轴线必须保持同心，否则将由于应力集中引起轴承过早损坏。为了消除这一不良现象，可在座圈外径和外壳孔之间留0.5～1mm的径向间隙。轴中心线与外壳支承面应保证垂直，不允许轴发生倾斜和挠曲，否则也会由于载荷分布不均匀引起轴承过早损坏。为消除轴承轴线的倾斜，可在座圈的支承表面上垫以弹性材料，如耐油橡皮、皮革等，或采用带球面座的推力球轴承。 推力球轴承由座圈、轴圈和钢球保持架组件三部分构成。与轴配合的称轴圈，与外壳配合的称座圈。种类接受力情况分单向推力球轴承和双向推力球
轴承。单向推力球轴承，可承受单向轴向负荷。双向推力球轴承，可承受双向轴向负荷。双向推力球轴承，其中圈与轴配合。座圈的安装面呈球面的轴承，具有调心性能，可以减少安装误差的影响。推力球轴承不能承受径向负荷，极限转速较低。用途只适用于承受一面轴向负荷、转速较低的机件上，例如起重机吊钩、立时如何鉴定编辑本段正常状态时，两滚道应无剥落伤和严重磨损，滚珠应无破碎和麻点；保持架应无变形，不与两个滚道垫圈相碰，并将滚珠牢固地收拢在一起。如何安装推力轴承与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合,双向推力轴承的中轴圈应在轴上固定，以防止相对于轴转动。推力轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。推力轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有0.2—0.5mm的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。 安装推力轴承与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合,双向推力轴承的中轴圈应在轴上固定，以防止相对于轴转动。推力轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。
【CN209892641U】一种水导轴承冷却器【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920449324.1 (22)申请日 2019.04.04 (73)专利权人 陕西汉江投资开发有限公司喜河 水力发电厂 地址 725200 陕西省安康市石泉县喜河镇 (72)发明人 曾宜峰 张文强 李新 (51)Int.Cl. F16C 37/00(2006.01) (54)实用新型名称一种水导轴承冷却器(57)摘要本实用新型提供一种水导轴承冷却器，包括进水弯管、进水箱、出水箱、冷却器、与进水箱连接的两根并联的进水管、与出水箱连接的两根并联的出水管，冷却器进出口分别与进水管、出水管连接，进水弯管为高压橡胶管，进水箱包括进水口Ⅰ和两个出水口Ⅰ，进水口Ⅰ和进水弯管连接，出水口Ⅰ与进水管连接，出水箱包括两个进水口Ⅱ和一个出水口Ⅱ，进水口Ⅱ与出水管连接，冷却器为两瓣结构，由带翅片的两组环形冷却管和底座组成。本实用新型将进出方式改为两进两出，减少管道长度，有效提高冷却器冷却性能，消除了冷却器易堵塞的隐患，保证了机组安全可靠的运行，进水弯管改为高压橡胶管，有效降低水侧阻力，降低管损，保证进水量充盈，使进排水更 加畅通。权利要求书1页 说明书3页 附图1页CN 209892641 U 2020.01.03 C N 209892641 U
权 利 要 求 书1/1页CN 209892641 U 1.一种水导轴承冷却器，其特征在于，包括进水弯管、进水箱、出水箱、冷却器、与进水箱连接的两根并联的进水管、与出水箱连接的两根并联的出水管，所述冷却器进出口分别与进水管、出水管连接，所述进水弯管为高压橡胶管，所述进水箱包括进水口Ⅰ和两个出水口Ⅰ，所述进水口Ⅰ和进水弯管连接，出水口Ⅰ与进水管连接，所述出水箱包括两个进水口Ⅱ和一个出水口Ⅱ，所述进水口Ⅱ与出水管连接，所述冷却器为两瓣结构，由带翅片的两组环形冷却管和底座组成。 2.根据权利要求1所述的一种水导轴承冷却器，其特征在于，所述冷却管的每组数目为8根。 3.根据权利要求1所述的一种水导轴承冷却器，其特征在于，所述冷却管的直径为19mm。 2
水轮机水导及导水机构
水轮机水导及导水机构--------------------------- 右江 编号： 32时间： 2003-12-29 16:55:38 机械跟班实习（3） 水轮机水导及导水机构 一、水轮机导轴承 二、主轴密封 三、检修密封 四、顶盖 五、活动导叶接力器 六、蜗壳 七、座环 八、活动导叶 一、水导轴承 ? 水导轴承的作用 ? 一是承受机组在各种工况下运行时通过主轴传过来的径向力 ? 二是维持已调好的轴线位置 ? 本机组导轴承是筒式自润滑，油外循环冷却方式。 ? 水导轴承由轴瓦、支座、旋转油箱及箱盖等组成。 ? 轴瓦分四瓣，在其表面上铸上巴氏合金。 ? 旋转油箱则固定到水轮机轴下法兰上，旋转油箱分四瓣，油箱盖同时也是主轴密封抗磨环的基面，所以制造安装时，一定要确保表面的水平度。 ? 水轮机工况时，油是先冷却后润滑瓦面，再回到油箱里的；水泵工况，油是先润滑瓦面，然后在循环至冷却器进行冷却，再回到油箱的。
