炼钢设备检修质量技术标准
炼钢设备检修质量技术标准
一、转炉设备检修质量技术标准
1、混铁炉检修质量技术标准
1.1.底座
1.1.1底座的圆弧面应用大于1／3弧长的样板检查应密合，局部间隙不大于0.5mm。
1.1.2两底座纵向中心线应在一直线上且与混铁炉回转中心线同在一垂直面内，其极限偏差不超过±1mm，二者的偏移方向应一致。1.1.3两底座的横向中心线应与设计中心线重合且平行，极限偏差不超过±1mm，间距极限偏差不大于2mm，平行度偏差不大于0.5／1000。
1.1.4底座弧面标高极限偏差不超过±3mm，水平度极限偏差不大于
0.15／1000，两弧面对应点在同一水平线上，其高低不大于lmm。
1.1.5底座圆弧面两边产生沉陷（挠曲）时，应增补筋板加固或沿两侧安装腹板，严重变形与磨损时，则应更换底座或上部弧形钢板。
1.2辊道
1.2.1托辊表面下凸缘严重磨损，出现裂纹或凹坑时，应更换。
1.2.2托辊轴套与轴的间隙是直径的2—3／1000。
1.2.3托辊夹板必须平直，其直线度极限偏差不大于2mm。
1.2.4组装辊道时，两夹板的间距极限偏差不超过±1mm，每个托辊的两端面至夹板两侧的间隙应相等，其偏差不大于2mm。
1.2.5各托辊应互相平行，其轴线与底座纵向中心线的平行度偏差不
大于2／1000。
1.2.6安装时，辊道的横向中心线与底座横中心线偏差不大于2mm。
1.2.7托辊与底座弧面，箍圈面应接触良好，接触长度应不小于70mm，局部间隙不大于0.5mm，两端部托辊间隙不大于1mm。1.2.8安装辊道时夹板的“零”位标记与底座纵向中心线应重合，如夹板无“零”位标记，则夹板端部与底座圆弧面末对齐。
1.3炉壳的箍圈
1.3.1炉壳的组装应符合下表的规定：
极限偏差（mm）
直径
长
度
炉壳与端盖法兰
的平面度
炉壳法兰平面对炉壳纵向中心
线的垂直度
≤5 1/1000
1.3.2炉壳的焊接和铆接均符合图纸规定和金属结构通用质量标准。
1.3.3箍圈与炉壳的组装应进行预装配，其内圆直径的极限偏差必须与炉壳一致，否则应在一段箍圈的联接板中加垫板或刨削其厚度以进行调整，并作出“零”位标记。
1.3.4箍圈与炉壳的组装应符合下列要求：
a、每个箍圈中线至炉壳中线的距离应相等，其极限偏差不超过±lmm。
b、两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不大于1mm。
c、箍圈与炉壳应配钻，联接须紧密，大于2mm的局部间隙应用钢板垫焊牢。
1.3.5炉体的安装
a、箍圈的“零”位标记与底座横向中心线应重合，偏差不大于2mm。
b、箍圈中线与底座横向中心应重合，偏差不大于2mm。
c、安装受铁口与出铁口时，炉体处于“零”位。
d、受铁口周围炉壳烧损或破裂时，应进行局部挖补，但焊接线距离不小于100mm，厚度材质及半径均应符合图纸规定。
e、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线重合偏差不大于100mm。
f、出铁口底部钢板向外凸出或联接铆钉断裂时，应更换钢板，重新铆合和增补加固筋板。
g、受铁口纵向中心，应与兑铁小车轨道中心重合，偏差不大于10mm。
h、出铁口上平面的标高极限偏差不超过±l00mm，水平度极限偏差不大于2／1000。
i、两箍圈支撑件必须联接紧固，断裂或弯曲时更换。
j、端盖与炉壳的螺栓联接必须紧固和均匀，每个蝶形弹簧的变形不小于3mm。
1.4倾动机构
1.4.1回转齿轮座
a、回转齿轮座的横向中心线（齿条中心线）与混铁炉中心线应重合，极限偏差不超过土1mm。
b、回转齿轮座的纵向中心线（回转齿轮曲线）与混铁炉回转中心
线应平行，其平面位置的极限偏差±1mm。
c、回转齿轮座的标高极限偏差不超过±2mm，水平度极限偏差不大于0.1／1000。
1.4.2齿条
a、齿条箱装入铜套后,应与齿条进行刮研接触面不小于40％，每25×25平方米面积上接触点为3个，齿条与铜套的间隙为0.5-2mm。
