乳化油废水的微滤
乳化液废水处理工艺
乳化液废水处理工艺
乳化液废水处理工艺
乳化液废水是含有高浓度有机物、钠、氯等物质的废水，处理难度相
对较大。
以下是一种可行的乳化液废水处理工艺。
1. 预处理：先经过初级沉淀池，将废水中的沉淀物分离出来。
2. 生物处理：将初步沉淀后的废水经过生化池处理。
生化池中添加一
定量的好氧菌和厌氧菌，通过菌群作用将废水中有机物分解为水和二
氧化碳等无害物质。
生化池分为好氧和厌氧两个池体，分别处理不同
类型的有机物。
好氧菌分解大分子有机物，厌氧菌分解小分子有机物。
3. 沉淀处理：将生化池处理后的水再次进行净化，通过二次沉淀池让
废水沉淀，进一步净化水质。
二次沉淀后的清水可以进行再利用或排放。
4. 活性炭吸附处理：对于废水中有机物质量比较高，难以通过上述处
理方式去除完全的情况，可以使用活性炭吸附处理。
将二次沉淀后的
水加入活性炭，通过吸附作用将水中的有机物降解。
活性炭可以反复
使用，经过再生后可以多次利用。
5. 水质检测：对处理后的废水进行水质检测，确保水质符合国家标准和企业自身要求后，可以进行排放或再利用。
此工艺可有效去除乳化液废水中的有机物和其他杂质，实现对废水的净化和资源化利用。
废水中油存在形态
废水中油存在形态1. 油在废水中的存在形态废水中的油通常以三种形态存在：悬浮油、溶解油和乳化油。
1.1. 悬浮油悬浮油是指在废水中形成的微小液滴，呈现出浑浊的状态。
这些悬浮的液滴通常由非极性有机物组成，如石油类、脂类等。
悬浮油存在于废水中的主要原因是由于溶解油与乳化油的浓度过高，导致油不再能够完全溶解或乳化在水中。
1.2. 溶解油溶解油是指废水中油脂等有机物质溶解在水中无法形成悬浮液滴的状态。
溶解油通常是指疏水性有机物质，如苯、酚等。
这些有机物质在水中以分子的形式存在，不会形成油滴，因此无法通过简单的物理方法进行分离。
1.3. 乳化油乳化油是指废水中形成的油水乳液，呈现出乳白色或乳黄色的状态。
乳化油主要由非极性有机物与水混合形成，如机油与水的混合物。
乳化油的存在形态使得油无法直接分离出来，需要通过化学方法或高能耗的物理方法进行分离。
2. 废水中油的处理方法针对废水中不同形态的油，我们可以采取不同的处理方法。
下面将分别介绍针对悬浮油、溶解油和乳化油的处理方法。
2.1. 悬浮油的处理方法悬浮油的处理可以通过物理方法进行沉降、过滤和离心等。
具体步骤如下：1.沉降：将废水放置一段时间，利用油与水的比重差异，油将自然浮起，然后通过底部排水口排出废水中的油。
2.过滤：通过过滤器，将废水中的悬浮油滤出。
3.离心：利用离心机的离心力，将废水中的油分离出来。
2.2. 溶解油的处理方法溶解油通常不能通过物理方法进行分离，需要采用化学方法进行处理。
常见的处理方法包括：1.水相二次析出法：在废水中添加化学药剂，使溶解油与水发生反应生成的沉淀物再次析出，然后通过沉降、过滤等步骤将油分离出来。
2.活性炭吸附法：将废水通过活性炭床，活性炭具有很强的吸附性能，可以吸附废水中的溶解油物质。
2.3. 乳化油的处理方法乳化油的处理相对较为复杂，常见的处理方法包括：1.破乳法：通过添加化学药剂或物理手段破坏乳化油的结构，使其分离成油相和水相。
微滤膜过滤阻力机理及模型研究
4) 被吸附在膜表面的微粒受到布朗运动的影 响, 向混合液主体扩散. 1. 2 微细颗粒受力分析
一体式微滤膜过滤反应器中, 微细颗粒受到抽 吸作用力 F吸附力 被吸附在膜表面上, 同时由于曝气 的搅拌作用, 使得沉积在微滤膜表面的微细颗粒在 膜丝长度方向上受到膜面边 界层剪切力 F剪切力 的 作用, 另 外由 于布 朗运 动颗粒 还受 到 F扩散力 的作 用, 颗粒受力分析 见图 1. 膜面边 界层剪切力的存 在, 使得膜表面未被微粒完全覆盖时, 第二层以外的 微粒则在边界层剪力的作用下, 向单层分布发展, 视 过滤推动力为膜表面的吸附力, 则凝胶层的形成过 程符合 Langmuir 吸附理论.
