常减压蒸馏装置减压系统异常分析
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策常减压蒸馏装置是一种常用的分离技术装置，广泛应用于石油化工、化学工程等领域。
常减压蒸馏装置的能耗问题一直备受关注。
本文将对常减压蒸馏装置能耗的问题进行分析，并提出相应的节能对策。
常减压蒸馏装置的能耗问题主要来源于以下几个方面：1. 能量浪费：常减压蒸馏过程中，需要向塔内注入大量的热能，以提高馏分的蒸发速度。
这导致了大量的热能浪费，增加了能耗。
常减压蒸馏装置的除气过程也会产生大量的废热，进一步增加了能耗。
2. 塔内传质阻力：常减压蒸馏装置的塔内填料会形成一定的传质阻力，使得馏分在塔内停留的时间变长，从而增加了能耗。
传质阻力的增加还会导致流体的压降增大，需要进一步增加能耗来克服。
3. 杂质扰动：常减压蒸馏装置中，来自物料中的杂质会对蒸馏过程产生影响，使得分离效果下降。
为了达到所需的分离效果，就需要增加能耗来加大操作条件，例如加大蒸馏温度、增加冷凝器面积等。
为了降低常减压蒸馏装置的能耗，可以采取以下的节能对策：1. 优化操作条件：合理调整塔底温度、压力等操作参数，减少能量的浪费。
通过对热能的合理利用，降低塔内的传质阻力，从而达到节能的效果。
2. 改进设备设计：优化塔内填料的形状和材料，减小填料的阻力，提高传质效率。
设计合理的冷凝器结构，增加冷凝器的传热效率。
优化塔底收液器和顶部除气器的设计，减少能量的损失。
3. 采用先进的技术手段：例如多级减压蒸馏、热泵蒸馏等，利用能量的互补性，提高能量的利用率。
利用先进的控制技术，实现对常减压蒸馏装置的自动化控制，减少操作误差，降低能耗。
4. 进行能量回收：利用废热进行能量回收，例如通过余热交换器将废热回收并用于加热其他介质，或者将废热用于蒸汽发生器的供热，从而减少能量的浪费。
降低常减压蒸馏装置的能耗是一个综合性的工程问题，需要结合设备设计、操作参数优化和先进技术的应用等方面进行综合考虑。
通过采取相应的节能对策，可以有效降低能耗，提高装置的经济性和可持续性发展。
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析常减压装置是一种常用的工艺装置，用于降低设备或系统中的压力，以达到减压和蒸汽回收的目的。
常减压装置通常由减压阀、减压塔和降盐系统等组成。
减压塔是整个系统中的关键环节之一，被广泛应用在炼油、化工、冶金等行业。
在实际应用过程中，我们常会遇到减压塔中段回流冷却效果降低的情况。
这种情况的出现不仅会影响装置的正常运行，降低产品质量，还有可能引发安全生产事故。
对于降低减压塔中段回流冷却效果降低的原因进行分析，对于提高设备运行效率具有重要意义。
减压塔中段回流冷却效果降低的原因有很多，下面将从减压塔结构设计、介质性质、操作参数和操作技术等方面进行分析。
1. 减压塔结构设计不合理：减压塔的结构设计中包括所采用的传热方法、塔板布置、塔板间距等。
如果减压塔的传热方法不合理，回流冷却效果就会降低。
传热方法包括塔板对流传热和塔内塔板上的气液相的传热。
如果塔板布置不合理，塔板间距过大或过小，都会导致介质在塔内停留时间过短，无法充分进行回流冷却。
2. 介质性质变化：减压塔中段回流冷却效果受介质的性质变化影响较大。
如果介质的物理性质、化学性质发生变化，例如介质的熔点、热容量、粘度等发生变化，都会影响回流冷却效果。
介质中的杂质、颗粒物质等也会降低回流冷却效果。
3. 操作参数不合理：减压塔中段回流冷却效果还受到操作参数的影响。
回流液的流量、温度、压力等参数的变化都会对回流冷却的效果造成影响。
如果回流液的流量过小或过大，都会影响回流冷却的效果；回流液的温度过高或过低也会导致效果降低。
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因非常多样化。
要针对不同的情况，分析具体原因，逐一解决问题。
在实际应用过程中，加强设备质量管理，合理设计减压塔结构，严格控制介质性质，合理选择操作参数和操作技术，都能有效提高减压塔中段回流冷却效果，保证设备的正常运行。
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策常减压蒸馏装置是一种常用的化工设备，由于其能够对高沸点物质进行分离和回收，因此在石化、化工以及医药等行业得到广泛应用。
