含油废水的处理
电镀含油废水处理工艺
电镀含油废水处理工艺一、引言电镀行业是制造业的重要组成部分，但在生产过程中会产生大量的含油废水。
这些废水含有重金属离子、有机物和油脂等污染物，对环境和人类健康造成威胁。
因此，对电镀含油废水进行有效的处理至关重要。
本文将介绍一种电镀含油废水处理工艺，旨在提高废水处理效率，降低环境污染。
二、工艺流程1. 预处理在预处理阶段，首先通过物理方法将废水中的大颗粒固体和油脂进行分离。
常用的物理方法包括沉淀、过滤和气浮等。
这些方法可以有效去除废水中的大部分悬浮物和油脂。
2. 化学处理化学处理阶段主要利用化学药剂对废水中的重金属离子和有机物进行去除。
常用的化学药剂包括氢氧化钠、硫酸、氯化钙等。
通过调节pH值，使重金属离子形成沉淀，再通过沉淀法将其去除。
同时，有机物也会在化学处理过程中被氧化分解。
3. 生物处理生物处理阶段利用微生物的代谢作用对废水中的有机物进行去除。
常用的生物处理方法包括活性污泥法和生物膜法。
在活性污泥法中，微生物在曝气池中生长繁殖，通过吸附和降解作用将有机物转化为无害物质。
生物膜法则是在反应器中培养微生物膜，通过膜的吸附和降解作用去除有机物。
4. 深度处理深度处理阶段主要对经过生物处理后的废水进行进一步的处理，以满足排放标准。
常用的深度处理方法包括混凝、沉淀、过滤和消毒等。
通过这些方法，可以进一步去除废水中的悬浮物、重金属离子和细菌等污染物。
三、结论电镀含油废水处理工艺是一种有效的处理方法，通过预处理、化学处理、生物处理和深度处理等步骤，可以有效地去除废水中的各种污染物，达到排放标准。
同时，该工艺具有操作简便、成本低廉、处理效率高等优点，适用于大规模的电镀含油废水处理。
通过推广和应用该工艺，可以降低电镀行业对环境的污染，保护生态环境和人类健康。
03+含油污水处理
a
sin
d a cos
a
(6-7)
田中法质点 运动图
二、 斜板(管)除油罐
第一节 除油
B．姚氏法。 姚氏法假定油珠在上浮过程中上浮速度V。为常数，轴向速
度为变值，即，见图6-4，由此得方程式为：
y V0 cos adt C1
(6-8)
x V ( y)dt V0 sin adt C2
3.COD污水处理指标
工业废水中含有大量有机物和无机物，在生物和化学反应过程中， 消耗了水中的氧气，这种耗氧指标BOD(Biochemical Oxygen Demand)即生化需氧量。而测试BOD的方法往往需要五天的时间。
COD(Chemical Oxygen Demand)即化学需氧量，同样反映水中 物质耗氧情况，且由于COD测试的方法只需要几个小时，所以往往 应用COD指标来控制污水指标。
v ，V将上V式0 s代in入a式(6-4)中即得油珠P的运动方程，它适
于各种计算方法，其运动方程式如下：
y x
V0 (V
cos adt C1 V0 sin a)dt
C2
(6-5)
斜板组质点运动 图
二、 斜板(管)除油罐
第一节 除油
A.田中法。
田中法认为油珠由a点进入斜板，而到b点被截留，这样油珠所流经的长度为
含油污水处理
主要内容
含油污水水质、处理目的及要求 含油污水处理 污油污水回收 含油污泥回收处理
含油污水水质、处理目的及要求 1.含油污水的水质
（1）分散油：油珠在污水中的直径较大，为10~100μm易于从 污水中分离出来，浮于水面而被除去。这种状态的油占污水含 油量的60%~80%。 (2)乳化油：其在污水中分散的粒径很小，直径为0.1~10μm，与 水形成乳状液，属于“O/W”水包油型乳状液。这部分油不易 除去，必须反向破乳之后才能将其除去，其含量占污水含油量 的10%~15%。 (3)溶解油：油珠直径小于0.1μm。由于在油中的溶解度很小， 为5~15mg/L，这部分油是不容易除去的。起占污水含油量的 0.2%~0.5%。