二、主轴密封 ? 主轴密封位于水导轴承上面，主轴密封的形式是采用平衡式流体静压经向双端面机械密封。 ? 主轴密封的炭精环 三、检修密封 ? 检修密封是当机组检修、检查或由于主轴密封损坏时投入的一种密封，又称空气围带； ? 检修密封：当投入时压缩空气进入空气围带，使空气围带的凸出部位抱紧水导旋转油盆与之配合的加工面或大轴法兰，切断尾水以防水淹水车室。
四、顶盖 ? 顶盖主要作用有： ? 形成流道并承受相应的流体压力 ? 固定和支撑活动导叶及其连杆机构 ? 支撑水导轴承 ? 支撑并组成机组的密封，包括主轴密封、检修密封、上迷宫环等 五、活动导叶接力器 ? 广蓄一期导水机构采用双接力器操作。 ? 接力器由活塞缸、前后端盖、活塞、活塞杆以及相应的密封，锁定系统组成。? 左手边（面向上游）的接力器有2 个对称的液压自动锁定装置。
水轮发电机结构
一、贯流式水轮机的特点 贯流式水轮机是开发低水头水力资源的一种机组，适用于25m以下的水头。这种机型流道呈直线状，是一种卧轴水轮机，转轮形状与轴流式相似，也有定桨和转桨之分，由于水 流在流道内基本上沿轴向运动不拐弯，因此较大的提高了机组的过水能力和水力效率。 此外，与其它机型相比，它还有其它一些显著特点： （1）从进水到出水方向轴向贯通形状简单，过流通道的水力损失减小，施工方便，另外它效率较高，其尾水管恢复功能可占总水头的40%以上。 （2）贯流式机组有较高的过流能力和比转速。 （3）贯流式水轮机适合作可逆式水泵水轮机运行，由于进出水流道没有急转弯，使水泵工况和水轮机工况均能获得较好的水力性能。如应用于潮汐电站上可具有双向发电，双向抽水和双向泄水等六种功能，很适合综合开发利用低水头水力资源，另外在一般平原地区的排灌站上可作为可逆式水泵水轮机运行，应用范围比较广泛。 （4）贯流式水电站一般比立轴的轴流式水电站建设周期短、投资小、收效快、淹没移民少，电站靠近城镇，有利于发挥地区兴建电站的积极性。 二、贯流式水轮机的分类 根据贯流式水轮机机组布置形式的不同可将其划分为以下几种形式： 1．轴伸贯流式 这种贯流式水轮发电机组基本上采用卧式布置，水流基本上沿轴向流经叶片的进出口， 出叶片后，经弯形（或称S形）尾水管流出，水轮机卧式轴穿出尾水管与发电机大轴连接，发电机水平布置在厂房内。 轴伸贯流式机组按主轴布置方式可分成前轴伸、后轴伸和斜轴伸等几种，如图7-1所示。这种贯流式机组与轴流式相比没有蜗壳、肘形尾水管，土建工程量小，发电机敞开布置，易于检修、运行和维护。但这种机组由于采用直弯尾水管，尾水能量回收效率较低，机组容量大时不仅效率差，而且轴线较长，轴封困难，厂房噪音大都将给运行检修带来不方便。所以一般只用于小型机组。 2．竖井贯流式 这种机组主要特点是将发电机布置在水轮机上游侧的一个混凝土竖井中，发电机与水轮机的连接通过齿轮或皮带等增速装置连在一起如图7-2所示。
串联推力圆柱滚轴承Tamdem Thurst bearings
重量 原代号现代号动静kg 124241.5701570.32M2CT1242T2AR1242327857.5161641 2.54M2CT3278T2AR327888.9190.5107.951359553414.4M2CT88190Y SBI-349Y 88.9190.5107.951359553414.4M2CT89190SBI-349145385233451020956147.7 M2CT145385T2AR145385431.8 863 449.27517180 88560 M2CT431863 ZY431Z1 串列轴承（双列） 基本尺寸基本额定负荷Principal dimensions Basic load ratings Old_spec Designations d D H dyc_Cr stc_Cor Weight mm KN 串列推力圆柱滚子轴承
重量 原代号现代号动静kg 4203216410.053T3AR420M3CT4204203221440.061T3AR420A M3CT420A 4203217420.053T3AR420EA M3CT420EA 64569136259T3AR645M3CT645124262.41203000.41T3AR1242E M3CT1242E 1949671484250.5T3AR1949E M3CT1949E 2385973201545 3.118T3AR2385M3CT2385246870161772 1.4T3AR2468M3CT2468246870161772 2.38T3AR2468A1a M3CT2468A1a 246870161772 1.75T3AR2468A M3CT2468A 246870161772 2.31T3AR2468A1M3CT2468A1286682334825 1.224T3AR2866M3CT28662890983361411 3.48T3AR2990M3CT2990307389197267 2.05T3AR3073M3CT3073327884290847 1.93T3AR3278M3CT3278331051154161916 5.42T3AR33105M3CT3310538150163935476815.6T3AR38150M3CT38150401101234652265 6.264 T3AR40110M3CT40110501601678203950T3AR50160M3CT50160420 900 7682900 126000 T3AR420900 M3CT420900 串列轴承（三列） 基本尺寸基本额定负荷Weight Old_spec Designations d D H dyc_Cr stc_Cor Principal dimensions Basic load ratings mm KN 串列推力圆柱滚子轴承