乳化油粒径 的测定采 用英国 M astersizer 激光 粒度分析仪( 英国马尔文仪器有限公司) ; 乳化油含 量采用紫外分光光度计来测定. 膜表面乳化油的测 定方法: 取出膜组件, 在浓度为 1% 的石油醚中重复 萃取 3 次, 以保证油分全部转移到石油醚中, 用紫外 分光光度计测其吸光度, 根据标准曲线计算, 并将测
1007892420100106微滤膜作为新型膜分离技术以其操作压力低高效节能对环境无污染等优点已成为现代膜分离领域中应用范围最广泛的一种分离方法但是在微滤膜应用的过程中随着膜过滤的进行混合液中的微细颗粒物会沉积在微滤膜表面或吸附在膜孔内造成膜污染膜污染造成的膜过滤通量下降是微滤技术应用受到限制的最主要的问题之一因此微滤膜污染规律的研究已成为人们研究和关注的重点深入理解微滤膜过滤阻力机理及其通量变化规律是目前该工艺需要解决的关键问题
本文以 Langm uir 吸附理论为基础, 着重分析颗 粒污染物在膜表面浓度极化的形成过程, 以此来研 究浓度极化阻力与凝胶层阻力的作用特性, 然后结 合 Darcy 定律推导了微滤膜过滤的数学模型, 并采 用一体式微滤膜过滤装置处理乳化油废水进行了实 验验证.
MF、UF、NF技术
世博园直饮水确定由我国膜企业龙头——立昇 提供超滤膜和百个饮水台
❖ 日前，上海世博会直饮水技术解决方案最后敲定，世博组 委会与技术提供方签署了合作协议。世博园将设立100个 直饮台，直饮台设计方案也已确定，所有园区直饮台于3 月安装到位。
❖ 世博园直饮水将采用世界领先的“活性炭＋PVC合金超滤 膜＋紫外线”处理工艺，超滤膜和直饮台均由国内著名膜 企——立昇企业提供。该技术细菌去除率达到99.9999%， 病毒去除率达到99.99%，水资源利用率达99%，水质卫 生标准优于欧盟标准。
酶解性等。
膜的清洗
2 膜清洗方法和效果 ❖ 物理法：主要有高流速水冲洗，气水反冲洗，海绵
球机械清洗，抽吸清洗，电脉冲清洗等。 ❖ 化学法：主要有酸、碱、表面活性剂、络合剂、杀
菌剂、酶、氧化剂和其他添加剂等。 ❖ 清洗效果：通量恢复，流程压差降减少等。
8.3 超滤技术
8.3.1 超滤技术的发展历史
的变化，这一现象谓之膜污染。
膜污染的影响因素
1．膜的物化性质
❖ 1)膜的亲水性和表面张力亲水性好的膜，膜 表面与水成氢键，不疏水溶质接近膜表面时， 要打破这一氢键结合，这需能量，膜耐污染； 而疏水膜表面无氢键形成，疏水溶质接近膜表 面时，则膜易被污染。
❖ 2)膜的荷电性 荷电膜处理同离子溶质的料 液，由于荷电排斥，也不易污染。
微孔过滤、超滤和反渗透技术的原理和操作特点比较
分离技术类型 反渗透
超滤
微孔过滤
膜的形式
表面致密的非对称膜、复合膜 等
非对称膜，表面有微孔
膜材料
纤维素、聚酰胺等
聚丙烯腈、聚砜等
操作压力 /MPa 2～100
分离的物质
分子量小于500Da的小分子物 质
乳化液液微萃取分离前处理技术在食品中的应用
乳化液液微萃取分离前处理技术在食品中的应用食品是人们生活中必不可少的一部分，而在食品制备和质量控制的过程中，它的关键质量指标常在微量、复杂、活性强的化学成分中。
针对这些成分，传统的检测方法不仅耗时费力，且往往需要大量耗材，很难满足快速、准确、经济的检测需求。
因此，寻求一种高效的前处理技术成为人们现代食品检测的新课题。
而乳化液液微萃取分离前处理技术应运而生，它具有高效、快速、精准、环保等特点，广泛应用于食品中的残留物、添加剂的检测及分离提取等领域。
