什么是精益生产自働化？自働化是怎么来的？
精益概论
Lean production
精益思想与认识
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
2、价值流
3、流动 4、拉动 5、尽善尽美
识别出每种产品的价值流； 使价值不间断地流动；
让客户从生产者方面拉动价值； 永远追求尽善尽美。
Lean production
Lean production
□改正的浪费 是指在生产中发生不良品，需返工所用的时间、人力、物力 上的浪费
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆损失的工时及延误交期 ◆要想生产一个合格的零件，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材 料流入生产后道工序
Lean production
□加工作业的浪费
Lean production
制造过多（过早）的浪费 Overproduction 库存的浪费 Inventory 搬运的浪费 Material Movement 等待的浪费 Waiting 改正的浪费 Correction
七大浪费
加工作业的浪费 Processing 动作的浪费 Motion
Lean production
消耗了资源，而不 能创造价值的一切 人类活动
Lean production
七大浪费定义的由来 大野耐一先生将杜绝浪费视为是丰田生产方式的基本思想，并在现场 总结出了七种浪费，由此产生了七大浪费。并将其分成了四个层次：
第一层次：过剩的生产能力存在
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
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三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA
精益生产自动化精益生产之自动化JIDOKA【篇一】什么是自动化？自动化赋予设备和操作员能及时发现异常状况的能力。
一旦发现异常，立即停止作业，并采取应对措施，以避免生产不良品。
诚如大家所熟知，自动化是当不良发生（或可能发生）时立刻停止。
Jidoka是和Justin time（JIT）一起构成丰田生产方式两大支柱的重要概念。
在TPS的两大支柱中，自动化并不像JIT那样所为人熟知，但这并不代表自动化并不重要。
只有当两个支柱一样强大时，才能稳固地支撑起屋顶。
首先我们要先了解自动化在丰田佐吉的自动织布机上第一次被应用，以及它在TPS体系中的重要性。
自动化有两大主要功能：1.自动停机；2.报警。
此外，它还有一个重要作用：在确保机器（或设备，或软等）正常运转的情况下，将员工从机器的运行过程中解放出来。
在其他语言中，作为一个TPS中的专用术语，"自动化"往往直接用日语的发音"Jidoka"来表示。
英语中偶尔也使用其他的短语，例如"智慧型自动化（intelligent automation）"、"与人结合的自动化（automationwitha human touch）"及"autonomation"（由"autonomous automation"自动化衍生而来）等。
注："动"字是日文汉字中的"工作"，现在汉语中并不用这个字。
单人旁表示"人"，而"動"表示"动作"，合在一起就表示"将人的智慧应用到工作上"。
为什么我们要导入自动化？如果涉及或生产线不具备自动化的能力，那么就需要操作员时刻看守在机器旁边，以防生产不良产品。
自动化可以协助提升工作中的质量，并将人机作业分离开来，使操作员能更高效率的工作。
精益生产的核心理念是什么
精益生产的核心理念是什么在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高效率、降低成本、提升质量的方法，以增强自身的竞争力。
精益生产作为一种先进的生产管理方式，受到了众多企业的青睐。
那么，精益生产的核心理念到底是什么呢？精益生产的核心在于消除浪费。
这里所说的浪费，并不仅仅是指直观的材料浪费、时间浪费，而是涵盖了生产过程中各种各样不增值的活动。
例如，过度生产造成的库存积压是一种浪费；等待原材料或上一道工序的完成导致的时间闲置是浪费；不必要的运输和搬运环节增加了成本和时间，也是浪费；生产出不合格的产品需要返工，同样是浪费。
