金刚石抛光液
物质安全数据表
NTS有限公司MSDS编号：NTMS-01
99B-3L,Namdong Ind. Area, 665-2, 日期:12/20/07
Gojan-dong, Namdong-gu, Incheon, Korea 运输中紧急联系电话： (82) 32-814-2340
第一部分产品标识
商品名称： NTSO型金刚石液 : 6-NTSO-200PC（金刚石抛光液）
化学族：石油精
结构式编号：4622-10
第二部分危险成分
如果在IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）所指定的致癌物质以及超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款中需报告的有毒化学品提到本产品，即为本部分提到的产品。
成分CAS编号质量百分含量（%）容许浓度（时间加权平均浓度）石油石脑油64742-48-9 60-100 300ppm（百万分之一）
IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）致癌物质：不属于
超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款有毒化学品豁免库存（TRI）名单化学品：不属于
第三部分物理性质
比重：0.8 沸点：365℃
蒸汽密度：比空气密度大挥发度：85%
水溶性：可溶于水中蒸发速度：比水慢
外观：液体、具有淡淡的气味、颜色各异
第四部分火灾及爆炸危害
闪点：147℃（闭杯）
灭火介质：泡沫(灭火器)；干粉(灭火器)；二氧化碳(灭火器)
美国消防协会 (NFPA) 标准：易燃度：2 健康：1 反应活性：0
分解产生的危害产物：一氧化碳、二氧化碳、其它碳氢化合物
特殊火灾及爆炸危害：无
特殊处理防护：因为空罐内含有一定量的残留物质（蒸汽、液体）,因此在储存与处理容器中均需参考本页中提到的预防措施。
N/A=无
在此所提供的信息与建议均来自于NTS有限公司认为是正确的材料，但是我们并不对这些信息的正确性以及所提供的建议的合适性做出任何保证，因此我们对任何用户的操作不当,不承担任何责任。
第五部分健康危害数据
主要摄入途径：皮肤、吸入
剧烈过度暴露影响：
皮肤：长时间接触后，皮肤将脱脂、产生轻微刺激感
眼睛：轻微刺激感
吸入：吸入后将产生睡意、头昏目眩、鼻子及呼吸道有刺激感
吞咽：恶心、呕吐；若进入肺部，将导致肺水肿
急救措施：
皮肤：用肥皂和水彻底清洗
眼睛：翻起上下眼睑用水冲洗
吸入：移至空气新鲜地带。若呼吸困难，吸氧、就医。
吞咽：禁止诱吐，保持吞咽者温暖，并立即就医。
第六部分反应活性
危害聚合物：不产生稳定性：稳定
禁配物：强氧化剂
第七部分溢流与泄漏处理措施
溢流处理步骤：采用吸附材料将外溢液体吸起，并转移至废弃缸，让挥发性组分挥发。然后将吸附剂和残留物置于密闭容器内待处理。
废弃处理方法：禁止将液体倒入下水道或污水管。废弃物根据当地、洲以及联邦相关法规处理。
第八部分防护措施
通风措施：提供充足的局部和全局通风以维持挥发物浓度在容许浓度之下，尤其是喷雾制雾操作工序。
呼吸道防护：在没有合适的环境控制条件下，采用NIOSWMSHA认可的空气给于呼吸器。防护手套：聚乙烯防护手套眼防护：安全防护镜
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机械研磨的基本知识
机械研磨的基本知识 一、研磨 用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法，称为研磨。 研磨时，在工件与研密盘中间放入金刚砂或其它研磨剂后，受金刚砂挤压，工件表面产生破裂，当研磨盘与工件相对运动后，由于磨料的不规则和它在研磨盘与工件表面滚动，工件表面破裂的碎块和磨创的碎块被“推走”，如此重复，逐渐使工件表面成为光滑而精密的平面。根据研磨时研磨剂是否用工作液，可分为湿式研磨和干式研磨。 湿式研磨方法加工量大，一殷是粗加工，湿式研磨得到的是梨皮状的暗光面。 干式研磨方法加工量小，一般是精加工，于式研磨得到的是光亮的镜面。 二、研磨剂 研磨剂是磨料和水或油等组成的混合物。根据工件硬度和加工余量，可选用不同规格的磨料。 磨科按其来源可以分为天然磨料和人造磨料。天然磨料包括金刚石、刚玉、石榴石等。人造磨料有人造金刚石、人造刚玉、碳化硅、磁化硼等。 金刚石系碳(C)的结晶体，比重在3.4—3.6之间，维氏硬度10000以上，是最硬的。由于金刚石价格昂贵，因此在研磨加工中，经常使用的是由粒度为微米级的金刚石粉末配制的研磨膏，对涩质合金或陶瓷等材质的工件进行精研和抛光。 刚玉系氧化铝(Al2O3)的结晶体，天然刚玉的比重在3.9—400之间，人造刚玉比重在3.2—4.0之间，氧化铝具有较大的韧性，维氏硬度约为2000以上。 碳化硅(SlC)的结晶系薄板状，维氏硬度3000左右，由于杂质的存在而常常带有各种颜色。常见的为绿色和黑色。黑色的碳化硅含量约98％，绿色的约98．5％，碳化硅韧性较小，绿色碳化硅比黑的更脆些，适于加工各种脆性材料。 碳化硼(B4C)的比重约2.5，硬度超过碳化硅而接近于金刚石。用于硬度很高的工件的研磨加工。 人造金刚石研磨膏是以人造金刚石粉相其它混合剂为原料配制而成。膏体为水溶性质，具有理想的润滑性。使用时可用水和甘油进行稀释。各生产厂家所生产的研磨膏，根据不同规格，都配上不同的颜色，便于使用时鉴别。 三、手工研磨 手工研磨一般在研磨平板上进行。平板为方形，尺寸为300×300mm或350×350mm，材料采用铸铁，精度等级应不低于—“级。平板一般三块一组，使用中必须定期检查确保精度。研
电解抛光技术