然而，常减压蒸馏装置在运行过程中会消耗大量的能源，对于企业的生产成本和环境保护都会产生一定的影响。
因此，分析常减压蒸馏装置能耗的影响因素，制定有效的节能措施，是化工企业实现可持续发展的必要措施。
常减压蒸馏装置消耗能源的主要原因是在分离和回收过程中需要提供大量的热能。
其能耗的主要来源包括以下几个方面：1.蒸汽消耗：常减压蒸馏装置需要加热，使物质得以蒸发，在蒸发时需要注入蒸汽。
蒸汽消耗量是影响常减压蒸馏装置能耗的重要因素之一。
2.冷却水消耗：常减压蒸馏装置在蒸馏过程中需要冷却，以便将蒸发出的气体变为液态。
这个过程中消耗的冷却水量也会影响其能耗。
3.真空泵消耗：常减压蒸馏装置在蒸馏过程中需要排出气体，排放气体时需要使用真空泵。
真空泵消耗的能量是常减压蒸馏装置耗能的另一个重要来源。
二、节能对策针对上述影响因素，可采取以下的节能对策：1.优化设计：在常减压蒸馏装置的设计上采用更加先进的技术，提高蒸汽利用效率，减少蒸汽消耗；采用能够降低回收温度的设备，降低冷却水消耗；使用高效节能的真空泵，减少真空泵消耗。
2.优化操作：在常减压蒸馏装置的运行过程中，采用更加科学合理的操作方法，优化操作流程，减少能源的损耗。
尽可能地使用余热，降低能源的浪费。
对于重要的设备和管道，及时进行维护和清洁，避免因设备故障或管道堵塞等原因造成的能耗增加。
3.优化控制：引入先进的控制技术，采用自动化控制系统，实施精准控制，实现蒸汽、冷却水、真空泵等能源的优化调节。
通过使用能源管理系统，实现能源的全面监控和分析，科学合理地进行能耗管理，进一步提高能源利用率。
总之，常减压蒸馏装置的节能工作旨在通过优化设计、优化操作、优化控制等方面，降低能源的消耗，提高能源利用效率，实现可持续发展。
只有加强节能工作，才能更好地满足企业的生产要求，实现经济效益最大化和环境保护。
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策常减压蒸馏装置是一种常用的分离工艺装置，广泛应用于石油、化工、医药等行业。
常减压蒸馏装置在操作过程中存在能耗较高的问题，需要进行问题分析并采取节能对策来降低能耗。
影响常减压蒸馏装置能耗的主要因素是能源消耗和热量损失。
在装置的操作过程中，常减压蒸馏塔需要提供足够的热量以实现物料的汽化分离。
这需要大量的能量供应，而能量消耗的多少与设备设计、操作参数以及热和质量调控等因素密切相关。
常减压蒸馏装置在蒸汽产生和与外界环境的热量交换过程中存在热量损失，增加了能耗。
针对以上问题，可以采取以下节能对策：1. 设备改进：通过改进常减压蒸馏装置的结构和设备设计，减少能源消耗和热量损失。
可以采用增设换热器、改进冷凝器设计、提高传热效率等方法来优化装置的能源利用率。
2. 操作优化：合理选择操作参数，提高装置的工作效率。
优化进料控制、调整塔底温度、分馏液回收等操作，使得装置在保证分离效果的同时减少能耗。
3. 热能回收利用：在常减压蒸馏装置操作过程中，通过回收废热和余热来提供能量，减少能源消耗。
可以通过安装热交换器、采用余热回收技术等方式，将废热再利用，降低热量损失。
4. 技术优化：引入先进的分离技术和装置，如新型填料、膜分离技术等来替代传统分离方法，提高分离效率，减少能耗。
5. 节约水资源：在常减压蒸馏装置操作过程中，需要大量的水作为冷却剂、冷凝剂等。
合理利用水资源，减少水的消耗，也是降低能耗的一个重要方面。
6. 做好设备维护：定期对常减压蒸馏装置进行检修和维护，确保设备正常运行，减少能源消耗和热量损失。
常减压蒸馏装置能耗较高的问题可以通过改进设备、优化操作、回收利用能源等多种节能对策来解决。
这既可提高设备的经济效益，也符合可持续发展的要求，减少对环境的影响。
常减压装置减压塔缺陷检验及安全性分析
安 全 分 析常减压装置减压塔缺陷检验及安全性分析胡明东(合肥通用机械研究院压力容器检验站,安徽合肥 230031)摘 要:针对常减压装置减压塔普遍存在的典型缺陷和问题,结合具体实例介绍对减压塔进行检验检测和安全性分析的必要性。