试析如何提升水轮机导轴承检修工艺 陈鑫
试析如何提升水轮机导轴承检修工艺陈鑫 摘要：在社会经济不断增长的当前，社会上也越来越重视水电厂水轮机发电机 组的管控，特别是对其导轴承间隙的调整，需要相关人员根据具体情况对其论证 的完整性进行落实分析，为日后操作工艺的提供创造了有利条件。本文分析了水 轮机导轴承调整的条件，并对提高其检修工艺的方式做了相应的阐述，以期为相 关研究人员提供一定的借鉴。 关键词：水轮机；导轴承；检修工艺 1.概述 火力发电是我国发电行业的主力，同时也包括核能、水利等发电方式，这些 运用较普遍的发电方式既能获得良好的发电效果，还可使污染减少，而且能产出 较高的电量，因此国家也大力推广，并出台了相应的引导政策。我国地域非常辽阔，海岸线也相对较长，拥有丰富的江河海资源，为水利发电提供了良好的条件。水轮机作为水利发电过程中重要的动力机械，可通过一系列的转换把水体流动的 位能和动能变为电能。 在水轮机的运行过程中，因其转轮不平衡可能会有径向离心力产生，而止漏 环间隙和叶片开度等的不均衡也会导致径向水推力产生，恰好水轮机导轴承便是 轴的振摆力和径向力进行承受，然后对机组的轴线位置进行固定，促使轴心更加 稳定。而导轴承作为重要的组成水轮机的部分，水轮机的运行受其工作质量的影 响较大，如果检修时出现调整导轴承后其工艺仍不符合相关要求的情况，会直接 影响机组运行的安全性，相关人员应高度重视。 2.水轮机导轴承调整的条件 在适当调整完机组盘车结构的受力情况后，需安装并调控不同部位的导轴承，保证转动中心结构和间隙结构更加有效，在此基础上还应该整合发电机内部间隙 的均匀性和水轮机的漏环问题，保证在整个机组结构中柱轴可以处于中心位置， 并根据设计间隙和盘车的摆度效果对其设计水平进行优化。在调整导轴承的过程 中需要注意，应保障双侧间隙的数值和相关设计标准相符合，并保证各部位旋转 中心线和导轴承和具体的同轴要求相适应。调整导轴承时应遵循先水导后导轴承 的顺序。 3.提高水轮机导轴承检修工艺的方式 3.1优化轴瓦清洁检查 在提升水轮机导轴承检修工艺时，清洁处理轴瓦的环节比较重要，既需要合 理分析缺陷问题，还需要清洁处理内部整体结构，进一步保障轴承的安全运行。 因为其清洁度对对轴承间隙的调整精度造成直接影响，所以相关技术人员应该充 分重视金属毛刺、杂质、结合面的平整程度等细节问题，保证结构调整和处理效 果得到有效的提升，同时为全面优化检查的过程创造有利条件。 3.2优化大轴移中心抱瓦因素 在完成轴瓦和轴体的清洁和修整后，便可以进行安装和调整，但在回装之后 到对轴瓦间隙进行调整之前首先需要对轴承有无在机组的中心位置进行确定，也 就是大轴定中。在该过程中参照点的选择比较重要，同时在移动时轴瓦有没有抱 紧和轴承体的形变是否处于可控范围都会对机组轴承调整的效果造成较大的影响。加上相关设计者在设计时轴承的刚度不同导致其在抱瓦时各机组存在的弹性变形 程度也不同，进而对调整后间隙的真实性造成影响。 针对这些问题，在调整机组的轴承时需要注意的事项主要包括：（1）应该在
角接触轴承安装方法
角接触轴承安装方法
FAG NSK NTN KOYO NACHI IJK 单列角接触球轴承双列角接触球轴承 FAG精密主轴轴承系列NSK精密轴承系列 QJ:四点接触球轴承推力角接触球轴承 角接触球轴承，可同时承受径向负荷和轴向负荷，也可以承受纯轴向负荷，极限转速较高。该轴 承承受轴向负荷的能力由接触角决定，接触角大，承受轴向负荷的能力高。接触角α的定义为，径向平面上连接滚球和滚道触点的线与一条同轴承轴垂直的线之间的角度。 单列角接触球轴承有以下几种结构形式： （1）分离型角接触球轴承 这种轴承的代号为S70000，其外圈滚道边没有锁口，可以与内圈、保持架、纲球组件分离，因而可以分别安装。这类多为内径小于10mm的微型轴承，用于陀螺转子、微电动机等对动平衡、噪声、振动、稳定性都有较高要求的装置中。 （2）非分离型角接触球轴承 这类轴承的套圈沟道有锁口，所以两套圈不能分离。按接触角分为三种： ①接触角α=40°，适用于承受较大的轴向载荷；