影响电解抛光效果的主要因素： 一、电解抛光电解液，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。 1扩散系数小，黏度大。 2易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更 小的多核聚合配合物。本身是一种黏膜稠的酸。 二、电解抛光电流密度和电压，通常应控制在极限扩散电流控制区，中阳极极化曲线的平坦区。 1低于此区的电流密度时，表面会出现腐蚀。2高于此电流密度区时，因有氧气析出，表面易出现气孔、麻点或条纹。 3平坦区不是固定不变的，它会随温度、配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。 三、温度，温度对阳极极化曲线的影响曲线。1电解液温度升高，极限扩散电流逐渐增大，当温度高于90度时，表面抛光的起始电流密度大，阳极铜片的溶解速度过快，因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。 2当电解液温度低于60度时，传质过程慢，抛光的起始电流密度太低，阳极铜片的溶解速度慢，溶解下来的离子不能很快地扩散开来，容易在阳极表面形成CU和HEDP的多核配合物，使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。 四、抛光时间。1被抛光零件的材质及其表面的预处理程度。2阳、阴极间的距离。 3电解液的抛光性能及温度。 4电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。 5工艺上对抛光表面光亮度的要求等。 五、阳极、阴极极间距离。 1便于调整电流密度到工艺规范，并尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。 2尽量减少不必要的能耗，因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。 3阴极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层，降低了抛光效果。 六、抛光前工件表面状态及金相组织。 1被抛光工件表面的金相组织越均匀，越细密，（如纯金属）越有利于抛光过程的进行，而且抛光效果也越好。 2被抛光工件的材料为合金，特别是多组分合金时，抛光工艺的控制比较麻烦。 3当被抛光工件的金相组织不均匀，特别是含有非金属万分时，就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。 4工件在抛光前表面处理得越干净越细密，越有利于电抛光过程的进行，越容易获得预期的抛光效果。
抛光液配方开发及配方专利技术转让
抛光液配方分析开发及成熟项目技术转让 本文为读者推荐一款洗衣片产品——禾川化学研发成熟项目之一 抛光液是一种不含任何硫、磷、氯添加剂的 水溶性抛光剂，具有良好的去油污，防锈， 清洗和增光性能，并能使金属制品超过原有 的光泽；市面常见抛光液有，大理石镜面抛光液、不锈钢抛光液、铝材抛光液、蓝宝石抛光液、金刚石研磨液等； 热门抛光液 1 金刚石研磨液 项目介绍 金刚石研磨液就是以金刚石为磨料，通过添加分散剂等方式分散到液体介质中，从而形成具有磨削作用的化学品：金刚石研磨液分为多晶金刚石研磨液和单晶金刚石研磨液；广泛用于硅片、化学物晶体、光学器件、液晶面板、蓝宝石衬底等的研磨和精密抛光。 技术难点 1)如何选择合适粒径的金刚石进行分散，得到均匀的研磨液，使磨削后的表面 更加平滑，无大的划痕？ 2)如何利用添加剂来达到较好的分散效果，从而可以实现长时间不沉降，且金 刚石粉体在分散液中不发生团聚？ 3)如何防止研磨液对研磨体的腐蚀，且研磨后，残留的粉体以及研磨液可以容 易清洗？
技术指标 2 蓝宝石抛光液 项目介绍 蓝宝石抛光液是以高纯度硅粉为原料，经特殊工艺生产的一种高纯度低金属离子型抛光产品；蓝宝石抛光液根据pH值的不同可分为酸性抛光液和碱性抛光液；广泛用于蓝宝石衬底的抛光、硅片、化合物晶体、精密光学器件、宝石纳米级的高平坦化抛光加工； 技术难点 2.1 如何提高磨料的分散能力，使分散均匀，防止快速沉降、团聚？ 2.2 如何选取合适的磨料，减少抛光过程中出现划痕，明显改善抛光后硅片表2.3 面质量，降低表面粗糙度？ 2.4 如何防止加工过程中金属离子对半导体芯片的危害，提高抛光后产品的成品率？ 2.5 如何控制化学腐蚀作用与机械磨削作用达到一种平衡，防止抛光片表面产生腐蚀坑、桔皮状波纹?
不锈钢电解抛光工艺
不锈钢电解抛光工艺 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电化学槽中，通直流电而产生有选择性的阳极溶解，因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久，表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸：能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜，阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽，以750mL/L左右为佳。 （1）含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高,导致所需电压较高，使整平速度迟缓。 （2）含量过低时，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸：是活化剂，能提高溶液的导电率，降低电阻，从而降低槽电压，节约电能，有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180～210mL/L为最佳。 （1）含量过高时，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点。 （2）含量过低时，出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐：是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。其含量控制在50～60g/L为宜。 （1）铬酐浓度太低，不易获得光亮表面。 （2）浓度太高时在大电流下，易产生沉淀析出，降低电流效率，使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇（甘油）：能起到良好的缓蚀作用，与磷酸生成络合物及其金属衍生物，使抛光表面非常光亮细致，甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 （1）含量过低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处。 （2）含量高时，即可克服粗糙，又使抛光面光亮细致。 （3）含量过高时，会产生太多的泡沫，影响操作，也浪费材料。 5.糖精：有光亮作用。 （1）糖精在阴极过程中能为金属表面吸附，有助于被抛表面的白亮和发亮。 （2）糖精在阳极过程中，阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后，电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效地保护，以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度： （1）电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少,化学溶解比电化学溶解占优势，以致光洁度差。
纳米金刚石的提纯工艺已经非常的成熟
1. 前言 自从1982年前苏联科学家采用爆轰法合成纳米金刚石以来，由于纳米超细金刚石(Ultra-fine Diamond,简称UFD)具有其他纳米固体粒子所不具备的高硬度﹑高的导热性﹑高的耐磨性﹑极佳的化学稳定性，所以纳米金刚石方面的研究一直是当前的研究热点。 目前对纳米金刚石的提纯工艺已经非常的成熟，通过液相氧化法和气相氧化法的纯化处理可以得到纯度超过95%以上的超细金刚石粉[1-2]。但在实际应用中并没有得到大量的应用，这主要是因为纳米金刚石具有很高的比表面能，处于一种热力学不稳定状态，在爆轰金刚石的合成和后处理的过程中都容易形成团聚体。在制备悬浮液体系中，纳米金刚石的团聚也很严重，会发生明显的絮凝和沉降。所以纳米金刚石的解团聚及其在不同介质中的分散是一个技术的瓶颈。 对于这一技术难题，国内外的很多研究人员做了大量的工作，得出了非常有益的经验。本文将从纳米金刚石悬浮液的分散原理和制备方法两个方面进行综述。 2. 悬浮液的分散原理 超细粉体在液相中的分散包括三个阶段：1颗粒在液相中的润湿过程；2团聚体在外力的作用下被打散，形成单个的小颗粒或很小的团聚体的过程；3单个颗粒或小团聚体的分散稳定，防止再次的团聚沉降。 悬浮液颗粒分散的两个基本原则[3]： 1润湿原则就是颗粒必须被液体介质润湿，从而能很好的浸没在液体介质中。选择分散介质的基本原则是粉体颗粒易于在非极性分散介质中分散，极性粉体颗粒易于在极性分散介质中分散，即所谓的极性相同原则。 Voznyakovskii A P等[4]认为介质的极性对纳米金刚石颗粒的悬浮的稳定性和介质中的粒度分布都有很大的影响，在不同的介质中，如果介质的极性越小，则悬浮液中的颗粒的分散性就越差。同时，在介质的调整组时，向较小极性的介质中添加较大极性的物质，将有利于纳米金刚石在介质中的稳定分散 2表面张力原则就是颗粒之间的总表面力必须是一个较大的正值，从而使颗粒之间的相互排斥力足够强从而防止颗粒相互接触而团聚沉降。 3. 纳米金刚石的分散技术 爆轰的纳米金刚石的化学成分除了碳，还包含大量的其他原子，一般纳米金刚石的组成元素主要有85%左右的碳﹑10%左右的氧﹑1%左右的氢﹑2%左右的氮以及其他元素，而金刚石表面的官能团主要为羧
金刚石悬浮液的重要性
金相制样的终极目的就是制备平整镜面，用于腐蚀后观测，或者直接观测。磨抛的重要性显而易见。抛光是制样的阶段的最后一步，也是最为重要和关键的一步。 抛光需要抛光盘与抛光液搭配使用。抛光液区别于抛光粉和喷雾剂，它的优势在于可以控制添加量，并且能更好的分布在抛光盘的盘面。 最为常用的抛光液是金刚石悬浮液，金刚石悬浮液是有金刚石磨粒和液相悬浮体系组成。 由于抛光盘面本身并不具备磨削能力，所以磨粒全部有悬浮液提供，那么悬浮液中磨粒的粒径控制直接决定抛光后划痕的控制，优质的金刚石悬浮液，必须要有高成色的金刚石做保障，对于多晶金刚石悬浮液来说，颗粒的不规则程度很重要，刃口越多，磨削速度越快，抛光效果就也好；此外还要对金刚石进行非常严苛的粒径分级，防止划痕的交叉污染。
悬浮体系的基本功能是保障金刚石颗粒的均匀悬浮，不沉降，这样每次滴注的悬浮液中所含有的金刚石磨粒数量相当，才能实现精确加液。此外，悬浮液体得保证金刚石的均匀分散，不结团，不形成假二次颗粒。随着技术的进步，悬浮体系又集成了冷却功能和润滑功能，使得抛光过程更加平滑可控。 显然，金刚石悬浮液的品质对磨抛过程至关重要。对于不同的样品材质，对于悬浮液的磨粒种类、悬浮体系特点、配搭的抛光盘类型都各不相同。金相师的主要任务就是摸索出最优化的组合，然后将其固化下来，与其他人分享。这个过程注定要反复摸索尝试，少不了走不少的弯路。最省力的办法就是把这这项工作外包给专业公司。国内比较专业的公司例如上海川禾，他们有十多年的委托制样经验，积累了大量的制样信息，组建了专门的数据库，可以快速获得最佳制样方案。 所有的显微分析都是无数细节的累计和结晶，金相分析亦是如此。再不起眼
玉石常见的3种抛光方法
玉石常见的3种抛光方法 摘要：抛光粉的配法：钻石抛光粉一般是用食用油或水调配成膏状即抛光。其他抛光膏一般绿色的为氧化铬，橙红色的为氧化铈，震动抛光机一般适合大批量的抛光，而且一般是菱角不是很多的产品拿去抛光。一般抛光时间比较长。一般要一天一宿甚至更长时间，圆盘抛光机通常用抗压力较强的硬质材料如金属、塑料、木头等制作抛光盘。常将以金属制作的抛光盘称为硬盘，木头、塑料甚至沥青制作的抛光盘称中硬盘。玉石加工因多以弧面或曲面多见，所以更常用软质抛光工具。 奇石“是一种具有观赏价值的天然石质艺术品。”奇石的美，美在天然神奇，虽然打磨奇石破坏了奇石的自然属性，有违“求原貌”的赏石观。但不可否认，必要的打磨抛光提高了观赏性，增加了艺术性。这里讨论的是经过简单的处理使石头更具观赏性，与刻意的造假，人为的加工不是一个意思。1、粗加工：一般使用吊磨机，算是艺术的创作。粗坯加工分局部加工和整体加工。工具精度不高，加工技术也很有限。