关键词:减压塔;检验;安全性分析中图分类号:TQ053 5 文献标识码:B 文章编号:1001-4837(2006)07-0044-05Detect Inspection and Safety Analysis of Vacuum Distillation Towerfor Crude Oil UnitHU Ming-dong(The Pressure Vessel Inspection Station of Hefei General Machinery Research Institute,Hefei230031,China)Abstract:The detection and inspec tion methods and necessity for safety analysis of vacuum distillation tower were introduced with respec t to typical defec ts and problems commonly existing on vacuum distillation tower for crude oil unit and in combination with specific exa mples.Key words:vacuum distillation tower;inspection;safety analysis减压蒸馏是利用降低压力从而降低液体沸点的原理,将常压渣油在减压塔内进行分馏,从减压塔侧线中可以引出各种润滑油馏分或催化裂化的原料。
原油中常含有环烷酸,其与硫同时存在时会加剧对钢材的腐蚀。
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
常减压蒸馏装置是一种高效节能的化工设备，广泛应用于石化、制药、化肥等行业的精馏过程中。
不过，其能耗问题一直是制约其进一步降低成本、提高效率的瓶颈。
首先，常减压蒸馏装置的能耗主要来源于两个方面：一是加热能耗，二是冷却能耗。
加热能耗主要来自于蒸汽加热沸腾液体的能量消耗，而冷却能耗则来自于冷凝物的冷却、回收能量的过程。
其次，常减压蒸馏装置能耗问题的解决需要从多方面入手，具体包括以下几点：
1. 优化加热系统。
通过采用高效的蒸汽加热设备、利用余热回收技术等方式，减少加热能耗。
同时，还可以考虑在提高加热效率的同时，降低操作压力，进一步优化系统。
2. 采用节能型材料。
在设备的建造和改造过程中，选用具有高热传导性能、低热容量的材料，减少传热过程中的能量损失。
3. 优化冷凝系统。
采用先进的冷凝技术，如催化反应冷凝、吸收冷凝等方式，提高冷凝效率，实现能量回收，降低冷却能耗。
此外，还可以考虑采用第二层蒸汽回收技术。
4. 加强操作管理。
合理调整操作参数，减少系统压力损失和能耗浪费，防止系统过于频繁的启停，减少系统能耗。
5. 合理选型。
在选择设备时，尽量选择压力损失小、传热效率高、耗能小的设备，减少系统能耗。
总之，常减压蒸馏装置的能耗问题不仅需要从技术改进入手，还需要加强操作管理、优化选型等多方面努力。
只有全面提升节能意识，实现能源利用的最佳效益，才能进一步提高设备的效率，降低生产成本，为企业发展注入新的动能。
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因分析常减压装置（Vapor Recovery Unit, VRU）是一种用于控制和处理石化、化工、炼油等工业过程中产生的挥发性有机化合物（VOCs）的技术装置。
在常减压装置的减压塔中，存在着一种现象，即中段回流冷却效果降低。
下面将从几个方面对这一现象进行分析。
可以考虑冷却介质的问题。
常减压装置的减压塔中段回流冷却一般使用冷水进行。
如果冷水的质量不合格或者冷却水系统存在问题，那么回流冷却效果就会降低。
冷却水的水质中含有大量的杂质、有机物、硬度等，或者冷却水供应不稳定，都会影响到回流冷却的效果。
减压塔中段的回流冷却装置本身可能存在问题。
回流冷却装置的设计和施工不合理，或者存在漏点、泄漏等问题，会导致回流冷却效果降低。
回流泵的性能不稳定、制冷器的换热效果不佳、塔板的破损等都会对回流冷却产生不良影响。
减压塔中段的回流冷却效果也与工艺运行参数有关。
减压塔的运行压力、温度等参数与回流冷却的效果密切相关。
如果减压塔中段的压力过高或者温度过低，则回流冷却效果会降低。
如果减压塔中产生了大量气体泡沫，也会影响到回流冷却的效果。
还需要考虑操作维护问题。