万能配对的轴承，也可按使用要求配置成有预过盈的轴承，并以后置代号GA、GB、GC表示。GA 表示配对后有较小的预过盈；GB表示配对后有中等预过盈；GC表示配对后有较大的预过盈。 因吸排液口压力不等也使并非完全对称的叶轮两侧所受液体压力不等，从而产生了轴向力。叶轮两侧液体压力假如不计轴的截面积，也不考虑叶轮旋转对压力分布的影响，则作用在叶轮上的力为轮盘受的力和轮盖受的力的差值，转化为计算式就是出口压力和进口压力差值与叶轮轮盖的面积的乘积，因为出口压力始终大于进口压力，所以，当离心泵旋转起来就一定有了一个沿轴并指向入口的力作用在转子上。 不平衡的轴向力会加重止推轴承的工作负荷，对轴承不利，同时轴向力使泵转子向吸入口窜动，造成振动并可能使叶轮口环摩擦使泵体损坏。 对于多级离心泵来说，一般出口压力远大于入口压力，所以用平衡力来消除轴向力就显得尤其重要，如何消除轴向力呢？多级泵一般采用的是平衡盘和叶轮的对称安装，单级泵一般是在叶轮上开平衡孔，当然还有在叶轮轮盘上安装平衡叶片的方式来平衡轴向力。 虽然我们要求的是消除轴向力，但假如完全消除了也会造成转子在旋转中的不稳定，所以在设计的时候，会设计出30%的量让轴承来抵消，这就是为什么多级泵非驱动端轴承通常都是角接触轴承的原因，因为它可以用来承受 如图所示，在角接触球轴承背靠背安装时，需要在两轴承之间添加垫圈吗？如果需要是如②所示还是③所示那样添加？ 为角接触轴承加垫圈是给轴承施加预紧的一种方法。目的是提高轴承的刚性、使轴承实现理想的游隙。 一般轴承出厂前已经是带预紧的轴承了，通过外部构建施加预紧比较少见。 图3是提高背对背轴承预紧力的正确方式。不过要详细查轴承的预紧参数，根据参数加工合适的垫圈。普通轴承施加预紧还要计算轴承的内部游隙。 角接触球轴承为什么要成对安装 单列向心角接触球轴承，只能承受单个方向的轴向力。有的场合为了能够承受双向轴向力，需要
新型水导轴承在水电站中的应用
新型水导轴承在水电站中的应用随着我国科学技术的发展，人们的生活水平得到很大提高，随之而来的就是对水和电的需求量增加，用水和用电的增加尽管不利于和谐社会的发展，但是却在一定程度上促进了水电站的发展。对于水轮机运行的功能来说，水导轴承的形式会对其产生直接影响，社会经济的发展使得水导轴承也得到了新的变化，传统的水导轴承在运行的过程缺乏一定的平稳性和安全性，因此，为了水电站得到更好的发展，就需要对水导轴承进行改革和创新。作为一种新型轴承结构，水导抛物线瓦面稀油润滑导轴承在水电站中得到了十分广泛的应用，并且它运行平稳，所取得的效果非常显着，是一种比较理想的轴承结构。本文就通过对水导抛物线瓦面稀油润滑导轴承进行分析，从而探讨了新型水导轴承在水电站中的应用。 现如今，水电站所使用的电站水轮机是由通用电气亚洲水电设备有限公司生产的，而其水导轴承采用的就是一种新型结构，是一种筒式自循环径向竖轴抛物线瓦面稀油润滑的轴承结构，和国内的筒式瓦结构相比，这种结构和它有着很多相似的地方，例如，这两种轴承结构的上部都有油箱，下部都有旋转油盘，并且都具有轴承体和轴瓦结构等。但是，只要仔细观察那种新型设备，就会发现尽管它和国内的筒式瓦结构有着相同之处，但新型轴承结构却还是更胜一筹，不仅是对于这种设备的结构特点和设计原理而言，更甚至于这种设备的运行状况都是与众不同的。本文就通过分析这种新型水导轴承结构，从而对这种结构在水电站中的应用进行了解。 新型水导轴承结构的特点 （1）对于国内的筒式水导轴承而言，一般在设计其结构时，都是由两瓣组合而成，轴瓦为了能够和轴承体进行连接和固定，那么轴瓦也会分两瓣天螺
栓。对于钢制瓦背内的圆浇筑巴氏合金轴衬来说，需要将巴氏合金筒体毛胚进行加工，以使其能符合设计尺寸，再确定几何形状时，需要将其和等径内圆柱面相等，这是因为钢制瓦背内圆浇筑巴氏合金轴衬是和轴承体把合的。但是对于本次研究的抛物线瓦面轴承体来说，它是由四瓣组合而成的，在把合成整体上，也是由切向和28个8.8 级六角螺栓把合而成的，并且六角螺栓还是 M2（X 90 内的。 对于这种新型的水导轴承结构来说，它不仅能够代替轴承体，它还可以让轴承结构得到简化，从而方便它的运行。和传统的薄壳筒式轴瓦相比，这种轴承结构的轴瓦单边厚度要厚3倍多，为127毫米，并且它的刚度也是更大的。该新型轴承结构的承载能力也更好，其轴承径能够承载的重量比传统的要大，并且不管是在何种运行状况 之下，这种轴承都能够承受其最大飞逸转速和最大的径合载荷，与此同时，它还可以将其传递到水轮机的顶盖上。 (2)这种新型轴承结构和以往的水导轴承结构存在很多不同之处，它更是一种进步，是一种创新。这种结构的轴瓦所圆弧面和传统的结构也是不同的，每四分之一部分轴瓦的巴氏合金材料段只占有55 的圆弧面。对于另外一段圆弧段来说，它并没有浇铸巴氏合金，有一部分是和轴领组成的，这一部分的空腔厚度为5 毫米，高度达到了520 毫米，并且其圆弧长度也达到了
水轮机导轴承检修(A级
梧州桂江电力有限公司 水轮机导轴承检修 1检修工艺。 1．1解体 1．1．1拆卸轴承外围部件：管路、电器元件、轴承外罩、挡油板、甩油环；1．1．2拆卸大轴保护罩； 1．1．3拆卸过速飞摆； 1．1．4分八点测量轴承间隙； 1．1．5拆卸转动部分，并对大轴进行加固，预防不平衡； 1．1．6加固大轴和安装支架； 1．1．7清洗、修磨轴瓦上游侧； 1．1．8调整大轴和轴瓦的间隙（装表监测约顶起0.1mm左右），使其间隙均匀，拆卸轴瓦固定件，使轴瓦和轴承座脱开； 1．1．9在合适位置安装专用工具并分两次拔取轴瓦； 1．1．10拔出轴瓦后，（在轴瓦即将拉出前，在轴瓦和轴承座之间要画上记号）在轴瓦下部用方木搭设托架将轴瓦下半部托住； 1．1．11上半部用吊带和葫芦吊住； 1．1．12松开轴瓦连接螺栓，吊出轴瓦的上半部和下半部并用木板垫住；1．1．13清洗、检查、修复轴瓦； 1．1．14清洗、检查其他拆卸的部件，修复或更换受损的部件； 1．2回装 1．2．1所有解体的部件检查经验收合格后，可进行回装； 1．2．2按记号将上下两半轴瓦吊至大轴上进行组合；