石油炼制废水处理工艺
石油炼制废水处理工艺石油化工是以石油作为主要的生产原料，主要是对石油进行裂解、分馏、重整以及合成等化学处理工艺，在整个生产加工过程中会形成大量的石化废水，如果处理不当就会对自然环境造成严重的污染。
因此，在实际的石化生产过程中，要对石化废水进行科学合理的分析，并采取有效的处理技术，进而提高对石化废水的处理效果，减轻其对周围环境所造成的影响，从而有效地避免其对周围环境所造成的污染。
一、石化废水的特点石油化工废水种类繁多，组成复杂，毒性大，抑制生物降解和浓度高，主要特性如下：1 水量大、水质复杂和变化大石油化工生产规模趋向于大型化，生产过程中需加入各种溶剂、助剂和添加剂，再经过各种反应。
因此，污水水量大，成分相当复杂。
2 有机污染较严重石油化工污水所含的有机物主要是烃类及其衍生物。
某些石化装置排出的高浓度的废液经过焚烧或其他适当方法处理后，COD仍然较高。
3 污水中含有重金属由于石化生产许多反应是在催化剂作用下完成的，一个大型石油化工厂使用的催化剂可达数十种，因此，污水中往往含有重金属。
二、石化废水组成及来源由于石化废水中所含有的污染物种类繁多，导致其中的污染组分也是非常丰富的，根据不完全的检测，可知其中含有油、硫、酚、氰化物、COD、多环芳烃化物、芳香胺类化合物以及杂环化合物等。
1 含油废水主要来源：工艺过程与油品接触的冷凝水、介质水、生成水，油品洗涤水、油品运输船压舱水、循环冷却水、油品油气冷凝水、焦化除焦废水及受油品污染的地面水。
2 含酚废水主要来源：常减压延迟焦化、催化裂化及苯酚-丙酮、间甲酚、双酚A等生产装置。
3 含硫废水主要来源：炼油厂二次加工装置、分离罐的排水、油品和油气的冷凝分离水、芳烃联合装置。
4 含氰废水主要来源：丙烯腈装置、腈纶厂聚合车间、纺丝车间及回收车间排水、丁腈橡胶装置。
5 含醛废水主要来源：乙醛装置、维纶抽丝装置、醋酸乙烯装置、甲醛装置等。
6 含苯废水主要来源：制苯车间、苯乙烯装置、聚苯乙烯装置、乙基苯装置、烷基苯装置以及乙烯装置的裂解及冷水洗废水。
含油废水气浮处理方案
含油废水气浮处理方案清晨的阳光透过窗户洒在桌面上，一杯热咖啡在旁边冒着蒸腾的热气，笔尖轻触着纸面，思绪如流水般涌现，关于含油废水气浮处理方案的想法随之铺展开来。
一、项目背景想象一下，一座庞大的炼油厂，每天产生大量含油废水，如果不经处理直接排放，那将会对周围的环境造成多大的污染。
因此，如何高效处理这些废水，成为了一个亟待解决的问题。
二、技术原理气浮法，顾名思义，就是利用气体将油珠带到水面，实现油水分离的一种方法。
这个过程有点像我们在水中加入洗涤剂，让油污浮到水面，然后撇去油层。
原理。
不同的是，气浮法采用的是微小气泡，这些气泡与油珠结合，使油珠更容易浮到水面。
三、方案设计1.废水预处理废水进入预处理系统，经过格栅，去除较大的悬浮物和杂质，防止后续设备堵塞。
然后，通过调节池对废水进行水质水量调节，确保处理效果稳定。
2.气浮设备选型根据废水含油量、处理规模等因素，选择合适的气浮设备。
设备包括气浮池、溶气系统、刮渣机等。
其中，溶气系统负责产生微小气泡，是实现气浮效果的关键。
3.药剂添加在气浮过程中，添加适量的絮凝剂和助凝剂，有助于提高油珠的浮选效率。
药剂的选择和添加量需要根据废水成分和实验数据来确定。
4.气浮效果监测通过在线监测仪表，实时监测气浮效果，包括油珠浮选速度、浮选效率等。
一旦发现异常，及时调整工艺参数，确保处理效果。
四、运行维护1.定期检查设备运行状态，包括溶气系统、刮渣机等，确保设备正常运行。
2.根据废水成分和处理效果，适时调整药剂添加量。
3.定期清洗气浮池，防止油污积累影响处理效果。
4.做好设备维护保养工作，延长设备使用寿命。