b、齿条箱铜瓦应与回转齿轮轴进行刮研,接触面不小于40％，每25×25m平方米面积上接触点为3个，顶间隙为0.5-0.6mm，侧间隙为0.3-0.4mm，轴向间隙为0.5mm。
c、回转齿轮与齿条的啮合应良好，齿顶间隙和齿面接触面积应符合图纸的技术要求。
d、铜套装入齿条孔内后,应与销轴进行刮研，接触面不小于40％，每25×25平方米面积上的接触点为3个。
e、齿条、齿轮轴、齿条座定位时，炉体应处于零位，定位要求如下：
①、齿轴座纵向中心线在炉壳圆周上的弧长偏差不大于5mm
②、齿轴轴线对回转齿轮轴线的平行度极限偏差不大于0.5‰。
1.4.3倾动减速器
a、倾动减速器安装的水平极限偏差不大于0.1％。
b、减速器输出与回转齿轴应同心,其轴心径向偏差不大于1mm，两轴线倾斜不大于1.5‰,两轴端的距离符合图纸规定。
c、电动机中心线与减速器输入轴中心线应在同一直线上，轴心径
向偏移不大于0.05mm，两轴线倾斜不大于0.2‰，轴端间隙为3—5mm。
d、减速器齿轮传动的啮合应符合图纸要求。
e、倾动减速器的松闸机构应按图纸要求进行安装和调整达到
灵活可靠。
1.4.4干油润滑设备
a、手动干油站检修安装标准。
①、柱塞弯曲度不许超过0.05‰。
②、柱塞，铜套的间隙为0.05-0.10mm。
③、手动干油站用10kg/c平方米压缩空气试压5分钟不漏气。
b、给油器的安装和检修
给油器在安装前必须清洗，试压合格，试压工艺要求为：
①、试压时环境温度不低于15℃
②、油压小于15kg/c平方米时，活塞阀必须移动灵活反复5-6次，不得有任何阻滞现象
③、给油器小油塞的最大压力，不许超过30kg/c平方米
④、给油器打压到100-120kg/c平方米，要求每个行程试验2分钟，保证各处不得漏油。
c、干油管道
①、管子安装前必须清洗干净，并充油，严禁管道中有未注满润滑脂的一段空管，已注满油的管子严禁火烤或焊接，不许在阳光下爆晒。
②、管路安装完毕打压力为120-150kg/c平方米保持30分钟无泄漏为合格。
2.铁合金加料系统设备检修质量技术标准
2.1小车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm ，顶面标高极限偏差为土1mm。
2.2压力荷重传感器支承面的水平度公差为0.2／1000，上下承压2.3电动缸动作灵活。面之间不得有间隙，接触应良好。
2.4扇形阀的开、闭灵活。
2.5荷重传感器及电控系统反应灵敏，称量准确。
2.6小车运行平稳，车轮转动灵活自如。
2.7制动器在制动时，动作应灵活、准确、平稳、可靠。
2.8各润滑部位定期添加、更换油脂。
2.9各管道无开焊、泄漏。
3、转炉设备检修质量技术标准
3.1托圈耳轴轴承座
3.1.1更换耳轴轴承座时，须先检测两轴承座上平面的安装情况是否符合图纸或下述要求。
3.1.2固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为±lmm。
3.1.3活动端轴承座的纵向中心线极限偏差为±1mm，且与固定端轴承座的纵向中心线偏差方向一致。
3.1.4两轴承座的中心距极限偏差均为±lmm。
3.1.5两轴承座的对角线之差不得大于2mm。
3.1.6轴承座轴线的标高极限偏差为±3mm，且两轴承座轴线的高低差不得大于0.5mm。
3.1.7轴承座的纵向水平度公差为0.1／1000，其倾斜方靠炉壳侧宜偏低，轴承座的横向水平度对于固定端轴承座公差为为0.2／1000，对于活动端轴承座公差为0.1／1000。
3.1.8活动端轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2／1000。
3.1.9轴承座、轴承支座之间的联接应紧密，局部间隙不得大0.05mm。
3.1.10不更换耳轴轴承座时，如拆修或更换托圈，应检测两镗孔中心线的偏差是否符合规定，否则应予调整。
3.1.11耳轴轴承座两侧密封装置良好，磨损时应予更换。
3.2耳轴轴承
3.2.1耳轴轴承与耳轴的配合应符合图纸规定，装配后径向间隙范围为0.5-1.5mm，安装后应转动灵活，无卡阻现象。
3.2.2轴承必须在耳轴上装配到位，内座圈，定位环与轴肩之间应严密贴合，不得有轴向间隙。