一、乳化液液微萃取分离原理乳化液微萃取是一种将水相或油相的目标化合物迅速转移到其他相的方法，它是一个集分配和提取于一体的化学物质前处理技术。
其机理基于化合物各种亲疏水性质间的相互作用。
当一个混合物中含有两种或两种以上疏水性质不同的物质，添加适当的乳化剂后，就可以形成一个含有许多微小水滴（水相）的乳液。
再加入一个很少量的有机溶剂，相互溶解后不易与水相混合，则有机溶剂就随着微小水滴进入到水相中，其提取效果就随着微小水滴的增多而增加了若干倍。
因此，乳化液液微萃取分离前处理技术适用于许多复杂样品（水、生物、化学等）。
而且相比于传统的前处理方法，它不需要复杂的样品处理步骤，具有加催化剂、流动性能强等优点，大大提高了样品的灵敏度和检测效率。
二、1. 食品添加剂提取在食品加工中，许多添加剂都被广泛应用，例如防腐剂、抗氧化剂、膨松剂等。
这些添加剂虽然能够增加食品质量，但是若使用不当很容易损害人体健康。
所以，追踪食品中添加剂的分布和含量成为保障食品安全的关键。
此时，乳化液液微萃取分离前处理技术就有其应用。
将食品样品制备成均一小球状物，加入一种含有合适的乳化剂的混合溶液，再加入适量的有机溶剂，经涡旋混合后在低温下过一段时间分离，其提取效果十分显著。
以黄曲霉毒素B1为例，如果用传统的液液萃取方法，在实验室洗涤豆浆样品中得到的B1的酸水溶液含量为13.49μg/L，而用本方法处理后所得的含量为33.15μg/L，提高了约250%。
废水的隔油破乳气浮
气
平流式气浮池
浮
池
竖流式气浮池
竖流式气浮池的基本工艺参数与平流 式气浮池相同。 其优点是接触室在池中央，水流向四 周扩散，水力条件较好。 缺点是与反应池较难衔接，容积利用 率较低。 有经验表明，当处理水量大于150~ 200m3/h、废水中的可沉物质较多时， 宜采用竖流式气浮池。
气浮池的功能是提供一定的容积和池表面积，使微气泡与水 中悬浮颗粒充分混合、接触、粘附，并使带气颗粒与水分离。
第六节：气浮池
水和废水的气浮法处理技术是将 空气以微小气泡形式通入水中，有时 在投加混凝剂或浮选剂的条件下，使 微气泡与水中的悬浮颗粒粘附，形成 水—气泡—颗粒三相混合体系，颗粒 粘附上气泡后，集团的密度小于水即 上浮水面，从水中分离出去，形成浮 渣层。
气浮工艺条件及应用范围
气浮法基本条件： 向水中提供足够量的细微气泡 污水中的污染物质能形成悬浮状态 气泡与悬浮物质产生黏附作用 应用范围： 分离地面水中的细小悬浮物、藻类及微絮体 回收工业中的有用物质（纸浆、填料等） 替代二沉池，分离和浓缩剩余活性污泥 分离含有废水中的乳化油、悬浮油 回收分子或离子形态浮的类型
气浮是一个技术集 成度较高的单元
按生产微细气泡的方法，气浮法分为 （1）电解气浮 （2）机械分散空气气浮（微孔曝气气浮和剪切气泡气浮） （3）加压溶解空气气浮（最为常用，问题最多） 此外，还有射流气浮、超声流体造泡等新开发的方法
气浮的核心在于气泡的制造和系统的稳定
加 压 溶 气 的 两 种 溶 气 方 式
呈乳化 状态的 乳化油
静沉法从废水中分离出来；若能消除乳化剂的 作用，乳化油剂可转化为可浮油，称为破乳， 乳化油经过破乳之后，就能用沉淀法分离。
细分散油粒： 10～60μ m；
乳化液处理技术
乳化液废水处理技术常治辉原创| 2015-05-18 10:12 | 收藏| 投票关键字：反相破乳剂油水分离剂除油剂含油废水处理COD去除剂乳化液被广泛应用于机械加工、汽车发动机加工、轧锟及钢板的冷却和润滑〔1〕。
乳化液在循环使用过程中受金属粉尘及周围环境介质的影响，老化变质，必须定期进行更换。
