产品生产控制程序 新
生产过程控制管理程序
生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品设备开发试制控制程序
1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：5.1.2. 项目时间进度表(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
ISO9001新产品研发控制程序
ISO9001新产品研发控制程序1.目的为了建立一套新产品研发控制程序，包括从最初一个全新的产品立案和产品研发的全过程直到产品放行到生产部。
相关负责人及产品进程安排和设计文件的发放等。
2.适用范围：2.1本程序适用于公司所有的产品有关技术性的可行性研究及评估及有关研发项目，包含公司内部项目和公司外部项目；2.2本程序适用于公司研发所有产品研发项目；2.3本程序包括新产品导入、有关技术性的可行性研究及评估、设计、设计评审（含可靠性测试）、设计更改等新产品研发全过程。
3.定义：市场部需发起新产品定义方案；研发部需对新产品作出技术性可行性研究及评估4.职责：4.1业务部：市场或客户需求信息的提供及反馈研发部；4.2研发部：主导新产品的设计和开发的全过程，以及供应商送样和客户送样的检验；4.3采购部：样品、小批量试产所需物料的采购；4.4生产部：协助样品制作及试产过程；4.5品质部：负责产品的检验与确认；4.6相关部门：产品开发各阶段的参与及评审；4.7总经理：新产品开发意向书的最终核准。
5. 内容：5.1新产品开发流程中的相关节点管理规定责任单位作业流重点说明相关文件/表单营销中心1、营销中心收到客户信息，有新产品研发需求，经董事会评审同意后，向产品研发中心发出《新产品开发通知书》（附件一）。
提供样品（如有），详细描述新产品的相关信息。
【新产品开发通知书】研发中心2、研发中心收到《新产品开发通知书》后，由研发中心副总组织相关人员召开新产品开发起动会议。
客户新产品开发授权样品/图纸/概念/邮件研发中心3、研发部文员在会后1个工作日内形成【新产品开发起动会议纪要】（附件二）；在会后3个工作日内形成【新产品开发计划及进度跟踪甘特图】（附件三）。
研发中心/相关部门4、对于重要客户的重要新产品或开发难度大的新产品，研发副总认为有必要时，可以成立专项的新产品开发项目管理小组。
小组长可以是也可以不是由研发副总兼任，必要时也可以请董事会成员挂帅。
新产品试产验证控制程序(含表格)
新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。
确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。
满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。
2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。
3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。
临时BOM：临时成品的BOM。
研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。
4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。
4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。
4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。
4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。
4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。
4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。
4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。
4.9文控中心：负责技术资料的下发。
5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。
在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。
每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
产品设计和开发控制程序(含表格)
产品设计和开发控制程序（ISO9001：2015）1.目的:通过对产品开发过程进行控制，确保产品所有指标符合设计和客户要求，满足有关法律、法规的要求。
2.适用范围:适用于公司所有将要和正在研发的产品，已经完成但需要完善改进的产品。
3.职责:3.1 研发处经理负责研发工作的组织协调。
3.2 研发处经理负责产品硬件、软件、结构、包装等的整体研发设计规划和统筹。
3.3 项目经理负责跟踪相关产品的立项、策划、实施和跟踪。
3.4 软件、硬件、结构、平面等工程师负责具体产品分项任务的设计和实施。