1．2．3组合好后缓慢缓慢推至轴承座边（按记号对位置），用千斤顶顶起轴瓦。使其上、下、左、右间隙要均匀； 1．2．4安装专用工具配合4台千斤顶缓慢顶入轴承座内； 1．2．5其余步骤按解体相反进行即可； 2检修工艺 2．1在拆卸时，应注意各零件的相对位置和方向做好记号，记录后分解； 2．2在拆卸复杂的设备时，应记录拆卸顺序，回装应按先拆后装、后拆先装的原则进行； 2．3抽瓦时应对称紧固拉杆，使用千斤顶要同步进行； 2．4对加工面的高点、毛刺锈蚀要用油磨石、油光锉、金相砂纸进行修磨；2．5对重要零件的清洗顺序是，先用白布进行粗抺后用干净的煤油进行清扫，再用面团粘净。在有条件时用低压风进行吹扫，严禁用破布和棉纱。 2．6对于密封件，更换时应确保规格、材料相同，严禁使用过期或变质的密封材料。 2．7在部件拆卸、分解过程中，应随时进行检查，对各配合尺寸应进行测量并做好记录，合缝间隙用0.55mm塞尺检查，不能通过，允许有局部间隙；用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的错牙一般不超过0.10mm。 2．8在拆卸过程中因时间不够或其他事情干扰中断工作、以及拆卸完毕后应对可能掉进异物的管口、进出油口等用白布或石棉板或丝堵封堵。 2．9检查轴瓦应无脱壳现象，允许个别外脱壳间隙不超过0.10mm，面积不超过瓦面的1.5%，总和不超过5%； 2．10检查瓦面应无密集气孔、裂纹和硬点等缺陷，个别夹渣、砂眼、硬点应剔
圆柱滚子轴承20TP104轴承详细参数介绍.
https://www.360docs.net/doc/cd636927.html, 圆柱滚子轴承20TP104轴承详细参数介绍
https://www.360docs.net/doc/cd636927.html, 圆柱滚子轴承 滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。圆柱滚子轴承内部结构采用滚子呈90°相互垂直交叉排列（这也是交叉滚子轴承的名称由来），滚子之间装有间隔保持器或者隔离块，可以防止滚子的倾斜或滚子之间相互磨察，有效防止了旋转扭矩的增加。 圆柱滚子与滚道为线接触轴承。负荷能力大，主要承受径向负荷。滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转。根据套圈有无挡边，可以分有NU、NJ、NUP、N、NF等单列圆柱滚子轴承，及NNU、NN等双列圆柱滚子轴承。该轴承是内圈、外圈可分离的结构。 内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其内圈和外圈可以向轴向作相对移动，所以可以作为自由端轴承使用。在内圈和外圈的某一侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受一定程度的一个方向轴向负荷。一般使用钢板冲压保持架，或铜合金车制实体保持架。但也有一部分使用聚酰胺成形保持架。 单列圆柱滚子轴承通常是只受径向力，与同尺寸球轴承相比，径向承载能力提高1.5-3倍，刚性好、耐冲击，它特别适用于刚性支承的、又支承短轴、受热伸长而引起轴向位移的轴和安装拆卸需要分离型轴承之机器附件。主要用于大型电机、机床主轴、发动机前后支承轴、火车客车车箱轴支承、柴油机曲轴、汽车拖拉机变速箱等。 单列圆柱滚子轴承，包括外圈、内圈锁紧圈和保持架。外圈的外壁面中间设有环形应力槽，外圈的外壁上有多个环形锁紧槽，锁紧圈的形状和大小与环形锁紧槽的形状和大小相适应。环形锁紧槽内装设有锁紧圈。外圈内壁的环面上与应力槽相对应部位设有环形保持架引导槽。本实用新型具有组装方便、承载负荷大，极限转速高、可靠性强、使用寿命长等优点。 推力圆柱滚子轴承常组合成高刚度轴承配置，可以毫无困难地承受重载荷和振动载荷。这种轴承可以承受单方向很大的轴向载荷，但是不能承受径向载荷，它们没有自动调心能力。 推力圆柱滚子轴承可以拆分为推力圆柱滚子和保持架组件、轴圈和座圈。 811系列和812系列推力圆柱滚子轴承由推力圆柱滚子和保持架组件、轴圈和座圈组成，最重要的零部件是推力圆柱滚子和保持架组件。 圆柱滚子轴承特点
SKF推力球轴承的安装方法及注意事项范本
工作行为规范系列 SKF推力球轴承的安装方法及注意事项 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-17105 SKF推力球轴承的安装方法及注意事 项 Installation method and precautions of SKF thrust ball bearings 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 SKF推力球轴承与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，双向SKF推力球轴承的中轴圈应在轴上固定，以防止相对于轴转动。SKF推力球轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 安装SKF推力球轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦可用加长的千分表头检验。SKF推力球轴承安装正确时，其座圈能自动适应滚动体的滚动，确保滚动体位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到严重磨损。由