甚至员工在工作中的多余动作、不合理的流程设计等，都属于需要消除的浪费。
精益生产强调“准时化”。
准时化生产的目标是在需要的时间，按需要的数量，生产出需要的产品。
这意味着企业要尽可能地减少库存，避免库存积压占用资金和空间，同时降低库存管理的成本和风险。
为了实现准时化生产，企业需要建立高效的供应链体系，与供应商密切合作，确保原材料的及时供应；同时，要优化生产流程，提高生产的灵活性和响应速度，能够根据客户的需求迅速调整生产计划。
“自働化”是精益生产的另一个重要理念。
这里的“自働化”并非单纯的机器自动化，而是指当生产过程中出现异常情况时，设备或生产线能够自动停止，以便及时发现和解决问题，防止不合格产品的产生和问题的进一步扩大。
通过自働化，企业能够提高产品质量，减少废品和次品，降低质量成本。
同时，这也要求员工具备较高的技能水平和问题解决能力，能够迅速处理生产中的异常情况。
精益生产注重持续改进。
持续改进是精益生产的灵魂，它认为没有任何一个生产过程是完美的，总有可以优化和提升的空间。
企业要鼓励员工积极参与改进活动，提出各种改进建议，并对有效的改进措施进行奖励和推广。
通过持续不断的改进，企业能够不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而在市场竞争中立于不败之地。
精益生产还强调团队合作。
在精益生产的体系中，每个员工都是团队的重要成员，都承担着为实现企业目标而努力的责任。
什么是精益自动化生产与智能制造有何关联
什么是精益自动化生产与智能制造有何关联伴随社会的不断进步，市场需求不断转型，从原先具有大众性、单一性的市场转变为多元化的市场。
且近年来劳动供给逐年下降，劳动成本不断上扬。
这样的转变导致企业的市场竞争越来越激烈，企业的利润空间越来越小。
因此，众多制造型企业选择以自动化生产代替人工生产的方法来提高产品品质以及生产效率，使自家的产品物美价廉，能在市场竞争中占据一席之地。
然而现今众多企业在采用自动化生产方式的过程中存在着诸多困扰，如何判断设备功能的合理性，如何规划设备布局方案，如何实现生产线平衡，如何提高设备的利用率，都已成为企业亟待解决的重要问题。
1精益生产与精益自动化1.1精益生产与自动化丰田式生产方式被称之为TPS，1985年麻省理工学院为TPS冠上了名号LeanProducTIon，即“精益生产”。
精益生产有两大支柱，一个是准时化生产（JIT），另一个就是自动化。
精益生产的构成见图1。
图1精益生产的构成自动化生产可以实现产品品质化，作业省人化。
在自动化生产中以生产100%的合格品为大前提，在生产过程中设备能够自动检测出设备异常和产品质量异常等，并能够自动停止，坚决不把不良品流向下到工序。
且又因设备能够自动停止，这样就不需要专人时刻注意设备运行，从而实现作业省人化。
1.2精益自动化精益自动化生产是在精益生产的理念上衍生而来，是将JIT，IE，5S，等思想与改善手法融入到自动化生产中，配合生产节拍进行生产作业。
通过程序分析，作业分析，动作分析等IE手法，减少浪费，提高生产效率。
再结合快速换模，信息目视化，6σ等技术，提高产品质量，适应柔性生产。
从自动化层面来优化连续流，实现生产的全面精益自动化，再辅以大数据、物联网等信息化技术工厂便能迈入智能制造的行列。
2精益自动化与智能制造2.1精益自动化的导入在确保生产安全的前提下，自动化导入共分为4大模块，23个子项。
4大模块分别为工具自动化，工序自动化，产线自动化，工厂自动化。
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
精益生产运营体系之精益生产3大特征
精益生产运营体系之精益生产3大特征精益生产3大特征精益生产方式有何显着的特征？下面从经典的精益体系出发，提炼出精益生产的三大特征，分别是：拉动式生产、消除浪费以及自働化。
这三个特征应有助于我们快速了解精益生产的内涵，同时，对如何推行精益生产也有一定的参考价值。
精益生产3大特征1、拉动式生产（1）定义：所谓拉动式生产，是指本工序只有在下道工序有需求时才进行生产，工序和工序之间形成一环一环的衔接，相互制约与平衡。
（2）解析：形成倒逼机制，确保顺畅化生产。
（3）倒逼机制：因为工序与工序之间是相互衔接进行拉动式生产，因而任一工序（环节）出问题，都会使得生产无以为继。
这也是很多企业实行拉动式生产没取得效果，反而效率更低、影响生产进度的一个重要原因。
一个小小的提议是，推行精益时，不要急着去拉动，企业的小身板可能受不了严格的拉动，一拉反而受伤。