3.5 工程部技术处负责样机的制作、测试、验证和外协加工的技术支持。
3.6 研发处助理/文员负责相关产品文档的整理和控制。
3.7 工程部技术处负责依据研发提供的资料，制作工程样机，跟踪小批量试产并反馈相关技术问题给研发部。
3.8 品质处协助研发进行相关阶段的检验和测量工作，并参与相关评审。
3.9 采购处负责配合研发处产品开发各阶段物料的配套采购。
4.产品研发过程：4.1新产品立项4.1.1市场调研:4.1.1.1项目来源a.每年年底或年初由营销中心收集公司内外反馈的信息、市场调查结果、合同评审的结果对下一年度产品进行规划，研究产品发展的总体策略、方向，形成“年度产品规划”。
b.特定的产品、项目和合同（这些特定的合同、产品或项目的特定要求与现有的产品不同）4.1.1.2对将要开发的产品项目由研发处经理指派项目经理同相关部门协调进行市场调研工作,主要同营销部进行沟通,作如下相关的具体调研工作:●产品研发的相关背景●产品发展现状及市场●研发方向及产品规划●产品SWOT分析（诉说我公司研发该产品的优势、劣势、机会和相关的竞争）依据上述调查结果,由研发处经理进行总结分析和组织相关的项目立项评审会,评审会充分讨论产品的立项可行性并给出相关的结论，结论以《项目评审报告》的形式通知相关部门。
4.1.2 产品立项:根据市场调研或销售部门提出的具体要求,相关的产品项目经理编制《产品立项报告》,产品立项主要有如下方面的具体工作:●产品研发目标●产品项目的方案选择●产品项目研发预算●项目任务实施计划及安排●研发周期规划●后续产品的研发整合规划●设计开发的输入、输出、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；●各阶段人员的职责和权限、进度要求和配合单位；●资源配置要求，如人员、信息、设备保证等其他相关内容；4.2 产品研发各阶段定义:4.2.1 研发根据进度及相关结果分为如下几个阶段●初始阶段:根据审批后的《产品立项报告》，相关项目经理编制《产品策划书》，策划书具体内容讲述产品的相关配置、性能指标、产品具体的进度规划等。
新产品导入控制程序(含表格)
新产品导入控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015）1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。
2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。
3.0定义3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。
3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。
4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门；4.1.2负责接受客户的订单。
4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。
4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。
4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜；4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。
4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线；4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。
4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。
4.6采购部负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。
4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。
医疗器械产品生产过程控制程序
文件制修订记录对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定要求。
2、适用范围适用于从产品的实现、贮存、放行到交付等过程的控制与管理。
3、职责3.1生产部负责生产任务的安排、调度、生产过程的管理和质量控制及生产设备和生产环境的日常管理和控制。
3.2采购部负责生产所需的物料的采购和委外加工的控制。
3.3技术部负责提供产品工艺文件、检验规程和生产过程中的技术支持。
3.4质量部负责物料、过程产品和成品的检验。
3.5办公室负责人力资源管理。
4、程序4.1 工艺控制4.1.1 产品正式投产前，采用新工艺或工艺改变时技术部应进行生产工艺的验证。
4.1.2 技术部在工艺文件中明确特殊过程和关键工序，应负责组织对特殊过程进行确认，对关键工序的重要工艺参数进行验证.4.1.3特殊过程的确认与监视4.1.3.1本公司需确认的过程：金属热处理；电镀；注塑/挤塑/吹塑过程；印刷、贴片、回流焊；软件烧录（程序烧录）；灭菌等特殊过程，由技术部组织生产部、质量部相关人员参加的确认小组进行确认，通过确认获得正确参数，以确保过程产品符合规定要求,具体执行《特殊过程确认与监视控制程序》。