于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞错。此外，SKF推力球轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有0.2―0.5mm的间隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心偏移时，此间隙可确保其自动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则，将引起轴承剧烈损伤。 平面SKF推力球轴承在装配体中主要承受轴向载荷，其应用广泛。虽然SKF推力球轴承安装操作比较简单，但实际维修时仍常有错误发生，即轴承的紧环和松环安装位置不正确，结果使轴承失去作用，轴颈很快地被磨损。紧环内圈与轴颈为过渡配合，当轴转动时带动紧环，并与静止件端面发生摩擦，在受到轴向作用力(Fx)时，将出现摩擦力矩大于内径配合阻力矩，导致紧环与轴配合面强制转动，加剧轴颈磨损。 因此，SKF推力球轴承安装时应注意以下几点。 (1)分清轴承的紧环和松环(根据轴承内径大小判断，孔径相差0.1～0.5mm)。 (2)分清机构的静止件(即不发生运动的部件，主要是指
轴承套圈加工工艺介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺： 轴承制造工艺顺序 （1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 （2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 轴承套圈工艺顺序
套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 （1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 （4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 套圈成型方法 目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。 （2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。 （3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。 轴承加工油的选用 轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。
水轮机分类和结构(水电站培训资料)
水轮机分类和结构 一、水轮机分类 1、按能量方式转换的不同，它可分为反击式和冲击式两类。反击式利用水流的压能和动能，冲击式利用水流动能。反击式中又分为混流式、轴流式、斜流式和贯流式四种。冲击式中又分为水斗式、斜击式和双击式三种。 2、混流式：水流从四周沿径向进入转轮，近似轴向流出。应用水头范围：30m~700m。特点：结构简单、运行稳定且效率高。 3、轴流式：水流在导叶与转轮之间由径向运动转变为轴向流动。应用水头：3~80m。特点：适用于中低水头，大流量水电站。分类：轴流定桨、轴流转桨 4、冲击式：转轮始终处于大气中，来自压力钢管的高压水流在进入水轮机之前已经转变为高速射流，冲击转轮叶片作功。水头范围：300~1700m。适用于高水头，小流量机组。 5、水轮机主轴布置形式分类 （1）水轮机按主轴的布置形式又可分为卧式和立式两种（也称横轴和立轴）。立式布置得水轮发电机分为悬式和伞式两种。 （2）悬式发电机的推力轴承位于发电机转子上部的上机架上或上机架中。伞式发电机的推力轴承位于转子下部的下机架中，或用支架支承在水轮机顶盖上。伞式发电机又分普通伞式（其上、下导轴承分别位于上、下机架中），半伞式（只用上导轴承，它布置在上机架
中，无下导轴承；我厂机组为此类型）和全伞式（只有下导轴承，它布置在下机架中，无上导轴承）。 二、水轮机主要基本参数 1、工作水头H是指水轮机进、出口断面处单位重量水体的能量差，单位是米（m），典型工作水头有以下： （1）最大水头（Hmax）：水轮机运行范围内允许出现的最大净水头。（2）最小水头（Hmin）：水轮机运行范围内允许出现的最小净水头。（3）设计水头（H设）：水轮发电机组发出额定功率时的最小水头。 2、流量Q是指单位时间内，通过水轮机某一既定过流断面的水量，单位是立方米/秒。 3、出力N是指水流在单位时间内所做的功（功率），其大小与水轮机的水头，流量有关，单位为千瓦。计算公式：N=9.81QHn 4、效率是指水轮机总效率，是水轮机输入功率与输出功率之比，其值总是小于1，因为水轮机在工作过程中不可避免地要产生一些能量损失，主要包括： （1）水力损失：即水流经过蜗壳、导水机构、转轮、尾水管的水头损失。 （2）机械损失：即水轮机转动部分的摩擦损失。如转轮与水流之间、轴与轴承之间，止漏装置之间的摩擦损失。 （3）容积损失：转轮与固定部件因漏水而造成的损失。 5、转速是指水轮机转轮在单位时间内的旋转周数，以n 表示，单位为转/分。