减压塔中段回流冷却的效果受到操作维护的影响。
如果操作不规范或者维护不及时，就会导致回流冷却效果降低。
回流冷却装置的清洗不彻底、阀门的泄漏未修复等都会对效果产生负面影响。
常减压装置减压塔中段回流冷却效果降低的原因主要有：冷却介质质量问题、回流冷却装置本身存在问题、工艺运行参数不合理以及操作维护不及时等。
为了提高减压塔中段的回流冷却效果，需要进行冷却介质质量的控制、回流冷却装置的改进和维护、合理调整工艺运行参数以及加强操作维护等措施。
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策
影响常减压蒸馏装置能耗的问题分析与节能对策常减压蒸馏是一种重要的分离技术，广泛应用于药物、化工等行业。
常减压蒸馏过程的能耗占据了整个生产过程中的重要部分，如何降低常减压蒸馏装置的能耗是当前的研究热点之一。
本文将分别从蒸汽源、蒸馏塔和产物回收三个方面进行分析和探讨，提出相应的节能对策。
一、蒸汽源常减压蒸馏过程中，所使用的蒸汽通常来自于锅炉或蒸汽发生器。
为了提高能效，需要选择高效的蒸汽源。
在选择蒸汽源时，应考虑蒸汽的回收利用、节能性和安全性等因素。
同时，还应注意蒸汽量的合理控制，不要过量供应蒸汽，否则会浪费能源。
另外，注意锅炉或蒸汽发生器的维护保养，以保证其运行效率和安全性。
二、蒸馏塔在常减压蒸馏过程中，蒸馏塔是关键的设备之一，对能耗的影响也很大。
要降低能耗，需要从以下几个方面入手：1、减小塔的高度蒸馏塔的高度越高，所需要的液体泵和废气压缩机功率也越大，从而增加了能耗。
因此，可利用仿真软件等手段，调整塔的高度，找到最优化的能源配置方案。
2、优化塔板的设计在常减压蒸馏过程中，塔板的设计也会影响能耗。
常减压蒸馏塔板类型多，应根据实际情况选择合适的塔板，比如结构紧凑、孔板布置合理的板式塔板等。
同时，还可以对板式塔板进行开发，采用新型塔板与内衬等技术，提高传质效率和物料分离效率。
3、改进塔板下升流液体泵在常减压蒸馏中，液体泵的功率占据很大比重，因此改进液体泵设计和工艺，降低液体泵所需功率，能够有效地提高塔的能效。
目前，市场上已出现一些低能耗、高效的液体泵，如混流泵、离心泵等。
三、产物回收常减压蒸馏产生的废气回收利用，可以降低能耗，提高能源利用效率。
废气回收通常采用废气压缩机将废气压缩再利用。
另外，还可以使用节能型换热设备对废气进行再利用。
对于生产中得到的产物，例如渣、液、气等，也要通过合理的回收利用，减少浪费。
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工艺与设备2018·04128Chenmical Intermediate当代化工研究常减压蒸馏装置减压系统异常分析＊沙学璞 何刚（中国石油大连石化分公司 辽宁 116031）摘要：本文介绍了常减压蒸馏装置减压系统异常的分析及处理过程，通过与该装置曾出现的减压系统泄漏现象异同进行深入对比分析，查找并处理漏点，对于同类型异常的处理有着指导意义。
关键词：过汽化油；减顶气；氧含量；氮含量中图分类号：T 文献标识码：AAbnormal Analysis of Decompression System in Atmospheric and Vacuum Distillation UnitSha Xuepu, He Gang（Petrochina Dalian Petrochemical Company, Liaoning, 116031）Abstract ：This paper introduces the analysis and treatment process of the abnormal for the decompression system in atmospheric and vacuumdistillation unit. Through the in-depth comparison and analysis with the leakage phenomenon of the decompression system in the unit, finds out and treats the leakage point, which has guiding significance for the treatment of the same type of abnormal decompression system.Key words ：superheated oil ；roof-reducing gas ；oxygen content ；nitrogen content某石化公司常减压蒸馏装置采用初馏塔、常压塔、减压塔和附属汽提塔的三塔流程，在该石化公司加工流程中有着重要作用。