4.1.3.2当材料、产品参数、工艺、设备及相关设施、环境、操作人员有变化时，特殊过程应进行再确认。
正常生产情况下每年进行一次再确认。
4.1.3.3技术部负责保存材料、工艺、设备与相关设施、环境确认和人员资格考核记录。
4.1.4关键工序的验证与控制4.1.4.1本公司产品生产过程中的关键工序，由技术部组织生产部、质量部相关人员参加的验证小组，制定验证方案，对关键工序的重要工艺参数进行验证，通过验证获得正确的工艺参数，以确保装配零件符合规定要求。
在验证的基础上编制并提供作业指导书。
4.1.4.2对关键工序的控制是通过加强检验，由质量部过程检验员负责对产品关键工序实行全检,确保每件产品的质量符合要求。
4.1.5技术部对特殊工序和关键工序设置质量控制点，必要时编制《作业指导书》或《工艺操作规程》，生产部负责具体实施，质量部负责质量控制点的监测。
NPI新产品导入控制流程
NPI新产品导⼊控制流程1 ⽬的1.1 建⽴NPI新产品在设计阶段⾄量产阶段，试产过程的标准流程。
1.2 明确新产品导⼊过程中，各单位的⼯作职责。
1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。
2 范围2.1 本程序（新产品导⼊作业程序，以下简称NPI process)适⽤于公司所有产品试产的管理控制。
2.2 本程序规范适⽤于，新产品在设计阶段⾄量产阶段试产的标准流程。
通过标准流程的建⽴，能确保量产后品质的保证。
⼀般NPI需有⼆个阶段。
2.2.1 MVT 阶段(⼯程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase)2.2.2 PVT 阶段(⼩批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase)2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并⾮所有新产品导⼊都必需执⾏NPI process的试产流程。
2.4 标准的参考建议：2.4.1 对于全新ODM产品，应需实⾏NPI process 的作业流程。
2.4.2 对于已有产品⽽衍⽣的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执⾏。
NPI新产品导⼊3权责3.1 （产品中⼼）PM3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发⽂件。
3.1.2 负责主导试产阶段前所有⼯作，及试产⼯作交接。
3.2 (⽂控中⼼）DCC负责开发⽂件的发放，登记，回收和管制⼯作，保证⽂件的准确性和有效性。
3.3 （⼯程）ENG3.3.1 负责可制造性评估，⼯艺⽂件制作，确认⽣产layout，确定试产⽅案。
3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。
3.3.3 负责测试治具制作，⽣产设备调试。
3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试⽂件，数据提供。
3.3.5 试产成本统计与分析3.4 （品管）QA3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。
3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。
3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。
新产品试制控制程序
1目的本程序的目的是对新产品试制过程进行控制，以保证新产品质量满足要求。
2范围本程序适用于本所新产品试制过程的控制。
本程序适用于本所军工产品研制、制造的质量控制。
3术语和定义本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4 职责4.1 科技处管理新产品的研制计划，并对试制全过程实施质量监督检查，负责组织相关部门、课题组对试制前的准备状态检查、首件鉴定、组织工艺和产品质量评审等工作。
4.2 课题组负责实施。
5 工作程序新产品的试制是将设计要求转化为产品的重要环节，必须加以控制，以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。
控制要求如下：5.1课题组编写新产品试制的控制文件，包括分级、分阶段的工艺评审，试制前的准备状态检查，首件鉴定和产品质量评审计划，以便于组织实施和监控。
5.2新产品试制过程中的技术状态更改按照《设计和开发控制程序》中5.7的“设计和开发更改控制”要求进行控制。
5.3新产品试制前应进行准备状态检查，主要检查可生产性。
检查内容包括：设计图样、工艺文件、采购器材、工艺装备、生产设备、关键岗位人员培训、考核情况。
检查后应记录检查情况和遗留问题。
5.4人员5.4.1 参加试制人员整体技术水平应满足产品试制需要。
5.4.2检验员、关键岗位人员需技术培训，经过考核，取得上岗资格。