3.2.3轴承处座圈与轴套的配合应符合图纸规定，二者应接触良好，其包角不小于100°。
3.2.4固定端轴承在轴承座内不能轴向移动，活动端轴承在轴承座内的轴向游动间隙应符合图纸规定。
3.3托圈
3.3.1托圈处于水平位置时，耳轴端部位应用|“0”位标记横向的水平度偏差为0.1／1000。
3.3.2托圈结构烧损、开焊、断裂与变形时，应予挖补、焊合或局部更换，应符合原有材料和规格，补焊时应先予热，焊后须保温。3.3.3装滚动轴承或保护套以前，应对耳轴表面和内部进行超声波或X射线探伤，如发现裂纹、白点或其他严重缺陷时，应进行必要的处理或更换耳轴。
3.4扭力杆装置
3.4.1扭力杆轴承座距固定端轴承座中心线距离的极限偏差为±0.5mm，距耳轴中心线水平距离的极限偏差为土0.5mm；距耳轴中心线高度距离的极限偏差为+1.0mm，水平度公差为0.1／1000。3.4.2扭力杆的水平度公差为1／1000。
3.5一次减速机
3.5.1一次减速机的定位应以其输出轴与二次减速机输入轴的连接法兰定心确定，水平度公差为0.1／1000。
3.5.2减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6二次减速机
3.6.1二次减速机的检修质量应符合图纸的有关标准。
3.6.2二次减速机防扭转支座的纵横向中心线极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.2／1000。
3.6.3减速机内齿轮应啮合良好，其接触面积和侧隙间应符合图纸要求。
3.6.4二次减速机箱体的结合面应严密接触，局部间隙不大于0.05mm，稀油润滑不应有渗漏。
3.7炉壳
3.7.1炉壳局部烧损时，补焊用的钢板，其材质与厚度均需与原来的相同，修补后，炉壳的形状应符合图纸和砌砖的要求。
3.7.2炉壳的直径偏差应符合图纸规定，且最大直径与最小直径之极限偏差不得大于设计直径的3／1000。
3.7.3炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3／1000。
3.7.4炉口平面，炉底平面对炉壳轴线的垂直度公差为1／1000。3.7.5炉体与托圈连接卡块应安装紧密，其配合要求达到用铜锤打人的程度，不允许太松或太紧，同时卡块及其与相关件之间配合面积不小于设计面积的85％，局部间隙不得大于0.05mm。
3.8活动烟罩与固定烟罩
3.8.1活动烟罩中心应对正转炉炉口中心，偏差不大于10mm。
3.8.2活动烟罩安装应水平，偏差不大于2／1000，标高的偏差不超过土10mm。
3.8.3固定烟罩纵横向中心线平面位置偏差不超过±5mm，烟罩下部标高的偏差不超过±10mm。
3.8.4活动与固定烟罩安装应同心，其偏差不大于10mm。
3.9活动烟罩升降传动机构
3.9.1活动烟罩与固定烟罩之间的距离，以活动烟罩处于上极限位置时，在烟罩两端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其误差不得大于5mm。
3.9.2升降卷筒的定位，应以其传动轴与减速机输出轴的联轴器定心
确定，卷筒传动轴的水平度公差为0.15／1000，且宜于减速机的纵向水平度偏差方向相反。
3.9.3滑轮支座安装在平台上，同一卷筒侧的支座横向中心线偏差为±lmm。
3.10炉前、炉后挡火板
3.10.1挡火板的走行轨道及顶部导向滑轮轨道，安装前应对轨道的直线度进行检查，其误差符合设计文件的规定。
3.10.2走行轨道顶面标高极限偏差为土1mm，水平度公差为0.5／1000。
3.10.3导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4、氧枪机构检修质量技术标准
4.1升降装置
4.1.1升降小车用的固定导轨、活动导轨，安装前应对导轨的直线度和平行度进行检查，其误差应符合设备技术文件的规定。
4.1.2固定导轨安装时其纵、横向中心线极限偏≤±1mn，其铅垂度公差≤0.5／1000，固定导轨的接头错位不得大于0.5mm。