水轮发电机轴承电流和轴电流的产生
水轮发电机轴承电流和轴电流的产生、防止与检测
摘要： 本文主要论述了发电机产生轴承电流和轴电流的机理、原因；防止轴承电流和轴电流的措施以及轴承电流与轴电流的检查与监测。 关键词： 水轮发电机、轴承电流、轴电流 发电机由于设计、制造和安装不当以及运行中的一些故障，可能产生轴承电流和轴电流。当这些电流流过轴承并且数值足够大时，就会灼伤轴头和轴承表面，还会使周围的润滑油炭化，破坏轴承的润滑性和绝缘性，进而使轴承表面烧损酿成事故。水轮发电机容量比较大，又是电力能源的关键设备，因此研究水轮发电机轴承电流和轴电流产生的原因，采取可行的防止措施和监测检查方法对于发电机安全、可靠地运行是至关重要的。 一、产生轴承电流和轴电流的机理： 1.轴承电流：水轮发电机的转轴（包括与转轴直接相连的推力头 等部件）及轴承座都是由磁性材料钢（铁）制造的，尤其是卧 式电机的轴承座多采用较大矫顽磁力的生铁制造。当存在环轴 电压时，这些部件很容易被磁化。在图1所示的回路中就会流 有剩磁。只要受到一次磁化，在图1所示的回路中就会留有剩 磁。负载时，由于其它原因又可能使转轴受到更严重的磁化， 在图1回路中就会有磁通流过。由转轴流向轴瓦的磁力线与轴 承表面相交，轴转动时其表面切割这些磁力线，沿轴表面长度
方向上产生感应电势，其大小与转轴周速和流经轴经的磁密成正比，这就是通常所说的“单极效应”，在轴瓦与转轴之间形成涡流，如图2所示。这种电流我们称之为轴承电流。 2.轴电流：当发电机存在与转轴交连的交变磁场时，会在转轴上 产生感应交变电势（轴电压），这样在图1的闭合回路中会有 交变电流流过，这就是轴电流。 二、产生轴承电流的原因： 1.水轮发电机转子磁极线圈通常采用单路正反接交替形式，如图
水轮机的基本组成结构
水轮机 一、水轮机的基本参数 1）工作水头（H）: 水轮机的工作水头就是指水轮机的进、出口单位能量差，也就是上游水位与下游水位之差，用H表示，其单位为m其大小表示水轮机利用水流单位能量的多少。 2）流量（Q:在单位时间内流经水轮机的水量，称为流量，用Q表示，其单位为m3 /s 。其大小表示水轮机利用水流能量的多少 3）出力（P）:具有一定水头和流量的水流通过水轮机便做功，而在单位时间内所做的功率称为水轮机的出力，用P表示，其单位KW 水轮机的出力为：P=9.81QH 4）效率（n）目前混流式水轮机的最高效率95% P=9.81QHq 5）比转速指工作水头H为1m发出的功率P为1kw时水轮机所具有的转速，故称为比转速。 二、水轮机的类型与代号 我们根据水流能量的转换的特征不同，把水轮机分为两大类，及反击型和冲击型水轮机。 反击型水轮机，具有一定位能的水流主要以压能的形态，由水轮机转变为机械能。按其水流经过转轮的方向不同，反击型水轮机可分为以下几种类型: 反击型:轴流（定桨、转桨）水轮机、混流式水轮机、贯流式水轮机、斜流式水轮机 冲击型：水流不充满过流流道，而是在大气压力下工作，水流全部以动能
形态由转轮变为机械能。按射流冲击水斗的方式不同，可分为如下几种类型：冲击型：水斗式水轮机、斜击式水轮机、双击式水轮机 我国水轮机式的代号，有三部分组成，第一部分由水轮机型式及转轮型号组成，并由汉语拼音表示。 水轮机型式的代号 以本电站为例：水轮机型号：HL(247) —LJ—235，表示混流式水轮机，转轮型号为247,立轴，金属蜗壳，转轮直径为235 cm。 三、混流式水轮机 1定义：水流从径向流入转轮，在转轮中改变方向后从轴 向流出的水轮机。其叶片固定，不能转动调节。 2混流式水轮机-结构特点 混流式水轮机主要应用于20—450米的中水头电厂， 其结构紧凑，效率较高，能适应很宽的水头范围，是目前 世界各国广泛采用的水轮机型式之一。 当水流经过这种水轮机工作轮时，它以辐向进入、轴向流出 所以也称为辐向轴流式水轮机。
水轮发电机的构造
水轮发电机的构造 水轮机的转速都比较低，特别是立式水轮机，为了能发出50Hz的交流电，水轮发电机采用多对磁极结构，对于每分钟120转的水轮发电机，需要25对磁极。由于过多磁极不易看清结构，本课件介绍一个有12对磁极的水轮机发电机模型。 水轮发电机的转子采用凸极式结构，图1是发电机的磁轭与磁极，磁极安装在磁轭上，磁轭是磁极磁力线的通路，发电机模型有南北相间的24个磁极，每个磁极上都绕有励磁线圈，励磁电源由安装在主轴端头的励磁发电机提供，或由外部的晶闸管励磁系统提供（由集电环向励磁线圈供电）。 图1--水轮发电机转子有多对磁极 磁轭安装在转子支架上，在转子支架中心安有发电机主轴，在主轴的上端头安装有励磁发电机或集电环。轴下端有连接水轮机的法兰，见图2。 图2--水轮发电机转子