更换后的乳化液废水化学性质极为稳定，给处理带来很大难度。
笔者对乳化液废水处理技术进行了综述，以期为乳化液废水处理提供一定参考。
1 乳化液废水的特性1.1 乳化液的形成乳化液中添加了大量表面活性剂，降低了体系的表面自由能，且表面活性剂分子在油-水界面定向吸附并形成界面膜，阻止了油滴间的相互碰撞变大，使油滴能长期稳定地存在于水中〔2, 3, 4〕。
因此，处理乳化液废水时必须破坏其稳定性，设法消除或减弱表面活性剂稳定乳化液的能力，以实现油水分离。
1.2 乳化液废水特点乳化液废水作为一种难处理的工业废水，化学稳定性及污染负荷极高。
相关资料显示，乳化液废水中油质量浓度高达15 000 ~20 000 mg/L，COD 达 18 000~35 000 mg/L，BOD 达5 000~10 000 mg/L。
为改善乳化液的性能，还加入大量添加剂，如油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、防霉添加剂、抗泡沫添加剂等〔5〕，使得乳化液成分极为复杂，处理难度加大。
2 乳化液废水的处理技术目前处理乳化液废水主要采用化学混凝法、共凝聚气浮法、电凝聚法、高级氧化法、超滤法、生化组合工艺，其中共凝聚气浮法、电凝聚法是在化学混凝基础上发展起来的，高级氧化法、超滤法则分别使用水处理中的高级氧化技术与膜技术，生化组合工艺是在上述方法基础上结合生化处理发展起来的，现对它们在乳化液废水处理中的应用现状分别进行介绍。
2.1 化学混凝法化学混凝法是处理乳化液废水的传统方法，即向乳化液废水中投加化学混凝剂，一方面发生水解反应生成胶体吸附油珠，另一方面发生聚合作用形成不同程度的大分子聚合物，通过吸附絮凝、架桥作用脱除油滴，达到破乳目的，实现油水分离〔3, 6〕。
乳化液废水处理工艺流程
乳化液废水处理工艺流程
乳化液废水是指含有油脂、有机溶液、酸碱等物质的废水。
乳化液废水处理的工艺流程主要包括预处理、调节pH值、油水
分离、COD（化学需氧量）处理等环节。
首先，在乳化液废水处理流程中，预处理是必不可少的一个环节。
预处理的目的是去除悬浮物、沉淀物等杂质，使乳化液废水更加清洁。
预处理过程主要包括物理处理和化学处理两种方法。
物理处理方法有沉淀和过滤等，化学处理方法有沉淀剂和药剂等。
接下来，在调节pH值的步骤中，主要是为了调整乳化液废水
的酸碱度，以利于后续的处理过程。
调节pH值可以采用加碱
或加酸的方法，通过调整废水中的pH值，使其适合后续处理
工艺的要求。
然后，乳化液废水的油水分离是一个重要的处理环节。
通过油水分离设备，将废水中的油脂与水分离开来。
常见的油水分离设备有沉淀池、离心机、膜分离等。
油脂分离后，即可得到清洁的水体，减少后续处理工艺的负担。
最后，对乳化液废水中的COD进行处理。
COD是衡量水体中
有机污染物浓度的一个指标，处理COD可以有效降低水体的
有机污染程度。
COD处理可以采用物理方法、化学方法或生
物方法等，如氧化法、吸附法、生物降解法等。
综上所述，乳化液废水处理工艺流程包括预处理、调节pH值、
油水分离和COD处理等环节。
这些处理步骤可以有效去除乳化液废水中的杂质和污染物，达到治理废水的目的。
在实际应用中，还需要根据废水的具体特点和处理要求，选择合适的处理工艺和设备，以实现高效、经济和环保的废水处理效果。
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乳化油废水的微滤摘要：用亲水性聚偏二氟乙烯（PVDF）膜处理乳化油废水。