五、效益分析1.经济效益采用气浮法处理含油废水，具有较高的处理效率，降低了处理成本。
同时，回收的油品可以再次利用，创造一定的经济效益。
2.社会效益有效解决了含油废水污染问题，保护了生态环境，符合我国可持续发展战略。
3.环境效益减少了废水中的污染物排放，提高了水资源利用率，有利于实现水资源循环利用。
电絮凝技术处理含石油污染废水的效果研究
电絮凝技术处理含石油污染废水的效果研究引言：石油污染废水的处理一直是环境保护领域的重要任务之一。
传统的物理化学处理技术存在着效率低、成本高的问题。
而电絮凝技术作为一种高效、经济、环保的处理方法，近年来受到了广泛关注。
本文旨在探讨电絮凝技术在处理含石油污染废水中的应用效果，并分析其机理和优势。
一、电絮凝技术概述电絮凝技术是利用直流电场或交流电场加速沉积以达到水中杂质去除的过程。
其中，电解质产生的金属离子在电场作用下聚集并与废水中的污染物相互结合形成絮凝团聚体，加速沉淀。
这种技术具有高效、节能、无需添加药剂和可回收金属等特点。
二、电絮凝技术处理石油污染废水的实验研究众多研究表明，电絮凝技术在处理石油污染废水方面具有良好的应用前景。
针对不同含油量的废水，研究者们对电絮凝技术的效果进行了实验测试，实验证明该技术对石油污染的废水去除率高达90%以上。
此外，研究还发现，在较低电流密度下，电絮凝技术的去除效果更佳。
因此，电絮凝技术可以作为一种高效处理石油污染废水的方法。
三、电絮凝技术的处理机理电絮凝技术的处理过程包括四个阶段：溶解、均质混相、絮凝沉降和澄清。
在碰撞聚集阶段，金属离子在电场作用下直接与悬浮物发生电化学反应，形成絮凝团聚物。
电絮凝技术通过沉降或浮升作用有效地去除悬浮物和溶解物质，可用于处理多种污水。
四、电絮凝技术的优势1. 高效性：相对于传统物理化学方法，电絮凝技术能够在较短时间内将石油污染物去除，具有高效性。
2. 环保性：电絮凝技术无需添加化学药剂，减少了对环境的二次污染。
3. 经济性：该技术无需耗费大量能源，且操作简便，降低了处理成本。
4. 可回收金属：电絮凝技术在处理过程中产生的金属固体可以回收利用，增加了经济效益。
五、电絮凝技术的应用前景电絮凝技术在石油污染废水处理领域的应用前景广阔。
它不仅可以应用于石油加工工业中的废水处理，还可用于石油泄漏事故的应急处理和土壤修复。
此外，该技术还可用于其他含油废水的处理，如油田生产废水和船舶排污等。
废水中的油有哪些处理方法
废水中的油有哪些处理方法?
废水中油的形态分四种：①浮油，占废水含油80%～90%,颗粒大，一般大于100μm,易浮于水面；②分散油，颗粒大小一般在10～100μm,悬浮于水中，不稳定，长时间静止往往成浮油；③乳化油，占废水含油10%～15%,颗粒大小0.10～10μm,不易上浮；④溶解油，占废水含油0.2%～0.5%,颗粒小于0.10μm溶于水。
处理含油废水的方法有：
(1)重力法采用隔油池装置，利用油和水相对密度的不同，在隔油池中使油水重力分离，将油浮在池上，予以去除。
常用的隔油池有平流式(API)、平行板式、波纹板式、斜板式(PPI),其中以平流式应用广泛。
隔油池结构简单，操作方便，适应性强，可以分离颗粒60μm以上的浮油。
(2)气浮法气浮法是通空气于含油废水中，形成微小气泡，使油滴附着在微小气泡上，加速油滴的上浮，予以分离。
气浮法除油要投加混凝剂协同处理。
近年来气浮法除油工艺上有许多改进。
(3)膜分离法如用超滤膜等膜技术，使油水分离。
(4)生化处理特别是对废水中呈溶解状态的油，用简单物理法或物理化学法难以去除的，需采用生化处理方法。
(5)吸附法是利用比表面积较大的亲油疏水多孔吸油材料，从水面吸附浮油，然后设法从吸附剂中回收浮油。
而吸附剂可反复再次利用。
这种方法的关键是选择合适的吸附剂。