局部加工是对原石残缺面或水洗度不够的“死面”进行粗坏打磨。一般是把残破的尖锐部分磨圆，或把“死面”的一层粗糙表皮磨掉。整体加工是一些经敲击取下的山石石块或毫无水水冲度的块状原石，则全部将石表磨掉，再磨制 成需要的形状。 2、精磨：用1000#-1200#进口磨片研磨，将粗坯上的原磨痕完全清除掉，有经验的工匠们大都采用“注水磨”的方法，可以很好的掌握磨的分寸。 3、抛光：用软磨具加抛光膏进行机械抛光，抛光后可达镜而效果。奇石的打磨抛光是“去璞，是为美女洗去脸上的泥污，打磨出的纹理和色彩并没有改变，所不同的就是没有了污垢，少了粗糙，隐含的天然纹理更加灿烂夺目”。 抛光有很多种方法,有带砂轮的钻头,这是粗打磨,再细点砂布,砂布又分型号,粗细,基本上用人手不能感觉到沙粒的,工匠可以将砂布剪下来,粘贴在钻头上,进行打磨,当然在打磨时候是要加水的,这样更滑些.古法对玉石的加工和抛光是先用皮，后用丝绸。现在都用现代化的工具了。先把玉雕刻成你要的形状，然后再撂进震动抛光机里用钻
研磨膏常见规格
刚玉研磨膏规格 刚玉研磨膏成分及用途 目数粒度质量百分比用途 F600 （30µ）52% 26% 20% 硫化油2%或煤油少许粗研 F800 （25µ）46% 28% 26% 煤油少许半精研 F1000 （20µ）42% 30% 28% 煤油少许半精研 F1200 （15µ）41% 31% 38% 煤油少许精研（一般亮度） F3000 （6µ）40% 32% 28% 煤油少许精研（精密亮度） F5000 （4µ）40% 26% 26% 凡士林8% 精细研（精密亮度） F8000 （3µ）25% 35% 30% 凡士林10% 超精细研（精密亮度 研磨膏种类 常用研磨膏有： 刚玉类研磨膏——主要用于钢铁件研磨； 碳化硅——碳化硼类研磨膏，主要用于硬质合金、玻璃、陶瓷和半导体等研磨； 氧化铬类研磨膏——主要用于精细抛光或非金属类的研磨；金刚石类研磨膏，主要用于硬质合金等高硬度材料的研磨。 高润德同时也提供金刚石研磨膏 粒度号粒度尺寸（um）颜色标志光洁度（级）和效果金刚石含量（克拉） W40 40 ~ 28 淡黄9 - 10 （粗研） 1.5 W28 28 ~ 20 灰9 - 10 （粗研） 1.5 W20 20 ~ 16 深兰9 - 10 （粗研） 1.5 W16 16 ~10 青莲10 - 11 （一般亮度） 1.5 W10 10 ~ 7 洋兰10 - 11 （一般亮度） 1.5 W7 7 ~ 5 玫红10 - 11 （精密亮度） 1.25 W5 5 ~3 桔黄11 - 12 （精密亮度） 1.25 W3 3 ~ 1 草绿11 - 12 （镜面亮度） 1 W1 1 ~ 0.5 桔红12 - 13 （超镜面亮度） 1 W0.5 < 0.5 兰灰13 - 14 （超镜面亮度） 1 备注：克拉（Ct）是宝石的质量（重量）单位，现定1克拉等于0.2克或200毫克。一克拉又分为100分，如50分即0.5克拉，以用作计算较为细小的宝石。因为钻石的密度基本上相同，因此越重的钻石体积越大。越大的钻石越稀有，每克拉的价值亦越高
金刚石薄膜的性能研究
金刚石薄膜的性能研究 金刚石薄膜的应用 由于金刚石的优异性质，加上CVD法大大降低了金刚石的生产成本而CVD金刚石薄膜的品质逐渐赶上甚至在一些方面超过天然金刚石而使得金刚石薄膜广泛地用于工业的许多领域： 1 工具领域 随着汽车、航空和航天工业的发展以及对材质轻量化、高比强度的要求日益提高，有色金属、碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）、纤维增强金属（FRM）以及石墨、陶瓷等新材料在工业中的应用日益广泛，因而对加工这些材料的刀具提出了更高的要求，金刚石的高硬度，耐磨损，高热导，低热膨胀系数，低摩擦系数，化学惰性等优点使得金刚石是加工非铁系材料的理想工具材料。HTHP金刚石在二十世纪60年代就被用于刀具领域，但由于其制备工艺复杂，价格昂贵，刀具种类受限而限制了其在工业上的广泛应用；将金刚石薄膜直接沉积在刀具表面，能极大地延长刀具的使用寿命，加工质量也大为提高。 2 热沉领域 目前国内半导体功率器件采用铜作热沉，在同时要求绝缘的场合采用氧化铍陶瓷。但氧化铍在制备过程中有剧毒物质产生，在发达国家已禁止使用。金刚石在室温下具有最高的热导率，是铜、银的5倍，又是良好的绝缘体，因而是大功率激光器件、微波器件、高集成电子器件的理想散热材料 采用金刚石热沉（散热片）的大功率半导体激光器已经用于光通信,在激光二极管、功率晶体管、电子封装材料等方面都有应用；金刚石热沉商品也已在国外市场出现。金刚石热沉的另一应用前景是用于正在发展之中的多芯片技术（MCMs，Multi Chip Modules）,这一技术的目标是把许多超大规模集成电路芯片以三维的方式紧密排列结合成为超小型的超高性能器件，而这些芯片的散热则是该技术的关键，显然金刚石薄膜是解决这一技术难题最理想的材料。 3 光学应用领域 金刚石的光学吸收在0.22μm左右，相当于真空紫外光波段，从此位置直到毫米波段，除位于～5μm附近由于双声子吸收而造成的微弱吸收峰（吸收系数～12.3cm-1）外，不存在任何吸收峰。 金刚石膜作为光学涂层的应用前景非常好。在军事可用作红外光学窗口和透镜的涂层。在民用方面可用作在恶劣环境（如冶金，化工等）下工作的红外在线监测和控制仪器的光学元件涂层。CVD金刚石膜通常沉积温度在800～1000℃左右,大多数光学材料衬底都不允许在这样高的温度下沉积金刚石膜,因此在低温下沉
研磨膏
研磨膏规格及适用加工表面粗糙度对照 Tags: 粗糙度, 研磨膏, 规格, 加工 研磨膏规格及适用加工表面粗糙度对照表：（其中天然用M作代号，人造用W作代号，可根据用户要求订做。）金刚石研磨膏型号及其规格（天然） 型号（M） 粒度尺寸（微米） 颜色标志 加工后可达光洁度（级） 金刚石含量（克拉） M40 40 ~ 28 淡黄 9 - 10 1.5 M28 28 ~ 20 灰 9 - 10 1.5 M20 20 ~ 1 深兰 9- 10 1.5 M14 14 ~10 绿 10 - 11 1.5 M10 10 ~ 7 洋兰 10 - 11 1.5 M7 7 ~ 5 玫红 11 - 12