得到最大的水通量和被截流率时（阻止油滴通过膜）的最佳操作条件。
对浓度和pH值对通量和截留的影响进行了测定。
增加浓度造成的通量下降，是由于在膜表面形成了一层厚油膜。
但是增加浓度增强了截流作用。
pH值的影响是复杂的。
通过增加进料的酸度，截流作用减小。
关键词：膜，微滤，乳化油简介金属加工废水的处理涉及大量的行业和机加工车间。
冷却润滑油用于润滑和冷却各个部分。
这些油础于很容易在水中乳化的矿物油。
它们包含表面活性剂，辅助表面活性剂和各种添加剂，如防泡剂，杀菌剂等。
切削油中矿物油的浓度从1%到10％（体积）。
有必要周期性的续加的切削油和去除所用的流体。
因为这些废水含油量高，政府对其处理施加严格的规定。
处理通常包括一个将油相从水中分离的过程。
现阶段的处理方法是铝热法，铝热法需要消耗很高的热量，基于乳化液的化学不稳定性进行的物理化学处理，或者用微滤膜。
后续处理呈现出不可替代的优势，它不需要化学试剂，滤水不含油，微滤设备紧凑，并可以实现完全自动化。
在越来越多的成功处理含油废水的案例中使用了膜微滤（MF）[1-24]。
koltuniewicz等人[4]研究膜分离乳化油时用了三种类型的微滤膜。
他们在不同的压力下同时进行死端过滤和错流过滤，接下来在不同的错流速度下进行。
koltuniewicz和Field[14]研究在错流过滤时什么因素影响去除乳化油中油的进程。
他们使用了四个有机膜和无机膜来证明过流速度的影响和跨膜压对膜通量的影响。
Ueyama等人[15]研究了使用孔径为0.67微米的微孔聚氯乙烯(PTFE)平片膜处理乳化油的结果。
一批实验为了研究的变量参数，包括乳化液中油的含量，乳化液的搅拌速度和乳液相中的表面活性剂。
Cumming 等人[16]使用了带孔径为2，5，8和10μm的核孔过滤器的搅拌器，进行乳化油的微滤。
这些过滤器是由核辐射其次是化学腐蚀和从一边贯穿到过滤器另一边的气孔制造的。
在这项研究中，油滴的截流和渗透的粒径分布由跨膜压力变化从300至400千帕而定。
此外，他们还提出了一个估计截流的数学模型。
Tirmizi 等人[17]使用中空纤维膜防止油/水乳化液乳化。
他们的研究中用了疏水性和亲水性的膜。
孔隙大小为0.02 - -0.2μm的疏水性膜还进行了油质乳液和水/油/固态混合物破乳效果的实验。
Anderson 和Saw[18]使用低浓度(0.18 v / v %)乳液的棉子油水和不饱和酯微滤膜，用表面活性剂改性膜表面的性能。
康鸿等人[19]研究了含油废水的错流过滤，用带外加旋流作用的表面过滤。
这项研究，研究了流体流入量（水力工况，流体影响系统的方式）和截留率的影响。
Muller等人[22]研究了含油污水微滤过程出现的污垢类型。
根据这项研究，膜形成是主要机理。
换言之，油滴留在膜的表面，形成一个油膜。
该层油膜阻碍了水的通过。
Park等人[23]研究防止在微滤膜上形成油膜的影响因素。
Ohya等人，用乳化油研究了多孔玻璃管膜平均孔径大小对错流过滤性能的影响。
根据这个研究，过滤机制随膜孔径大小不同而变化。
微滤试验系统已经在海上石油平台和陆上设施进行了测试[25-28]。
实验结果表明，膜处理可能被成功的应用到这个领域。
膜工艺处理废水具有明显的优势，包括剩余污泥少，过滤效率好，有废水可以完全回用的可能性。
还有占地面积小，基建投资省，操作简单，当考虑到这些优势，膜技术比传统工艺更有竞争力。
在这个实验中，研究了用膜工艺将乳化油从水中去除，已经获得了膜通量和截流率的最适操作条件。