根据吸附剂的性质，可分为炭质吸附剂(如活性炭、煤粉、矿渣、泥炭等)、无机吸附剂(如沸石、硅
藻土、膨润土、二氧化硅、珍珠岩等)、有机吸附剂(天然纤维、锯末、木屑、聚丙烯等)。
(6)组合处理几种方法组合，如隔油、气浮、生化等工艺串联处理，效果更好。
石化含油废水处理工艺设计毕业论文
石化含油废水处理工艺设计毕业论文石化行业是我国重要的支柱产业之一，但其生产过程中也产生大量的含油废水。
这种含油废水对环境造成很大的污染，也对水资源的浪费。
因此，对石化含油废水进行处理和回用是非常必要和紧迫的。
本文以某石化企业的含油废水处理为研究对象，分析了原有处理工艺的不足之处，提出了改进设计方案，最终设计出一套较为完善的含油废水处理工艺。
一、现有工艺的问题该企业原有的含油废水处理工艺主要包括物化处理和生化处理两个环节。
物化处理部分包括通过化学方法将废水中的油分离出来，然后通过沉淀、过滤等方式去除悬浮物和溶解物。
生化处理部分则采用好氧生化法，通过微生物的作用分解废水中的有机物质，从而使废水变得符合国家排放标准。
但通过对该工艺的实际应用效果进行观察和分析，发现其存在以下问题：1. 处理效率低：该工艺虽然可以将废水中的一定量有机污染物去除，但其去除效率不高，无法满足国家排放标准。
2. 工艺复杂：物化处理和生化处理各占了一部分，且处理方式复杂，需要大量人力、物力和财力投入。
3. 能耗高：生化处理需要维持好氧条件，要消耗大量的氧气，而物化处理则需要使用大量的药剂，这些都需要耗费大量的能源。
4. 废物处理麻烦：物化处理过程中产生的辅助药剂和沉淀物是另一个问题，需要进行二次处理才能达到排放标准。
同时，生化处理后也会产生大量的污泥，需要进行处置。
以上问题有目共睹，因此有必要对业界先进技术进行借鉴，对其处理工艺进行升级和改造。
二、新的处理工艺设计1. 排污前处理在进入处理系统前，要对废水进行预处理。
一方面要进行出油、去磷、去氮处理，以减少后面的处理工艺负担；另一方面要进行pH调节以符合生化处理的条件。
出油的过程可以采用微膜过滤，该方法将废水通过微孔进出，能够达到高效去除油的目的。
去磷去氮的目的在于降低生化处理过程中氧气的需求量，降低处理成本。
2. 原水生物接触氧化处理对于带有一定氨氮和总磷含量的含油废水，建议采用原水生物接触氧化处理。
含油废水处理工艺
含油废水处理工艺1、含油废水分类含油废水中的油一般以漂浮油、分散油、乳化油、溶解油和油-固体物五种形式存在。
1)漂浮油：以连续相漂浮于水面，形成油膜或油层。
这种油的油滴直径较大，一般大于100μm；2)分散油：以微小油滴悬浮分散于水中，不稳定，静止一定时间能聚集成较大油珠而上浮到水面会变成浮油，油滴粒径在10~100μm；3)乳化油：因水中含有表面活性剂而使油和水形成稳定的乳化液，油滴粒径一般小于10μm，大部分在0。
1~2μm；4)溶解油：是一种以分子状态分散于水体中形成的稳定均匀的体系，油粒直径比乳化油还要小，有时可以小到几个纳米；5)油-固体物：在水体中的油黏附固体悬浮物表面上形成的油-固体物。
2、含油废水处理工艺流程含油废水的处理流程，一般先经初步油水分离(如隔油池除油)后，再进行第二步油水分离(上浮或混凝)。
需要依次投加PAC和PAM，充分进行混凝、絮化反应。
这种工艺既可防止处理装置被油品堵塞，又可更好地发挥各个装置的除油性能。
经混凝、絮化反应后的废水进入高效组合气浮，除去大部分油和SS，如果出水达标排放，如水质不达标可再经过石英沙过滤罐和活性炭过滤罐后出水达标排放。
在流程中用泵提升前先进行一次除油，可以减少乳化程度。
对于油水比重差较小的废水，或回用经过处理的水时，应使用过滤装置。
对于粒度大、凝固点高的含油废水，在处理装置中应有加热、保温设备，在处理装置的选材上，要考虑温度的影响。