1.25 M5 5 ~3.5 桔黄 11 - 12 1.25 M3.5 3.5 ~ 2.5 珠红 12 - 13 1 M2.5 2.5 ~ 1.5 铁锈红 12 - 13 1 M1.5 1.5 ~ 1.0 紫 12 - 13 0.5 M1.0 1.0 ~ 0.5 桔红 12 - 14 0.5 M0.5 < 0.5 兰灰 13 - 14 1 金刚石研磨膏型号及其规格（人造）型号（W） 粒度尺寸（微米） 颜色标志
加工后可达光洁度（级）金刚石含量（克拉） W40 40 ~ 28 淡黄 9 - 10 1.5 W28 28 ~ 20 灰 9 - 10 1.5 W20 20 ~ 16 深兰 9 - 10 1.5 W16 16 ~10 青莲 10 - 11 1.5 W10 10 ~ 7 洋兰 10 - 11 1.5 W7 7 ~ 5 玫红 10 - 11 1.25 W5 5 ~3 桔黄 11 - 12 1.25
电解抛光工艺介绍
电解抛光工艺 1．定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2．原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。 3．电解抛光优点： ⑴内外色泽一致，光泽持久，机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高，成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。 4．电化学抛光所需条件及设备 （1）电源： 电源可选用双相220V，三相380V。 （2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压：0—20v 负载电压（工作电压）：8—10v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管，钛加热管。 ②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力
不好的铜层，影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜。 （6）阴阳极材料 阴极材料选用铅板，阳极材料选用紫铜连接。 阳极比阴极为1：2—3.5之间。 阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。 就目前来说，电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列，300系列，400系列材质，各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢，必须用200系列的配方，此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题，因为有些厂家的材质是组合工件，既有200系列不锈钢材质，又有300或400系列不锈钢材质。在2007年12月，威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点，比重为电解液最佳比重，为1.70，光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点，此电解液提高了原有的亮度，降低了一半的电流密度。在生产操作中，可节省50%的电费。使用寿命提高了40%，这种电解液一直在国内处于领先技术。 电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装 5．电解抛光的类型 目前生产上采用的电解抛光液主要有： ①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液； ②硫酸和柠檬酸组成的抛光液； ③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。 钢铁零件的电化学抛光 (1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多，对不同的钢材应采用不同的抛光液。 (2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面，在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度，但含量不能过高，以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果，使表面光亮。 电流密度对抛光质量有很大影响，对于不同的溶液应采用不同的电流密度，电流密度过低，整平作用差，过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响，但不是主要因素。 (3)操作注意事项
抛光方法
油石一般有六种：绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的、碳化硼的、红宝石的（又名烧结刚玉）和天然玉的。碳化硼油石：粒度在400至1000之间，粒度越小越粗糙，磨削量越大，用于半成刀具的磨削，而其本身硬度强，特别耐磨，油石不易出划痕天然玉油石：是油石中粒度最细的一种，只是用于抛光，几乎没有磨削量；在油石上涂上W0.5的金刚石研磨膏后，能把刀的表面磨成镜面红宝石油石：介于碳化硼和天然玉之间，粒度在1000至2000之间，主要用于开刃，刃口锋利，加上W0.5的金刚石研磨膏也能达到镜面的效果另外，关于金刚石研磨膏，粒度从W40到W0.5,W40最粗，磨削量大，W0.50最细，用于抛光，而且不退火，再硬的刀也能研磨。使用方法：把粗的W40的研磨膏涂在碳化硼油石上，可以加快加大磨削量，不退火。然后，要把刀上的粗的研磨膏清洗干净后，再使用W0.5的研磨膏，涂再红宝石或者天然玉上，用于抛光，抛出来的效果就是镜面了。绿碳化硅的、白刚玉的、棕刚玉的这三种油石硬度不够，再加上粒度有点粗，容易把刀磨出划横，而且另外三种油石在抛光、磨削时不会退火。