新益为6S咨询专家概述而工序（环节）问题包括：设备故障、工艺不完善、员工操作不熟练、不良品等，拉动式生产形成的倒逼机制迫使最大限度消除这些问题，唯有如此，生产才能顺畅化进行，并体现出拉动式生产的巨大价值。
2、消除浪费（1）定义：消除浪费，即消除生产过程中影响顺畅化的各种障碍。
（2）解析：消除浪费被视为精益生产的核心，因为只有消除生产过程中的种种障碍，拉动式生产才能顺利进行。
即便不实施拉动式生产，消除浪费本身对提升生产效率也有明显的贡献。
消除浪费的另一大作用是推进生产作业从“省力化”向“少人化”过渡。
（3）七大浪费的管理：在精益生产中，总结有七大浪费，分别是：①运输浪费；②动作浪费；③加工浪费；④不良浪费；⑤等待浪费；⑥过量生产；⑦库存浪费。
其中，运输浪费、动作浪费、等待浪费及加工浪费一般可通过工业工程手法进行消除，这是精益生产与工业工程的共通之处。
不良浪费，是一种“显性浪费”，不良导致的成本损失是清晰可见的。
不良浪费的消除，不应局限于精益生产的工具(三现主义、五个为什么、全面质量管理、全员预防性防护等)，可结合6西格码工具进行项目型改善。
精益生产自働化的实施要点
精益生产自働化的实施要点
精益生产自働化的实施要点：
1.自働化并不是仅包括一个步骤的工序。
2.自働化是建立在全部自働化的实际使用基础之上的，它通过防错装置发现缺陷，并且解放工人，使他们能执行工作单元内的多种任务。
实际上，可以将自働化应用于任何工序。
3.自働化不同于全部自动化。
实施这种自働化，更缓慢，更系统，也更节省费用。
它确保机器仅做增值工作。
4.实施自働化可以缩短周期时间，防止等待、运输和检查等浪费，当然，也能防止缺陷。
5.在第一次试图全面实施防错措施时，应以简单的型式实施自働化。
6.将适当的人力工作（比如那些乏味、肮脏、危险或是关键性的操作）交给机器去做，这被称为“人们可以参与的自动化”。
7.您必须经常实践自働化，以熟练地掌握它。
精益生产
精益生产英文名称：lean production定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
应用学科：地理学（一级学科）；经济地理学（二级学科）以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布求助编辑百科名片精益生产模式精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益生产方式精益生产实施常见问题点精益生产方式展开编辑本段简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
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什么是精益生产自働化？自働化是怎么来的？
“自働化”是精益生产准时化生产体系质量保证的重要手段。
为了完善地实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。
因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。
丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。
丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自働化”，即自働化缺陷控制在基础之上。
日语中的Jidoka（自働化）有两种涵义，同时也用两种不同的汉字书写。
其一就是普通的“自働化”的意思，表示用机器来代替人工。
在这种自働化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。
但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。
因此，这种自働化会在机器出现锗误时，自动地生产出大量的不合格制品。
显然，这种自働化是不能令人满意的。
天行健咨询强调的是Jidoka的另一个涵义，即“自働化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自働化”，或“具有人类判断力的自働化”。
丰田公司的自働化自然包括“用机器代替人工”的技术，俱它更主要是一种发现并且纠正产生异常的技术。