最后，高效组合气浮浮渣排到污泥储池，由气动隔膜泵打到厢式压滤机压滤脱水，泥饼外运处理。
混凝法主要是对含油废水中的胶状油粒和微小的悬浮状油粒分离的方法其主要过程是在污水中加入化学药品，经过一系类的化学反应，最终凝结呈絮状。
或者由于胶状油粒通常带有负电荷，胶状油粒之间由于相同电荷之间的相斥作用，从而形成一个相对稳定的混合体。
在污水中加入混凝剂，使得污水中的胶状油粒呈电中性，在分子引力作用下形成絮状聚合物下沉。
该法可以单独使用也可以和其他方法配合使用。
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含油废水的处理1、含油废水的定义含油废水是石油开发利用活动中产生的一种面广量大的污染源，含油废水是指：含有脂（脂肪酸、皂类、脂肪、蜡等）及各种油类（矿物油、动植物油）的废水。
含油废水的特点是COD、BOD 高，有一定的气味和色度、易燃、易氧化分解，一般比水轻、难溶于水，其污染主要表现在以下几个方面：恶化水质、危害水产资源；危害人体健康；污染大气；影响农作物生产；影响自然景观；影响洁净的自然水源。
鉴于含油废水的污染性，我国规定含油废水最高允许排放浓度为10mg/L。
2、油在水中的存在形式油分主要以悬浮油、分散油、乳化油、溶解油和油一固体物等形式赋存在水体中。
含油废水中的浮油一般可采用重力场分离技术予以去除，溶解油可通过水体中生物进行分解净化。
而以胶体状态存在的微细分散油及乳化油，粒径较小，状态稳定而较难去除。
1)悬浮油：粒度≥100um，静置后能较快上浮，以连续相的油膜漂浮在水面上。
2)分散油：粒度为10～100um，悬浮、弥散在水相中，在足够时间静置或外力的作用，可凝聚成教大的油滴上浮到水面，也可能进一步变小，转化成乳化油。
3)乳化油：粒度为0.1～10um（极微细的油滴），由于油——水界面有表面活性剂的影响，以水包油的形式稳定地分散在水中，单纯用静置的方法很难实现油水分离。
3、目前对含油废水的处理方法目前含油废水常用的分离技术主要有物理法、物理化学法、化学破乳法、生化法和电化学法，分离难易程度取决于油分在水体中的存在形式。
其中物理法主要是：a)重力分离法：利用油和水的密度差及油水的不相溶性进行分离的方法（一级处理），处理对象是浮油和部分分散油，主要的设备是隔油池，优点是能除去粒度在150um以上的油，运行稳定、除油效果稳定、处理费用低；缺点是池体大、占地面积大、不能除掉乳化油。
b)离心分离法：利用快速旋转产生的离心力，使相对密度大的水抛向外圈，而相对密度较小的油则流在内圈并聚结成大的油珠而上浮分离（一级处理）。
处理对象是分散油、乳化油。
设备是离心分离机（或水力旋流器），优点是能除去5um以上的油，处理量大、分离效率高；缺点是能耗高、出口易相成污垢。
c)粗粒化法：利用油水两相对聚结材料亲和力的不同来进行分离。
含油废水通过粗粒化材料时，其中细小的油滴聚结成较大的油粒，从而加大上浮速度（二级处理）。
处理对象是分散油、乳化油，设备是加了特殊滤料的滤池，优点是设备小型化，操作简单。
可把5～10um粒径以上的油珠完全分离，无需外加化学试剂，无二次污染；缺点是滤料易堵、长期使用效果下降，存在表面活性剂时效果差。
d)过滤法（膜分离法）：利用颗粒介质滤床的截留及惯性碰撞、筛分、表面黏附、聚并等机理，去除水中油份（二级处理）。
处理对象是分散油、乳化油。
设备是过滤机，优点是出水水质好、设备占地面积小、简单、无浮渣；缺点膜孔易堵塞，清洗困难、操作费用高，不适合大规模处理。
其次是物理化学法，主要代表工艺是浮选法（气浮法）: 利用油珠黏附于水中的微气泡后使浮力增大而浮上分离，主要针对含油废水中靠重力分离自然浮上难以去除的分散油、乳化油（要投放无机或有机的絮凝剂）,用来去除分散油，乳化油。