5.5设备5.5.1测量设备必须经过检定,并在有效期内。
5.5.2生产设备、工艺装备必须处于完好状态，满足产品试制要求。
5.5.3检验和生产共用的设备除满足5.5.1条要求外，还要在使用前验证其精度，并做好记录。
5.6器材试制所需器材必须经过验证合格后才可使用。
5.7 产品图样及技术文件5.7.1试制使用的图样技术文件要完整、正确，按规定履行审签手续。
5.7.2现场使用的设计图样、技术文件、工艺文件、质量管理文件的控制应按《文件控制程序》执行。
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产品生产控制程序 -12-01修订 -12-01 实施 发布 《产品生产程序》（B/1） 第 1 页
1.目的 对制造过程进行控制，确保过程能力与产品制造质量。 2.范围 适用于本公司铸造及机加工产品生产过程的控制。 3.职责权限 物控科负责本过程管理，责生产计划的编制。 生产部负责按工艺技术要求配置适宜的生产设备，实施规范的点检和安全的操作，并负责对操作者进行岗位技能培训；按生产计划和工艺文件组织安全文明生产，负责生产设备的日常维护、保养，确保工序处于受控状态，确保产品符合规定要求。 技术科负责制订工艺、技术文件并提供满足批量生产所需的符合要求的模具。 质量管理部负责生产制造过程质量检验。 综合办负责对生产员工需求的招聘以及对其培训效果的审核、资格能力认可，以及对经批准生产用物料采购计划的采购。 营销科负责提供月度销售计划的预测和订单下达、临时销售计划增补，参加公司销售订单、生产计划评审工作，负责跟踪订单完成情况并与客户沟通，对未按计划完成订单的事件进行投诉和统计，客户抱怨升级时负责召开会议。 4.工作流程 4.1生产计划 4.1.1订单的月度预测分析和制定 营销科通过与客户沟通、并结合客户处库存数量、客户用量进度状况等进行综合分析预测，传递给物控科进行月度计划的整体策划。 物控科根据销售预测订单，计划员进行分析评价，具体为：根据库存量、上月遗留计划及其交货期、生产能力、供方来料交付周期、设备维护时间等基础数据进行统筹分析，编制《月度生产计划》，经主管副总审批后，进而可明确原材料外购件的月度需求预测、以至于产生大致的资金需求计划。 4.1.2月度订单的分解 物控科负责将经评审批准的正式订单的要求传递给生产部。 生产部根据销售订单，结合现状调查（库存量、生产能力、在制品）并考虑各订单的轻重缓急，做当月订单的分解，采用生产计划表，定期每周或每天下达生产计划到相关车间。 4.1.4生产实现 4.1.4.1正常情况下： 车间接到物控科下达的生产计划后，对订单进一步的评审，有能力生产的根据物控科下达的生产计划和指令，分解到班组及个人，并做好工艺的设计、材料的申报、工装设备、
江苏新界机械配件有限公司 程序文件
编制： 产品生产控制程序 审核： 批准： 年12月01日生效 第1页 共5页 质量管理体系程序文件
第 2 页 领料等相关的准备工作，同时要组织好各项过程排产工作。 车间无能力生产或生产计划存在有相关问题的，车间负责人反馈到物控科和技术科，营销科在一天内要作出明确的答复和调整。 4.1.4.2异常情况下： a)遇到客户紧急订单，物控科根据应急订单需求的情况作出指令，并按要求下发相关车间，车间要按快车道的形式组织好排产工作。 b)检查、协调 在生产运行过程或当月中，物控科对生产计划的生产进度情况进行检查跟踪，遇到问题进行沟通和协调，必要时作出指令性的要求。 c)计划评价 在生产运行当中或月终，物控科根据各车间生产计划完成情况，即计划完成率、工序不良率，做出汇总分析和通报，并通过生产管理制度作出奖罚考评。 d)设备、人员等需求分析 车间对当月的生产计划完成情况进行综合分析，属于无法按照有关计划指标完成任务的要做出整改计划，并及时上报营销科。 e)管理评审 物控科接到车间的整改计划后，按进行评审，并落实有关指令的要求反馈到车间。 4.2生产过程管理 4.2.1生产准备 4.2.1.1生产部应实施清洁现场，定置现场。有关厂区清洁，现场物品工具定置的规定，具体按5S相关规范执行。 4.2.1.2生产部做好材料准备，需外部采购或外协的按有关程序执行。 4.2.1.3生产作业计划按客户的要求，按轻重缓急、优先级、有利于质量控制的原则进行计划的安排，并有利于物流。 4.2.1.4生产部负责对操作者应进行培训，对关键工序的操作人员应加强培训，具体按《人力资源控制程序》执行。 4.2.1.5设备管理人员负责对生产设备和模具进行检查，定期进行维护，实施预维护工作，具体按《设备和工装控制程序》执行。 4.2.2作业准备验证 4.2.2.1验证时机： 1)开班生产、更换规格、更换材料，或工作变更时（更换机台、设备维修、人员调整、施工更改）应对作业条件进行验证。 2)当点检时发现异常情况，应立即向车间负责人汇报，采取相应的措施。 3)作业准备验证可采用首件检验的方式进行。 4）保留作业准备和首件之后，正式批量生产前，应得到当班工序负责人的批准。 4.2.2.2首件检验 1) 首件检验时应对生产用来料、工艺条件和首批件产品的确认，确认其符合作业指导书、工艺卡上的所有技术质量要求，同时留下一系列的相应检验记录，从而判定工序具备批量合格的能力。操作者在生产条件稳定后按照抽样方案的产品自检记录中，应与作业指导文件要求的检测项目一一对应。