结论是浓度和pH对膜通量和截流率有影响。
了解了用微滤膜处理乳化油废水的膜污染原理。
材料和方法：微滤实验使用的错流式序批浓缩系统。
装置原理图如图1所示。
在所有实验中使用一种Millipore公司用聚偏二氟乙烯膜（PVDF）制造的GVWP商业膜。
平均细孔径为0.22μm（据制造商的膜说明书报导）的膜是具有高孔隙率（约65％）的多孔介质。
膜孔防止体积大的物体通过膜，同时高孔隙率允许水渗透过膜。
孔隙尺寸和孔隙率这两种参数体现了膜的性能。
膜组件（盛装和容纳该膜的一个容器）由有机玻璃构成。
该膜组件是横截面面积为0.99平方厘米的矩形。
膜安装在膜组件中，比19平方厘米的有效面积小。
将铝板打出3毫米的孔，用来支持膜。
用离心泵（Lowara的模型30M712）来循环和提供工作压力。
微滤实验在27◦C下进行。
图1.微滤系统原理图。
实验使用了两种含油废水。
第一种（类型A）是将Behran公司生产的乳化油扩散在水中形成的。
第二种（类型B）是从Kachiran公司收集的乳化油废水（厄尔布尔士工业城，加兹温，伊朗）。
此废水的主要特点为：pH= 8.8和油浓度为5％（重量）。
水通量和截留率是评估膜的关键指标。
水通量体现了渗透效率和产率。
用截流量来测量用膜法处理乳化油废水的效率。
截流量显示了被膜去除的油。
这两个指标显示了膜的除油能力。
通过用Mettler PJ4000电子天平来称量滤液，来衡量通量。
截留量用下式计算：截留量（％）=（1 - Cp /Cf）×100 （1）Cp指的是滤液中的油浓度Cf指的是原水中的油浓度结果与讨论：水动力参数对水通量和截流率的影响。
分别研究了两种废水中，跨膜压和过滤速度对膜通量的影响。
跨膜压对两种废水膜通量的影响效果见图二。
这些结果表明,增加跨膜压会提高膜通量。
这是预期的结果。
然而废水B的通量要比废水A的高，这种差异可能是由于油滴的变形。
废水(B)在冷却过程中已经加热了很长时间。
加热乳化油增加了单个分子在污水中的动能,造成分子间的相互碰撞更频繁。
分子碰撞剧烈有利于打破油和水的现状。
这种现象导致油滴融合,形成大的油滴。
膜表面含有大油滴的油层与小号的油滴相比产生更高的孔隙度(废水(A))。
图2：跨膜压力对废水（A）和（B）的通量影响（过流速度= 1米/秒，T=27°C 和C =5％）。
图3表示废水（A）中跨膜压对油截流的影响。
结果表明，压力越高，截流能力越低。
这可能是由于高压力作用下，少量油滴通过膜。
换言之，外加压力克服了阻止油滴过膜的毛细管压力。
图3：跨膜压力对废水（A）和（B）的截流量影响（过流速度=1米/秒，T = 27◦C 和C =5％）。
图4表示过流速度对水通量的影响。
该图显示，增加过流速度，增加的膜通量。
这种现象的原因是，膜表面的剪切力增加了。
增加剪切力，导致膜表明流体对流增强并且在膜表面少形成油层。
这两种现象导致了较高的通量。
然而，在过滤（B）废水时，过流速度并不那么重要。
图4。
过流速度对废水（A）和（B）的通量的影响（跨膜压= 1 bar时，T=27°C 和C =5％）。
图5表示过流速度对油截留率的影响。
根据这个结果，增加过流速度，截留率降低。
这是由于从膜表面除去了油层。
该油层作为一个动态的膜或阻挡油通过膜的通道。
图5。
过流速度对废水（A）和（B）截流量的影响（跨膜压= 1 bar，T=27°C和C =5％）。
上述实验得出了最佳的操作条件。
图2至5表示，获得最佳的通量和截留率的最佳条件是1bar的跨膜压和1米/秒的过流速度。