需要空压机，气浮设备等。
优点是浮化效率高、操作容易控制，工艺成熟。
缺点也很明显，如运行费用高、占地面积大，浮油较难处理，还会有大量的浮渣。
最后是化学法，主要包括凝聚法和盐析法：a)凝聚法：向乳化废水中投加一定比例的絮凝剂，在废水中水解后生成亲油性的絮装物，使微小的油滴吸附于其上，絮凝产生矾化等物理化学作用，然后用沉降或气浮的方法将矾花及吸附于其上的油去除。
主要适合的去处对象是乳化油，该法的优点是速度快，装置小、设备费用低，操作管理简单。
缺点是投药量大，运行费用高，排渣量大。
b)盐析法：向乳化废水中投加无机盐类电解质进行破乳除油。
电解质对油珠扩散的阳离子具有排斥作用，使扩散层压缩，当电解质达到一定的浓度时，扩散层中的阳离子全部被赶到了吸附层中，导致双电层破坏，油珠则变成中性，油珠间吸引力恢复而相互聚并，从而达到破乳目的。
也是适合去除乳化油的工艺，优点是设备简单、费用低，作为初级处理应用比较广。
缺点是聚析速度慢，沉降分离时间长，设备占用面积大、而且对由表面活性剂稳定的含油乳状液的处理效果不好。
4、处理工艺的选择根据以上分析，对于含有废水可以经过以下工艺的处理，从而达到排放标准：隔油池→一级气浮→膜处理→排放。
隔油池主要拦截粒度大于100um的悬浮油，一级气浮主要回收粒度为10～100um的分散油和部分粒度为0.1～10um的乳化油，经过气浮的废水中主要的残留油分主要是乳化油和小部分的悬浮油。
目前，老三套工艺处理含油废水存在很多弊端，能量消耗大、水回用率低、二次污染难以避免。
从环境保护和油类、水再利用等经济角度考虑，要求有新的技术和工艺对含油废水进行深度处理。
水中的漂浮油、分散油通过沉降、絮凝等物理方法可以使含油量降到 10 mg/ L 以下，而乳化油和溶解油以极微小的油滴均匀、稳定地分散在水中，常规方法难以除去。
与传统水处理工艺相比，膜技术处理含油废水时不需投放化学药品，不会产生难以处理的污泥，适用性较强，置简单，分离效率高，容易控制，能耗较低，因而越来越受到人们的重视。
4.1 分散油的处理分散油产生于油田采出水、油槽压舱水、船舱水、机械加工台面水，由于分散油不稳定，静止即可分离。
重力沉降、粗粒化、气浮等方法都是经济实用的处理技术，膜技术相对于这些方法来说，占地面积小，不需预处理，不需添加药剂，装置密闭，出水水质稳定，特别适合于在船舶上使用。
分散油一般选用孔径在 10～100μm 的微滤膜来处理或者用于预处理阶段。
微滤膜应用广泛，滤速快、吸附少和无介质脱落等优点。
相对于高分子有机膜，管状的陶瓷微滤膜有独特的优势:化学稳定性强，结构坚固，耐压、耐酸、耐碱、耐腐蚀、抗微生物的能力强、对温度和有机溶剂有较大的稳定性。
采用Membralox 陶瓷膜进行陆上和海上采油平台的采出水处理，适当的预处理后的含油废水经过陶瓷微滤膜处理，出水油含量在5 mg/ L 以下，固体悬浮物含量在 1 mg/ L 以下，去除率达 90 %以上。
采用微滤法处理含油废水渗透量大，操作费用低，因此可将微滤作为超滤及反渗透的前处理。
超滤膜处理分散油废水，存在的最大问题是膜污染严重，要维持膜通量和处理效率，则需定时对膜进行清洗。
4.2 乳化油的处理乳化油用普通方法难以处理，超声、电解和萃取等方法处理复杂，费用高等限制了这些方法的应用。
膜技术处理乳化油废水，有着独特的技术优势:通过选择适当的膜材料和组件形式，不需调整pH 值和前处理；无需破坏乳化液；污泥量少；污泥可以焚烧处理。
另外，由于表面活性剂的存在，油对膜的污染较少，降低了运行成本。
超滤膜技术适用于乳化油或溶解油的废水处理，对一些排放量不很大、成分不十分复杂的含油废水，可考虑采用超滤膜技术来处理。
李发永采用外管式聚砜超滤膜装置现场处理采油污水，研究了操作压力、膜面流速等操作条件对超滤膜通量的影响及膜污染的清洗方法，处理过的污水达到低渗透油田注水标准。