产品 质量管理体系程序文件 第 3 页 自检记录除了由操作者签名外还应得到当班检验员的监督和签字批准。（适用时，首件检验可采用单值移动极差控制图等统计方法来验证其工序的合格能力）。 2) 首件检验不合格时，执行反应计划，操作者和班长共同查找原因并采取措施。查不出原因时立即通知生产部或相关职能部门解决。 4.2.2.2停工后重启生产前的验证： 1)计划或非计划停工后，涉及原料、生产、成品仓储的各区域负责人应按照《停工后措施和验证方案》实施停工后的各项措施。 2)停工期结束开产前，应按照《停工后措施和验证方案》由技术部主导，生产部部门协作，从原材料和外购件、半成品的质量状态、生产及检测设备状态、人员匹配状态、作业文件完备状态、生产环境满足等方面进行现场检查确认、分析评价并安排必要的验证计划（根据停工周期的长短不同、季节不同，验证计划会有所差异），之后分头实施，对验证结果进行评价、批准，不满足时采取必要调整措施或继续验证。 4.2.3正常生产 正常情况下： a)生产单位根据物控科下达生产计划，依据产品作业指导书和工艺规范组织生产。 b)工艺文件的控制满足《技术文件管理办法》的要求。 c)工艺文件必须明确产品加工工艺流程、工艺参数、材料要求、工装模具要求及相关 的检验要求等，作为工序控制的依据。 d)生产过程中的产品贮存、搬运应按《产品防护控制程序》执行。 e)生产过程中应按工艺控制的要求进行各项检验，具体按《产品监测控制程序》执行。 4.2.4异常情况下 a)生产过程中发现的可疑、不合格产品，按《不合格品控制程序》执行。返工产品按照返工作业指导书进行规范返工，返修前必须经内部评审批准或获得客户的批准方可进行返修，返工返修后应重新检验、判定是否达到预期的质量要求。 b)生产过程中发生异常后，按《纠正预防措施控制程序》提出纠正措施，以不断改进。 C质量管理部有关领导，直接负责协调质量有关的活动和问题。 d）当过程控制的检测/防错装置出现故障，在修复期内为避免停产可使用经技术部门 发放的《替代控制方法作业指导书》进行控制。使用期间应每天检查是否按照指导书 的要求规范运行。替代方法使用期间应确保生产的所有产品的可追溯性。 当过程控制的装置恢复后，应对替代方法再次验证并留下记录。 e）当关键生产设备故障、人员短缺不能满足顾客交期要求需依《应急计划》执行，必要时应及时向客户说明情况，以便客户临时向其他供方采购以免停产或调整生产计划。 4.2.5检查、协调、变更 在生产运行过程或当月中，物控科对生产计划的生产进度情况进行检查跟踪，遇到问题进行沟通和协调，必要时作出指令性的要求。遇到客户订单临时变更、经评审验证的技术要求临时变更时，应使用看板、书面、班组会议等适当的形式将变更信息有效传递至相关的岗位。 4.3 工序合格能力的保持 质量管理体系程序文件 第 4 页 4.3.1初始过程能力研究 对于所有新的制造过程（包括装配或排序、包括有特殊特性的工序）都应进行过程研究，以验证其过程能力，通过过程能力研究可以追求过程处于稳态，可以达到优化工艺参数设置、完善工序控制要求的目的。 过程能力研究应根据工序特点选择过程能力的研究方法，确定使用计量型还是计数型的统计方法。对于无法通过过程能力证实产品符合性的工序，可采用替代方法，如：批次对规范的符合性。 4.3.2过程能力的保持 为确保生产过程与确认时状态的一致性，应将过程能力确认时使用的设备、人员资格、工艺参数、工作环境要求、操作程序(方法)等纳入作业类文件，并在生产过程中实施和保持。 适用且必要时，优先对特殊特性采取管制图的方式进行过程能力的保持。当使工序保持统计稳态是难于实现或不经济时，可选择定期过程性能评价的方式确认其过程性能。对于客观上过程能力偏低的工序，也可以使用产品合格品率来衡量过程合格输出的能力。 4.3.2特殊工序能力的确认 对于特殊工序（即：该工序输出产品的某些重要质量特性不易或不能经济地得到验证，只有在产品使用后才显现）应定期进行确认，以证实这些过程实现工艺策划的结果的能力。 4.4顾客和外部供方的财产管理 4.4.1实物性顾客和外部供方财产由营销科、质量管理部统一登记在《外部财产清单》，并移交仓库。由仓库联合使用部门检查顾客和外部供方财产完好状态。发生丢失、损坏或发现不适用的情况时提出，尽快向顾客和外部供方报告，待其答复后作出相应处理。 4.4.2知识产权性的顾客和外部供方财产的验收按文件资料的目录或清单，由营销科对其真实性、齐好性、完整性进行验收，并登记在《外部财产清单》上。 4.4.3顾客和外部供方财产在本公司流转、存放过程中做好标识。在顾客和外部供方提供的工装、模具上粘贴或模刻有零件号或顾客和外部供方名称（代号）的永久性固定标记。 4.4.4营销科定期进行顾客和外部供方财产维护。 4.5生产巡检 产品在生产过程中，现场品质员要进行巡检，具体按《产品监测控制程序》执行。 4.6标识管理及防护 按标识管理《产品包装、标识的规定》控制执行。 4.7生产记录 4.7.1根据产品控制计划，对生产过程进行控制并填写相应记录。 4.7.2当日生产结束后，各工序填写各类生产统计报表，提交本车间主管。 4.8最终检验 生产过程中或产品加工完毕后，应按图纸和工艺控制的要求进行各项检验，具体按《监视和测量控制程序》执行。 4.9办理入库 4.9.1产品加工完毕，经检验合格后办理有关的入库手续，如入库单、检验报告单等。