更确切他说，丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
自働化与质量管理有着直接的关系。
因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动地停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。
自働化与制止过量生产也有着密切的联系。
因为当所需要数量的零部件加工完毕后，机器会自动停止工作，而且所生产出来的零部件都是合格品，从而制止了过量生产，消除了在制品库存，增强了生产系统适应市场变化的柔性。
由于采用了自动停机装置，每当出现异常情况时，机器就会自动地停下来，这样，作业人员几乎没有必要盯住某一台机器。
结果，人力操作与机器操作自然分离，为“一人多机”方式提供了方便。
实际上，丰田公司的自働化在促使标准作业顺序的细化过程中，也扮演着重要的角色。
丰田公司的自働化，即“自働化缺陷控制”，是通过三个主要的技术手段来实现的，这就是异常情况的自働化检测、异常情况下的自働化停机、异常情况下的自働化报警。
1、异常情况的自働化检测
异常情况的自働化检测技术和手段是丰田公司自働化的首要环节。
因为检测装置（或仪器）就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。
例如，丰田公司在生产过程中广泛使用了限位开关和电眼等接触式检测装置和手段，它们被用来测知零部件或产品在形状和尺寸上与正常情况的差异，并且自动检查是否存在某种质量缺陷。
为了有效地使用这两种接触式检验装置，丰田公司有时会特意将基本相同的零部件设计成不同尺寸和形状，以便于检测装置自动识别和区分。
识别颜色的检测装置也属于接触式检测装置一类，但它对被检测物体的“接触”并不是靠限位开关或电眼，而是通过各种颜色的反射光线。
这些自働化检测技术与手段比那些凭人的感觉和判断的方法要优越得多。
因为它不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高人的生产效率。
2、异常情况下的自働化停机
当上述检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。
当然，生产线或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员就会马上到达出事地点，和作业人员一起，迅速查清故障原因，并采取改善措施。
应该指出的是，丰田公司的管理者特别强调两点，一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产；二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。
这样，只要有不合格制品或异常现象产生，它们就会立刻显露出来。
而当问题显露出来时，生产线必须停止下来，从而使人们的注意力立刻集中到问题上，改善活动就会自动地开展起来。
3、异常情况下的自働化报警
丰田公司的自働化不仅要求自动发现异常和自动停止生产，而且还要求把异常的发生以“报警”的方式显示出来。
丰田公司生产现场中最常用的报警方法就是用灯光显示。
这种方法既简便实用，又便于“目视管理”，即便于现场管理人员用眼睛了解和掌握现场的生产状况。
例如，丰田公司在生产现场每条装配线上和每条机加工生产线上都安装了包括呼叫灯和指示灯在内的“灯光显示牌”。
呼叫灯是在异常情况发生时，作业人员呼叫现场管理人员和维修技术人员而使用的。
通常，呼叫灯配有不同的颜色，不同的颜色表示不同的求助。
指示灯是用来指示出现异常和发生呼叫的工位。
前面说过，丰田公司生产现场的每个工位都设置了“生产线停止开关”。
每当出现异常情况时，作业人员就可以按动开关，使生产线停止运行。
与此同时，灯光显示牌上的红色指示灯就被点亮，明确地指示出使生产线停止运行的工位。
指示灯的另一个作用是，当呼叫灯点亮时，指示灯也被点亮，明确地显示发出求助呼叫的工位，每当生产线停止运行，或有求助呼叫时，现场的管理人员和维修人员就会在信号的引导下，奔往出事地点。
通常，丰田公司把这类显示牌悬吊在生产现场最醒目的位置上，以便于现场管理人员和技术人员能够容易地看到它们。
此外，在许多情况下，丰田公司在灯光显示牌上使用不同颜色的灯光，以表示不同的情况。
这样的灯光显示牌会使生产现场的情况一目了然，使现场的每一位人员都能够对生产现场的情况心中有数。
文章来源：天行健咨询。