王静荣等采用CMPS，PS ，PS/CMPS共混，PAN，PS 和 PS/ PDC 共混材料的中空纤维超滤膜，对乳化油废水进行了超滤实验和比较，探讨了料液流速，操作温度，操作压力，运行时间对膜性能的影响，以及清洗方法对膜性能的恢复效果。
试验表明，采用 CMPS，PS/ CMPS 中空纤维膜处理乳化油废水效果较好，透过液含油量符合生产回用标准(300 mg/ L)，适宜的操作温度为 50 ℃，进口压力为 0. 12 MPa，出口压力为 0. 10 MPa，采用 0. 1mol/ L 的 HCl 作为清洗剂，膜性能恢复最佳效果。
尹锡禹等采用超滤装置对油田含油污水迸行处理试验，结果表明，HPL 型板框式超滤器在压力低于0. 40 MPa，运行温度40～45 ℃条件下，配用PSF超滤膜 ,渗透液中含油量降至 100 mg/ L 以下，油分截留率大于 99 % ，对 COD 截留率大于 90 %。
Karakulski 等用管状超滤膜处理含油废水，出水含油量低于 10 mg/ L ，COD 去除率为 80 %，进一步用反渗透膜处理后 COD 去除率达到 98. 5 % ，悬浮物去除率达到 95. 7 %，达到再利用水平。
Hamza 等对聚醚砜超滤膜表面改性后用于处理乳化油废水比未改性的超滤膜取得了更好的效果。
Gryta 等将 PVDF 超滤膜和液膜集成来处理含油废水，超滤膜处理后含油量低于 5mg/L，进一步经液膜处理后 TOC 去除率达99.5%，TDS 去除率达到 99. 9 %。
目前，膜法处理含油废水中最突出的问题是膜污染严重，膜的透水量随时间迅速下降，导致膜压增加，分离效率降低。
由于小分子物质能透过超滤膜，所以超滤膜对 COD、 BOD 等截留率不高，并且表面活性剂会把少量油分带入透过液，可以用反渗透膜对乳化油废水进行处理。
反渗透需要 1～10 MPa 的操作压力，能够分离的是只有零点几个纳米的无机离子和有机小分子。
因此，乳化油的废水中的透过超滤膜的表面活性剂和其它低分子物质可为反渗透膜所阻止，从而使COD和BOD的去除率大为提高。
反渗透膜处理含油废水的研究和实验较少，这是因为反渗透膜孔径小，极易堵塞，难以清洗，由于需要高压，所以能耗较高和对设备要求较高。
反渗透和超滤联合处理含乳化油废水的流程如图 1。
图1 反渗透和超滤联合处理乳化油废水流程乳化油废水还可以由超滤膜技术和其它处理技术结合起来进行处理，如生物技术和膜技术结合起来处理乳化油废水成为当前研究的热门课题。
4.3 溶解油的处理以分子状态存在的油分子均匀、稳定的分布在水中形成相对稳定的体系，油滴直径比乳化油还要小，甚至到几个纳米。
用膜来处理溶解油废水时，油能穿过膜孔径，对油的分离率不高，并且溶解油对膜的污染比较严重，需要定期清洗才能维持膜通量，当前常用的方法是膜技术和其他技术结合起来，发挥各自的优势，达到处理含油废水的效果。
膜生物反应器(Membrane Bioreactor 简称MBR)处理溶解油废水有着独特的优势。
5、膜处理的影响因素5.1 温度的影响有研究表明温度对膜通量的影响主要是对料液黏度、料液中悬浮物粒径分布及料液组分与膜表面作用力的影响。
适当提高温度可以提高膜通量，随温度升高，料液黏度减小，溶质扩散系数增大，因而膜通量增大。
5.2 膜面流速的影响膜过滤过程通常采用错流过滤的操作方式，一般认为增大流速可提高通量，这是由于流速增大，膜表面的剪切力增大，使膜表面沉积的油滴被带走，减小了凝胶层的厚度，并且减小了浓差极化的影响。
当流速过高时，通量反而降低，这可能是操作压差不均匀所致，也可能是料液在膜过滤器内停留时间过短，另外，由于流速增大，剪切力增大，造成油滴变形而被挤入膜孔也可能引起通量的降低。