发电机定子铁芯由导磁良好的硅钢片叠成，在铁芯内圆均匀分布着许多槽， 用来嵌放定子线圈，见图3。 图3--水轮发电机定子铁芯 定子线圈嵌放在定子槽内，组成三相绕组，每相绕组由多个线圈组成，按一定规律排列，见图4。 图4--水轮发电机定子绕 水轮发电机安装在由混凝土浇筑的机墩上，在机墩上安装机座，机座是定子铁芯的安装基座，也是水轮发电机的外壳，在机座外壳安装有散热装置，降低发电机冷却空气的温度；在机墩上还安装下机架，下机架有推力轴承，用来安装发电机转子，推力轴承可承受转子的重量与振动、冲击等力。见图5。
图5--水轮发电机机墩、机座、下机架在机座上安装定子铁芯与定子线圈，见图6。 图6--水轮发电机的定子
转子插在定子中间，与定子有很小间隙，转子由下机架的推力轴承支撑，可以自由旋转，见图7。 图7--定子与转子安装在机座上 安装上机架，上机架中心安装有导轴承，防止发电机主轴晃动，使它稳定的处于中心位置。 图8--水轮机发电机未盖地板
解决机组水导轴承转动油盆严重漏油问题
解决二级2#机组水导轴承转动油盆 严重漏油问题 华电云南发电有限公司以礼河发电厂 检修分场工程一队QC小组 2012年10月
目录 一、小组简介 (3) 二、选择课题.............................. 错误！未定义书签。 三、设定目标 (9) 四、目标可行性分析 (9) 五、分析原因.............................. 错误！未定义书签。 六、要因确认 (14) 七、制定对策 (21) 八、按对策实施 (23) 九、检查效果 (27) 十、制定巩固措施 (29) 十一、总结和下一步打算 (29)
一、小组简介 工程一队QC小组 小组概况 单位名称 华电云南发电有限公司以礼河 发电厂 成立日期2012年1月小组名称检修分场工程一队QC小组 小组注册 号 课题名称 解决2#机组水导轴承转动油盆 严重漏油问题 课题类型指令性课题 活动时间2012年3月-4月 成果巩固 期2012年4月-6 月
检修分场工程一队质量管理（QC）小组注册登记表单位名称以礼河电厂 2012年10月11日 小组名称工程一队QC小 组成立日期2102年1 月 5 日 注册登记号 所在部门检修分场注册登记日期年月日 姓名性别年龄组内 职务 职称或 工种 诊断师号备注 刘曙光男50 组长撰写技师 李安思男25 撰写发布技术员0834 孙志军男28 技术指导工程师 杜彪男49 副组长实施技师 罗庆林男50 实施技师 李庆云男50 实施水轮机检修高级工 向先富男50 实施水轮机检修高级工 尹天国男38 实施水轮机检 修高级工紫常毅男37 实施助工 选择课题
导轴瓦间隙及导轴承安装
题目：§4—4 导轴瓦间隙及导轴承安装 重点：轴承安装的方法 目的要求：掌握轴承安装的方法和调整 轴承安装是在机组轴线盘车合格后，根据盘车的结果，计算出每块瓦的实际间隙，来调整安装轴承。 一、转动部分中心位置调整（推中） 盘车过程中，由于主轴的水平移动，改变了转动部分的中心位置，应该移回理论中心。 1．测量依据 错误！未找到引用源。、止漏环间隙应均匀，偏差不超过±20%的设计间隙。 错误！未找到引用源。、空气间隙应均匀，偏差不超过±10%的设计空气间隙。 2．测量方法 错误！未找到引用源。、大型机组→用塞尺检查 ②、中小型机组→在水导处架百分表，人力推动主轴，正反两次，推不动为止；正 反两次百分表读数之差，就是对侧总间隙，如果间隙不均匀，则百分表读数有 大、有小。可以通过调整上导瓦推移主轴，使间隙均匀。 二、导轴承间隙计算原理 33 推 推百分表 δ9δδ 下导 上导 水导
实际轴线是倾斜的，理想的导轴瓦应针对理论中心均匀分布，而且四周间隙均匀，且等于设计间隙[δ]。但实际轴线不是理想的铅直线，实测的间隙应是不均匀的。 1．盘车计算时的基准点对应的轴瓦间隙（1～4点） δ=[δ]-φ净/2 2．盘车计算时的基点对侧点的轴瓦间隙（5～8点） δ‵=2[δ]-δ 其中：[δ]—轴瓦允许的设计间隙 φ净—盘车点对应的各瓦净摆度，包括正负。 对于水导轴承：φ净=φca 对于下导轴承：φ净=φ下aφ下a=φba L下/L1 L下→上导至下导的轴长 L1→上导至法兰的轴长 三、计算实例 L1=3.5m，L下=2.5m ，L2=2.7m，[δ上]=0.06m，[δ下]=0.1m，[δ水]=0.2m。 最后盘车记录 测点 1 2 3 4 5 6 7 8 百分表读数上导a 0 +1 +1 +2 +3 +2 +1 0 法兰b 0 -2 -4 -6 -4 -1 +1 +2 水导c 0 -3 -5 -2 +1 +3 +6 +3 相对点 1 — 5 2 — 6 3 — 7 4 — 8 全摆度上导φa -3 -1 0 +2 法兰φb +4 -1 -5 -8 水导φc-1 -6 +1 -5 净摆度φba +7 0 -5 -10 φcb +2 -5 +1 -7 φca-5 -5 +6 +3 1．下导瓦间隙： 公式：δ=[δ]-L下φba/2L1 δ1=2[δ]-δ 盘车点 1 2 3 4 5 6 7 8 φba+7 0 -5 -10 δ7 10 12 14 δˋ13 10 8 6 水导瓦 盘 车点 1 2 3 4 5 6 7 8 φca-5 -5 +6 +3 δ19 22 19 23 δˋ21 18 21 17 计算间隙应不得小于最小间隙0.03mm～0.05mm。 四、轴瓦间隙安装与调整