粒度大于１０００的就没有什么区别了，主要决定于用的研磨膏了，把W１．５的研磨高涂再１０００目的红宝石上，它的研磨效果就是W１．５的研磨高的效果，即２５００粒度的油石效果。研磨膏的型号与粒度对应如下： W５－－１２００目 W３．５－－１５００目 W２．５－－２０００目 W１．５－－２５００目 W１－－８０００目 W０．５－－最细，国家标准中未标明具体数值而碳化硼、红宝石、天然玉是说得三种材质，材质不同，其效果就有出入：碳化硼－主要磨削红宝石－主要开刃，加上细粒度的研磨膏，也可以抛光，出镜面天然玉－只是抛光 金刚石研磨抛光膏 金刚石研磨抛光膏采用的金刚石微粉均是经过特 别严格分级的、特殊的高质量多晶微粉，其颗粒形状呈 等积形，其粒度组成远高于国家标准GB6966的粒度范 围要求，从而使颗粒尺寸与名义尺寸高度一致。 ??? 金刚石研磨抛光膏采用的金刚石粒度有：W0.5 W1 W1.5 W2.5 W3.5 W5 W7 W10 W14 W20 W28 W40 金相专用砂纸 金相专用砂纸专门用于金相制样时的粗磨和精磨。 适用于国内、外各种型号、规格的金相预磨机，尤其适 用于各种半自动或全自动金相磨抛机。金相专用砂纸 以精选的、粒度均匀的、磨削效果极佳的碳化硅磨粒为 磨料，采用静电植砂工艺制造出的金相专用耐水砂纸， 具有磨粒分布均匀、磨削锋利、经久耐用的特点。从而 使样品的磨除速度快、变形层浅，对高硬或较硬的材料 效果尤为明显。所有粗磨和精磨工序均可实现水磨化， 彻底根除了用普通金相砂纸时样品被磨糊、灰尘大等弊 端。
金刚石抛光液
物质安全数据表 NTS有限公司MSDS编号：NTMS-01 99B-3L,Namdong Ind. Area, 665-2, 日期:12/20/07 Gojan-dong, Namdong-gu, Incheon, Korea 运输中紧急联系电话： (82) 32-814-2340 第一部分产品标识 商品名称： NTSO型金刚石液 : 6-NTSO-200PC（金刚石抛光液） 化学族：石油精 结构式编号：4622-10 第二部分危险成分 如果在IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）所指定的致癌物质以及超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款中需报告的有毒化学品提到本产品，即为本部分提到的产品。 成分CAS编号质量百分含量（%）容许浓度（时间加权平均浓度）石油石脑油64742-48-9 60-100 300ppm（百万分之一） IARC(国际癌症研究中心)、 NTP（国家毒物学研究小组）、OSHA（职业安全与卫生管理局）致癌物质：不属于 超级基金修正和再授权法案(SARA)第III部分第313款有毒化学品豁免库存（TRI）名单化学品：不属于 第三部分物理性质 比重：0.8 沸点：365℃ 蒸汽密度：比空气密度大挥发度：85% 水溶性：可溶于水中蒸发速度：比水慢 外观：液体、具有淡淡的气味、颜色各异 第四部分火灾及爆炸危害 闪点：147℃（闭杯） 灭火介质：泡沫(灭火器)；干粉(灭火器)；二氧化碳(灭火器) 美国消防协会 (NFPA) 标准：易燃度：2 健康：1 反应活性：0 分解产生的危害产物：一氧化碳、二氧化碳、其它碳氢化合物 特殊火灾及爆炸危害：无 特殊处理防护：因为空罐内含有一定量的残留物质（蒸汽、液体）,因此在储存与处理容器中均需参考本页中提到的预防措施。 N/A=无 在此所提供的信息与建议均来自于NTS有限公司认为是正确的材料，但是我们并不对这些信息的正确性以及所提供的建议的合适性做出任何保证，因此我们对任何用户的操作不当,不承担任何责任。
解读金刚石
解读金刚石 金刚石，英文名称：diamond 定义：碳的同素异形体，是自然界中已知的最坚硬的物质，有天然和人造两类。金刚石俗称“金刚钻”,也就是我们常说的钻石，是一种由纯碳组成的矿物。碳可以在高温、高压下形成金刚石。金刚石是原子晶体，一块金刚石是一个巨分子，为N个C的聚合体。只能用它的元素符号加注释来表示[C(金刚石)]。 金刚石与石墨同属于碳的单质。如果将金刚石加热到1000℃时，它会缓慢地变成石墨。石墨原子间构成正六边形是平面结构，呈片状。金刚石的熔点是3550℃,石墨的熔点是3652℃～3697℃(升华)。石墨熔点高于金刚石。从片层内部来看,石墨是原子晶体；从片层之间来看,石墨是分子晶体(总体说来,石墨应该是混合型晶体)；而金刚石是原子晶体。石墨晶体的熔点反而高于金刚石,似乎不可思议,但石墨晶体片层内共价键的键长是1.42×10－10m,金刚石晶体内共价键的键长是1.55×10－10m。同为共价键,键长越小,键越牢固,破坏它也就越难,也就需要提供更多的能量,故而熔点应该更高。石墨的分子晶体属性导致它的熔点高。金刚石的结晶体的角度是54度44分8秒。 金刚石一般为粒状，有各种颜色，从无色到黑色都有，以无色的为特佳。金刚石的颜色取决于纯净程度、所含杂质元素的种类和含量，极纯净者无色，一般多呈不同程度的黄、褐、灰、绿、蓝、乳白和紫色等；纯净者透明，含杂质的半透明或不透明。金刚石的折射率非常高，色散性能也很强，这就是金刚石为什么会反射出五彩缤纷闪光的原因。金刚石在阴极射线、X射线和紫外线下，会发出不同的绿色、天蓝、紫色、黄绿色等色的荧光；在X射线照射下会发出蓝绿色荧光；在日光曝晒后至暗室内发淡青蓝色磷光。天然金刚石仅产出于金伯利岩筒中。金伯利岩是它们的原生地岩石，其他地方的金刚石都是被河流、冰川等搬运过去的。 天然金刚石的矿物化学组成中，总会含有Si、Mg、Al、Ca、Mn、Ni等元素，并常含有Na、B、Cu、Fe、Co、Cr、Ti、N等杂质元素，以及碳水化合物。金刚石矿物晶体构造属等轴晶系同极键四面体型构造。碳原子位于四面体的角顶及中心，具有高度的对称性。单位晶胞中碳原子间以同极键相连结，距离为 1.54?(10-10m）。常见晶形有八面体、菱形十二面体、立方体、四面体和六八面体等。金刚石的是刚玉的4倍，石英的8倍；金刚石摩氏硬度为10，新摩氏硬度为15；显微硬度10000kg/mm2，显微硬度比石英高1000倍，比刚玉高150倍；详细的绝对硬度如下：金刚石10000-2500，刚玉2500-2100，石英1550-1200；金刚石硬度具有方向性，八面体晶面硬度大于菱形十二面体晶面硬度，菱形十二面体晶面硬度大于六面体晶面硬度。