4.1.3升降小车夹持氧枪的上、下夹持器，其轴线座在同一铅垂线上，公差为0.5mm。
4.1.4升降小车在固定导轨下极限位置时，氧枪夹持器的纵、横向中心线极限偏差均为±3mm。
4.1.5导轮与导轨的间隙极限偏差为+0.5mm。
4.1.6升降小车卷扬机安装时，共纵、横向中心线极限偏差均为±
2mm，标高极限偏差为土3mm，水平度公差为0.3／1000。
4.2横移装置
4.2.1横移轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，顶面标高极限偏差为±1mm，纵向水平度公差为0.5／1000。
4.2.2横移传动装置电液推杆之推杆轴线至横移轨道纵向中心线的水平距离极限偏差为±0.5mm，推杆轴线至横移轨道顶面的垂直距离极限偏差为±0.5mm，推杠的水平度公差为0.1／1000。
4.2.3当氧枪在工作位置时，升降小车的活动导轨与固定导轨之间的间隙极限偏差为+1.0mm，错位不得大于0.5mm，活动导轨的垂直度公差为0.5／1000。且倾斜方向应与固定导轨一致。
4.3氧枪
4.3.1氧枪铜头的外形尺寸与表面光洁度必须符合图纸规定2）、氧枪铜头的焊接质量必须符合规定的工艺要求。
4.3.2氧枪装配后，必须进行X射线探伤，并进行水压试验（P≥2.5MPa），15分钟内以小铜锤敲焊缝检查，不得渗漏。
4.3.3氧枪与氧气金属软管在安装前必须用四氯化碳液体进行脱脂处理。
4.3.4安装后，氧枪应和炉子同心，极限偏差为5mm。
5、钢包车、渣车设备检修质量标准
5.1轨距偏差不大于2mm，轮距偏差不大于3mm，对角线长度不大于5mm。
5.2同侧轨道车轮中心线平行位移不大于2mm，车轮的水平度与垂直
偏差为1／1000，四个车轮与轨道面接触良好。
5.3电缆卷筒装置应按图纸要求安装，用手盘动灵活，若有平衡锤装置，则其在最低位置时距地坪应不小于100mm。
5.4车体结构完好，焊缝无开焊，横梁上拱2／1000。
5.5运行声音良好，无其他异常响声。
6、烘烤设备检修质量技术标准
6.1要求各联接螺栓及地脚螺栓必须紧固，无松动。
6.2卷扬机构起动、停止平稳、可靠，钢丝绳无断丝、断股现象。
6.3承载车车轮运行灵活，没有卡阻现象。
6.4各管路没有破损及泄漏。
6.5控制系统运行准确、可靠。
6.6运行声音良好，无其他异常响声。
7、风机系统检修质量技术标准
7.1．风机转子
7.1.1、转子的轴向水平度在两轴颈上测量，两轴颈水平度相对之差不得大于0.05/1000。
7.1.2、机壳连接部位及进出口法兰处要密实，不得有泄漏。
7.1.3、其它参照“前瓦标准”。
7.2. 风机电机
7.2.1、两轴心径向位移不得大于0.2mm。
7.2.2、两轴向倾斜不得大于0.1/1000。
7.2.3、水平偏差不大于0.15mm。
7.2.4、各部螺栓紧固。
7.3、风机转子轴瓦（前）
7.3.1、瓦座与瓦北接触面积不得少于60%。
7.3.2、骑缝螺丝要紧固。
7.3.3、顶间隙为轴径1.5-2/1000、侧间隙为顶间隙的1.5-2倍，止推间隙为0.30-0.40mm。
7.3.4、轴颈与瓦的接触角约60°，接触点为8-10点/25×25mm2。
7.3.5、找平、找正要求：偶合器低于转子和电机0.10±0.02mm，左右偏差小于0.03mm。
7.3.6、对称紧固螺栓，各部螺栓紧固。
7.3.7、试车振幅不超过0.05mm。
7.4、风机联轴器
7.4.1、两轴心径向位移不大于0.1mm。
7.4.2、两轴轴向位移不大于0.05/1000。
7.4.3、联轴器加油并紧固螺栓。
二、连铸设备检修质量技术标准
1.钢包回转台
1.1机座的纵、横向中心线极限偏差均为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm，回转臂平面的水平度公差为0.05∕1000。
1.2回转臂上钢包各支撑面的高低差不得大于3mm。
2.中间罐车
2.1轨道标高误差≤2mm ，轨道水平度公差为2∕1000。