时间对膜通量和截留量的影响。
在之前测出的最佳操作条件下，时间对废水（B）的通量和截留率的影响分别由图6和图7所示。
图6表示12小时内通量变化。
图中显示通量在最初锐减后，就几乎保持不变。
这证实最佳操作条件选择正确。
最佳操作条件是指，短时间内不结垢，并有较好的通量和截留率。
图6中稳定的通量表示在相当长的时间（12小时）内没有形成污垢。
图6。
时间对通量的影响（跨膜压= 1bar，过流速度=1米/秒，T=27°C）。
图7。
时间对截留率的影响（跨膜压= 1bar，过流速度1米/秒，T=27°C）。
原水水质对膜通量和截留率的影响浓度实验：浓度实验在最佳实验条件下用GVWP膜和废水（A）进行。
废水浓度对通量和油截留率的影响分别示于图8和图9。
图8表明，随着油的浓度的增加，膜通量降低。
这是因为高浓度时在膜表面形成较厚的油层。
当油的浓度增加，油截留量液增加（图9）。
这种现象可以用较厚的滤饼层来说明。
图8。
原水浓度对通量的影响（跨膜压= 1bar，过流速度1米/秒，T=27°C）。
图9所示。
原水浓度对截留率的影响（跨膜压= 1bar，过流速度=1米/秒，T=27°C）。
pH实验pH实验，用原水（A）在最佳操作条件下，在一个较宽的范围（4〜9）内进行。
分别用硫酸和NaOH，来减少或增加pH值。
pH值对水通量和油截流量的影响是复杂的。
这些影响分别示于图10和11中。
通量变化趋势是一个典型的方式。
等电点附近乳化液释放电荷，并产生较大的颗粒，这些颗粒在膜表面上沉积导致通量降低。
在离等电点远的pH值，粒子分散在容器内。
图11表明，pH 值的降低导致截留量降低。
pH=4时截留率低可能是由于乳化油的酸腐蚀作用。
酸腐蚀去除了由表面活性剂产生的障碍物。
油滴可以变形，通过毛孔。
图10。
废水的pH值对通量的影响（跨膜压= 1bar，过流速度= 1米/秒，T=27°C）。
图11。
废水的pH值对截留量的影响（跨膜压= 1bar,过流速度=1米/秒，T=27°C）。
微滤机理：微滤机理可以用阻塞规律研究[29]，毛孔阻塞机理中指数t和v应该呈线性关系。
对于油状(凝胶)沉积物t / v与v应该呈线性关系，内部孔隙堵塞t / v与t应该是线性的。
对乳化油废水的微滤,exp(t)和v是完全非线性。
函数T / V中渗透量随时间变化的图（图12，13）表明，他们几乎是线性的。
为了进一步调查在GVWP膜孔中内部沉积的乳化油，应用了另一种技术。
该方法基于清洗剂通过膜[30]。
膜被污染，然后不用清洗剂过膜的通道清洁膜。
这项技术部分地去除膜表面的除污剂外部沉积物。
清洁过程紧随除污剂低压下的过膜通道（SDS 0.1％）。
如果在膜表面，有一些含沉积物的污染材料，清洁剂可能去除一部分沉积物。
在这种情况下，清洗剂的通过能提高通量。
结果表明（图14），阻力减少和清洁剂通过膜之后的通量恢复情况，都没有改善。
这表明使用GVWP膜微滤乳化油废水时，没有太大的内部沉积物。
这些数据表明，污垢沉积在膜表面。
这是我们所预期的，油滴的大尺寸（平均直径=140um[31]）和膜孔径相比。
这证实了微滤乳化油的主要机理是混凝颗粒（凝胶）的形成。
微滤期间，大油滴在膜表面沉积，小油滴通过膜，而不在膜孔径中形成大的沉积物。
清洗溶解和去除留在膜表面上的大尺寸油滴。
图12。
使用GVWP膜微滤5％的乳化油的机理的测定（T / V与t）。
图13。
使用GVWP膜微滤5％的乳化油的机理的测定（T / V与v）。