金刚石矿物性脆，贝壳状或参差状断口，在不大的冲击力下会沿晶体解理面裂开，具有平行八面体的中等或完全解理，平行十二面体的不完全解理。矿物质纯，密度一般为3.470-3.560kg/m3。；呈金刚光泽，少数油脂或金属光泽。高折射率，一般为2.40-2.48。色散率为0.044。热导率一般为136.16w/（m·k），其中Ⅱa型金刚石热导率极高，在液氮温度下为铜的25倍，并随温度的升高而急剧下降，如在室温时为铜的5倍；比热容随温度上升而增加，如在-106℃时为399.84J/（kg·k），107℃时为472.27J/（kg·k）；热膨胀系数极小，随温度上升而增高，如在-38.8℃时为0，0℃时为5.6×10-7；在纯氧中燃点为720～800℃，在空气中为850-1000℃，在绝氧下2000-3000℃转变为石墨。金刚石化学性质稳定，具有耐酸性和耐碱性，高温下不与浓HF、HCl、HNO3作用，只在Na2CO3、NaNO3、KNO3的熔融体中，或与K2Cr2O7和H2SO4的混合物一起煮沸时，表面会稍有氧化；在O、CO、CO2、H、Cl、H2O、CH4的高温气体中腐蚀。金刚石还具有非磁性、不良导电性、亲油疏水性和摩擦生电性等。 金刚石用途非常广泛，例如工艺品、工业中的切割工具；再如精细研磨材料、高硬切割工具、各类钻头、拉丝模；还被作为很多精密仪器的部件。根据金刚石的氮杂质含量和热、电、光学性质的差异，可将金刚石分为Ⅰ型和Ⅱ型两类，并进一步细分为Ⅰa、Ⅰb、Ⅱa、Ⅱb四个亚类。Ⅰ型金刚石，特别是Ⅰa亚型，为常见的普通金刚石，约占天然金刚石总量的98%。Ⅰ型金刚石均含有一定数量的氮，具有较好的导热性、不良导电性和较好的晶形。Ⅱ型金刚石极为罕见，含极少或几乎不含氮，具良好的导热性和曲面晶体的特点。唯Ⅱb型金刚石具良好的半导体性能。由于Ⅱ型金刚石的性能优异，因此多用于空间技术和尖端工业。 摩氏硬度标准(Mohs hardness scale)共分10级。钻石(金刚石)为最高级，即第10级；小刀其硬度约为5.5；铜币约为3.5至4；指甲约为2至3、玻璃硬度为6。等级：1-滑石、2-石膏、3-方解石、4-萤石、5-磷灰石、6-正长石、7-石英、8-黄玉、9-刚玉、10-钻石。把任何两种不同的矿物互相刻划，两者中必定会有一种受到损伤。有一种矿物，能够划伤其他一切矿物，却没有哪一种矿物能够划伤它，那就是金刚石。在金刚石晶体内部，每一个碳原子都与周围的4个碳原子紧密结合，形成一种致密的三维结构。这是一种在其他矿物中都未曾见到过的特殊结构。而且这种致密的结构，使得金刚石的密度为每立方厘米约3.5克，大约是石墨密度的1.5倍。正是这种致密的结构，使得金刚石具有最大的硬度。换句话说，金刚石是碳原子被挤压而形成的一种矿物。金刚石具有超硬、耐磨、热敏、传热导、半导体及透远等优异的物理性能，素有“硬度之王”和宝石之王的美称。
电解抛光工艺介绍
电解抛光工艺介绍公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电解抛光工艺 1．定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2．原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。3．电解抛光优点： ⑴内外色泽一致，光泽持久，无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高，成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。 4．电化学抛光所需条件及设备 （1）电源： 电源可选用双相220V，三相380V。 （2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压：0—20v 负载电压（工作电压）：8—10v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管，钛加热管。 ②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力不
金刚石线锯简介
金刚石线锯晶片切割简介 传统砂浆切割设备在2010年的快速发展，由于砂浆中使用的主要原料聚乙二醇（PEG）其COD值较高，对于水体环境影响较大，环保政策逐步严苛。 国外金刚线的推广程度较快，从2010年开始，瑞士MB的DW288、日本NTC 的PV500D、东洋的T-8252B、安永的TW-320C、高鸟的MWS-4450DD等均推出了不同型号的金刚石线多线切割机。例如日本有超过90% 金刚线切片如东洋、美国的MEMC、Sunpower ； 金刚线加工主要是静压使晶硅破碎，往复走线过程在晶硅表面形成刮擦状的非晶硅；形成脆性+塑性的独特的加工方式。
国内2012年随着环保政策的要求及金刚石线成本的降低，以及切割技术的进步，硅片厚度已经逐步从超过200um的水平逐步下降至180、160um的水平，硅片实验室切割水平硅片厚度已经可以达到140um，甚至更低的水平。 P型单晶普通电池和P型多晶PERC电池成本相当，单晶电池竞争力回升，多晶市场主导地位受到挑战。多晶硅光伏产品行业目前也在加速推进金刚线切割多晶硅及制绒技术的研究与应用。伴随电池技术进步，硅片薄片化是未来必然的发展趋势，通过薄片化可以降低硅片硅耗，提高硅片产量，进而降低硅片切割的硅成本。金刚线切片技术在单晶加工领域获得了巨大的推广。在成本和环保的双重压力下，国内多家单晶硅片生产公司如西安隆基、内蒙古中环、锦州阳光、卡姆丹克、申和热磁、晶龙等行金刚线切片。多晶金刚线方面上海卡姆丹克、浙江昱辉、保利协鑫、晶科等公司进行传统砂浆切割设备的改造，有改造成功案例。