1.减压塔底部流程简介减压系统采用减压过汽化油炉前循环技术，为了保证最低侧线抽出口以下有一定的回流量，减压塔通常有1%～2%的过汽化度。
这部分过汽化油的绝大部分是催化裂化或加氢裂化的好原料，采用减压过汽化油炉前循环加以回收，可以提高减压塔拔出率。
过汽化油350℃抽出急冷到325℃送入过汽化油急冷罐，泵抽出后分为两路，一路（约35t/h）作为急冷油与初底油换热后返回过汽化油急冷罐。
目的是降低过汽化油罐温度防止发生裂化反应，另一路（约100t/h）送回减压炉回收其夹带的减压蜡油组分提高蜡油收率。
2.事件经过2015年11月24日，过汽化油罐两个浮球液面计同时 60%～90%异常波动，操作员立即将该罐液位控制阀改为手动并通知相关人员进行确认。
经多方分析怀疑可能原因为：(1)过汽化油罐气相平衡线由323℃上升至354℃，怀疑过汽化油急冷换热器内漏，初底油漏入过汽化油中在过汽化油罐内遇热急剧汽化，造成过汽化油罐液位异常波动，同时汽化的轻组分由气相平衡线返回减压塔导致气相平衡线温度上升。
(2)排查过程中对减顶气加样发现减顶气氧气含量、氮气含量持续高于正常值。
因此怀疑减压塔负压系统高温部位存在泄漏，空气进入负压系统造成过汽化油罐液位波动。
3.同类事件回顾2014年8月14日，该装置减顶气氧含量表由0.5%突升至2.7%，装置采取应对措施，仪表校验同时采样化验核对。
期间氧表数值稳定在0.9～1.3%，同期样品氧含量为5.5%，此时减压塔真空度正常。
怀疑装置减压系统存在漏点，组织对减压系统进行排查。
减压抽真空系统间冷器、安全阀、塔及罐的人孔、排空等静密封面进行全覆盖检查和紧固未发现漏点。
直至9月5日减压一级抽空器保温拆除时发现减顶一级抽真空系统管线开裂导致空气进入减压系统，车间迅速组织抢修。
4.处理过程针对汽化油罐液位波动装置通过降低减压系统进料量及过汽化油急冷量的措施加以控制。
由于急冷量小于设计值，为防止过汽化油罐温度过高发生裂化反应。
一方面装置通过调整冲洗油冷热料比例，降低冲洗油返塔温度来降低过汽化油罐温度，另一方面通过降低减压炉出口温度，避免因急冷量不足导致过汽化油罐温度过高发生结焦和裂化反应。
装置组织将急冷换热器打开检查后未发现明显内漏情况，因此换热器内漏可能性被排除。
装置增加减顶气化验频率，通过比照2014年8月减顶气氧气含量异常进行进一步分析。
时间2015年2014年样品氧含量氮含量氧含量氮含量1 1.5717.65 6.2424.022 1.6318.46 5.9423.063 2.519.82 5.4821.114 1.5517.46 5.2920.45 1.6518.62 5.2920.46 1.6618.3613.5249.57 1.6618.6913.5249.58 1.618.558.1630.969 1.5117.58.230.8410 2.5321.528.8833.6111 1.6918.679.0134.5212 2.5921.598.7233.113 1.5317.517.5729.0114 2.1319.259.835.4915 1.4917.458.6431.4516 1.6218.598.3130.24171.6319.098.2530.31工艺与设备2018·04129Chenmical Intermediate当代化工研究诺氟沙星的合成工艺＊乐夏云(西北民族大学 化工学院 甘肃 730030)摘要：目的：通过诺氟沙星的合成，对药物研制过程有一个基本认识。
方法：以3-氯-4-氟苯胺为起始原料，经与乙氧甲叉丙二酸二乙酯(EMME)缩合、Gould-Jacobs环化、N-乙基化、硼化物螯合合成诺氟沙星。
结果：得到白色诺氟沙星8.0g，总收率为66.6%。
结论：此方法合成诺氟沙星收率较高，适用于工业生产。
关键词：诺氟沙星；合成；药物中图分类号：R 文献标识码：ASynthesis of NorfloxacinLe Xiayun(College of chemical Engineering, Northwest Minzu University, Gansu, 730030)Abstract ：Objective:Have a basic understanding of drug development through the synthesis of nofluorus. Methods:At the beginning of the3- chlorine-4-fluorine, it's a result of the contraction of the EMME, the Gould, and the n-ethylation, the boride, and the chelation of the nofluorus .results:Obtained white norfloxacin 8.0 g ,The total yield was 66.6%. Conclusions :This method has a high yiel and is suitable for industrial production.Key words ：norfloxacin ；synthetic ；drug诺氟沙星，别名：氟哌酸。
本品属于氟喹诺酮类抗菌药，会阻碍细菌DNA复制，从而对细菌有抑制作用，在临床上具有广泛的应用。
国内常用的生产工艺路线为：邻二氯苯经硝化，得3,4-二氯硝基苯。
再在二甲亚砜中和氟化钾回流，得3-氯-4-氟硝基苯。
经还原成3-氯-4-氟苯胺。
接着和甲酸三乙酯及丙二酸二乙酯在硝酸铵存在下回流，得缩合产物。
环合成7-氯-6-氟-4-羟基喹啉-3-羧酸乙酯。
进一步用溴乙烷进行乙基化，最后与哌嗪缩合得诺氟沙星。
其工艺比18 1.7119.267.5327.7519 2.0319.47.7527.8320 1.691910.3337.82211.6418.567.632822 1.7617.698.2430.54平均值 1.7918.768.2930.88表1 减顶气成绩对比通过两次数据对比发现：(1)2014年减顶气氮气量为30.88%，是15年的1.6倍。
2014年减顶气中氧、氮含量波动较大，相比较2015年减顶气中 氧、氮含量平稳，因此判断减压系统泄漏量小于2014年。
(2)2014年减顶一级抽空器泄漏时泄漏部位属于低温部位，减顶气中氮、氧含量比值为3.7，与空气中比例一致。
2014年减顶气氮、氧含量比值为10.5，远超空气中氮、氧含量比例，判断该现象的成因为：减压系统高温部位存在泄漏，空气进入减压系统后由于系统温度高于油品自燃点，导致氧气被消耗。
由于氧气氮气含量与火炬管网采样分析结果较为接近，所以火炬气窜入负压系统导致减顶气氧、氮含量比例失调。
漏点可能不止一处，高温部位和低温部位均有漏点存在，高温部位漏点造成减顶气中氮气含量不成比例升高。
所以装置将排查方向集中在过汽化油罐相关负压部分，过汽化油急冷线，过汽化油气相平衡线，减压塔抽空器，低压瓦斯放火炬线和减压塔顶高压瓦斯补压线。
排查部位为管线焊口，法兰连接，仪表小接管，放空线等位置。
5.排查结果2015年12月5日急冷换热器检查完毕投用过程中发现过汽化油备用泵入口格兰处存在漏点。
装置立即将过汽化油泵停运，并对泄漏位置进行紧固。
加样减顶气氧气含量为1.76%，氮气含量为7.69%，氮气含量明显下降，而且氮气、氧气比值为4.3，接近空气中氮气、氧气比值3.7。
基本可以确定高温部位漏点为泵入口格兰。
2015年12月6日排查过程中发现减顶一级气抽原包套处排空阀存在泄漏，经过处理后加样减顶气氧气含量为0.02%， 氮气含量为0.53%。
氧气含量、氮气含量恢复正常指标。
两处漏点均找到，排查工作宣告结束。
6.结论本次查漏工作从多方面入手对异常现象进行分析。
在公司和车间的大力支持下进行排查工作，及时查找漏点。
排除隐患，保障了装置的平稳安全生产。
•【作者简介】[1]李秀芝,王敏杰,王玉亮.常减压蒸馏装置减压深拔的研究.•【作者简介】沙学璞（1989-），男，中国石油大连石化分公司；研究方向：常减压蒸馏装置。
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