金刚线简介： 目前日本厂商凭借先发优势，并依靠在金刚石工具制造行业积累的技术优势，在高端市场占据较大份额，代表企业包括旭金刚石（AsahiDiamond）、中村超硬（nakamura）等。日本的旭金刚石（AsahiDiamond）2007年6月就推出了成熟产品；美国Diamond Wire Technology (Meyer Burger AG)主要和梅耶博格公司合作。 国内主要为长沙岱勒、浙江瑞翌、杨凌美畅等厂家。 金刚石粉：其分级中SCMD-WD（金刚石线专用粉），采用高工艺、高强度MBD系列优质金刚石、经过特殊加工程序产生；产品形状较为规则，粒度分布较为集中，有效磨削颗粒集中，微粉颗粒强度高，杂质含量极低，具有良好的分散性、耐磨性。适用于有机、无极脆性材料的切割、磨削、抛光。 树脂结合剂金刚石线锯是一种采用树脂结合剂将金刚石磨粒固结于线锯基体表面而形成的固结磨料线锯，其制作工艺简单，生产成本低，生产效率高。在锯丝制造过程中,可以通过选择合适的添加剂种类和粒径、配比以及树脂结合剂的固化工艺来提高结合剂的强度和韧性。 树脂结合剂金刚石线锯的制造工艺分为四个主要过程： （1）调和树脂液 （2）金刚砂固定工序（金刚石磨料与树脂配料） ①基体表面预处理、涂抹树脂液；②配料涂覆、树脂液半硬化处理； ③检测④卷线 （3）烘烤固化。
研磨膏常见规格
-- 刚玉研磨膏规格 刚玉研磨膏成分及用途 目数粒度质量百分比用途 F600 （3０＆miｃro;) ５2％26% 20％硫化油2%或煤油少许粗研 Ｆ80０（25＆micro；）４6% 2８% 26% 煤油少许半精研 Ｆ1０00 （2０&mｉｃro；）42% ３0% 28% 煤油少许半精研 F１200 （1５µ）４1% 3１％38% 煤油少许精研（一般亮度） F30０0 (６&miｃro;）40％３2％２８% 煤油少许精研(精密亮度) Ｆ5０0０（4＆mｉcro;) 40% 2６% 26% 凡士林8% 精细研（精密亮度） F８0０0 （３&ｍicro；）25％35% 30% 凡士林1０% 超精细研(精密亮度 研磨膏种类 常用研磨膏有： 刚玉类研磨膏——主要用于钢铁件研磨; 碳化硅——碳化硼类研磨膏,主要用于硬质合金、玻璃、陶瓷和半导体等研磨; 氧化铬类研磨膏——主要用于精细抛光或非金属类的研磨；金刚石类研磨膏,主要用于硬质合金等高硬度材料的研磨。 高润德同时也提供金刚石研磨膏 粒度号粒度尺寸(uｍ）颜色标志光洁度(级)和效果金刚石含量(克拉） W4０40 ~ 2８淡黄9 －1０（粗研） 1.５ W2８28 ～20 灰9 - 10 （粗研） 1.５ W20 20 ~ 1６深兰９- １０(粗研) 1.5 W1６16 ~10 青莲10 - 11 (一般亮度） 1.5 Ｗ10 10 ～7 洋兰10 －11 (一般亮度） 1.5 W7 7 ～ 5 玫红１0 - 11 (精密亮度） 1.25 W5 5 ~3 桔黄1１- 1２（精密亮度）１．２5 W3 3 ~ 1 草绿11 - １２(镜面亮度） 1 W1 １~ ０．5 桔红１２- １３(超镜面亮度) 1 W0.5 < ０．5 兰灰13 - １4 (超镜面亮度) １ 备注：克拉（Ct）是宝石的质量(重量)单位，现定1克拉等于0.2克或200毫克。一克拉又分为100分,如５0分即0.5克拉,以用作计算较为细小的宝石。因为钻石的密度基本上相同，因此越重的钻石体积越大。越大的钻石越稀有，每克拉的价值亦越高
铜电解抛光药水配方
OY-6銅和銅合金化學銅和銅合金化學拋拋光劑 該工藝采用雜環化合物等合成的銅及銅合金光亮酸洗添加劑，因為它具有獨特的酸洗 拋光作用，比目前市場上的同類產品性能好。同時，它可減少氮氧化物廢氣和廢水，是 一種環保產品。 應用此添加劑酸洗新工藝與老“三酸”酸洗工藝對比有如下優點： 1、酸洗溶液不用硝酸，操作容易，溶液穩定。酸洗光亮性好(一般可達鏡面亮度)，不 會造成過腐蝕，尤其適用于薄壁零件的光亮酸洗。 2、酸洗中氮氧化物廢氣和廢水減少，保護環境效果十分顯著。 3、生產操作較為安全。 4、成本只用硝酸酸洗的一半左右，經濟效益十分顯著。 5、適用于手工和機械操作。 詳細介紹 一、配方和操作條件： 硫酸(工業級)： 480毫升/升 鹽酸(工業級)： 4毫升/升 OY-6添加劑： 160毫升/升 OY-6光亮劑： 15-30毫升/升(銅質差取高值) 水余量約： 280-310毫升/升 溫度：5-50℃ 時間：3秒-2分鐘 二、配制方法： 1、取計算量的160ml 添加劑放入耐酸槽中； 2、按350毫升/升計算水量加入添加劑槽中并攪拌使之完全溶解； 3、緩慢加入計算量的硫酸，不斷攪拌冷卻到50℃以下； 4、加入計算量的鹽酸，攪拌均勻； 5、加入計算量的光亮劑，攪拌均勻待冷卻到室溫后即可進行拋光。 三、可能產生的故障及解決方法： 1、不光亮： ①溶液濃度過低，應添加OY-6添加劑80ml/升、硫酸50毫升/升，OY-6光亮劑10毫升/ 升或酌情調整。 ②添加劑含量低，應及時補加添加劑。 ③氯根含量太少，應添加鹽酸或氯化鈉適量。 ④OY-6光亮劑太少，應適量添加。 2、發霧： ①溫度過高，應冷卻酸洗液或酸洗后零件立刻在流動水中多翻動幾次清洗。 ②氯根含量過多，應稀釋調整酸液，酸洗零件在流動水中多漂洗一些時間去除霧 膜。 3、棕色斑跡，溫度太高，應冷卻后再酸洗。 4、白斑跡，酸液比例失調，硫酸含量太高，應稀釋調整酸洗液。 四、注意事項： 1、在酸洗時，要適當抖動零件(或籃子等)，以避免產品之間相互迭合，造成酸洗不勻 現象。 2、酸洗后應用水盡快清洗干凈，如遇光亮度，光潔度不理想時，可重復酸洗。 五、槽液維護： 槽液與銅和銅合金伴隨著工件帶出，濃度會逐漸減少，而銅和鋅離子將會逐漸增多； 這樣會使拋光速度變慢。 為了正常工作，必須除去溶液中過多的銅鹽，并適當補充原料。方法是將溶液冷卻 后，除掉底部結晶出的硫酸銅，然后加入硫酸50-100毫升/升，OY-6添加劑80ml/升，O Y-6拋光劑10-20毫升/升。但鹽酸不必再補充。 六、工藝流程： 工件如有油污或氧化膜先清除水洗→OY-6拋光3秒～2分鐘→水浸洗1分鐘→流動水洗 1分鐘→流動水洗(兩道逆流漂洗)→甩干烘干水分→電鍍→如不電鍍或用其它涂層→浸O Y-6銅防變色劑或其它抗氧化劑 第 1 頁，共 1 頁 OY-6銅和銅合金化學拋光劑 2009/1/23https://www.360docs.net/doc/cf6160728.html,/gb/info/105948.htm