2.2车轮运行灵活，无卡阻现象。
3.结晶器和振动装置
3.1结晶器与振动装置安装应符合如下规定
3.2各法兰接触面要保证平整、干净、光滑，失效的密封胶、密封圈不能使用。
3.3在更换安装减速机时，调整固定架下的垫片组及减速机下的垫片组，以保证减速机的轴线与固定架和振动架上表面的轴线平
4.导向段侧向更换装置
4.1弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差为±2mm ，标高极限偏差为±1mm ，铅垂度为0.5/1000。
底座安装要求
极限偏差
纵向横向标
纵向中心线 偏 差
横向中心线偏
差 标 高 水平度公差
振动传动
装 置
±1
±0.5 ±0.5 0.1/1000 外框架 ±0.5 ±0.5 ±5
名称
中心
线中心
线
高水平度公差mm
方坯拉矫机底座
±0.5
0.1/1000 切点辊0.15/1000 各下辊
4.2弧形轨道的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，同一横截面两轨道面的高低差不得大于2mm，接头错位不得大于1mm。
4.3更换小车的滑道与扇形段框架的滑道在每一扇形段更换位置的接头错位不得大于2mm。
5、拉矫机
5.1拉矫机的安装应符合下表的规定：
拉矫机安装要求
名称
极限偏差
水平度公差
对弧公
差高低
不得大
于mm 纵向
中心
线
横向
中心
线
标高
mm
方坯拉矫机底座
±0.5
0.1/1000 - 切点辊0.3 各下辊
6、引锭存放装置
6.1引锭杆存放装置
6.1.1方坯引锭存放装置摆动架的纵向中心线极限偏差为±1.5mm，标高极限偏差为2mm。
6.1.2切头推出机构的纵、横向中心线极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±3mm，水平公差为0.3/1000。
6.2引锭链存放装置
6.2.1气缸活塞运动灵活，无漏气现象。
6.2.2介子管路无漏气现象。
7、火焰切割设备
7.1支撑台架立柱纵、横向极限偏差为±2mm，标高极限偏差为±2mm，铅垂度公差为0.5/1000。
7.2轨道的纵向中心线极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±3mm，轨距极限偏差±2mm，横向水平公差为1/1000，接头错位不得大于0.5mm。
7.3测量轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，横向中心线极限偏差
为±1.5mm，标高极限偏差为±1mm。
8、冷床
8.1液压步进式冷床
8.1.1冷床连接销润滑良好，运行平稳，无异音。
8.1.2床体各部件连接销、连接螺栓紧固良好，无松动，无损坏。
8.1.3液压缸及管路无泄漏，动作灵活。
8.1.4升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.1.5齿条标高误差≤3mm。
8.2翻转冷床
8.2.1传动轴中心同轴度±0.08mm。
8.2.2减速器、制动器、电机轴线高度差为1mm。
8.2.3轴承装配采用温差法，加热温度不得超过120℃。
8.2.4安装后，设备运转灵活，无明显冲击，震动和异常噪音，制动及时可靠。
8.2.5升降行程误差≤2mm，横移行程误差≤1mm。
8.2.6齿条标高误差≤3mm。
三、行车设备检修质量技术标准
1.1、钢丝绳
1.1.1、钢丝绳长度不应相差太多，避免超出平衡梁的调节范围。1.1.2、用绳卡紧固钢丝绳，绳头应位于里侧，间距不超200mm。1.1.3、卷筒压板端绳头应保证300mm。
1.1.4、对称紧固螺栓，用力要均匀。
1.2、电机、减速器、联轴器
1.2.1、首先安装减速器，找平、找正后固定地脚螺栓。
1.2.2、安装电机，找正、找平通过其与减速器的联轴器进行，见通用检修质量标准。
1.2.3、连接大车轮与减速器之间的万向联轴器。
1.2.4、卷筒与减速器齿圈的轴向错位应不大于3mm。
1.2.5、卷筒两端钢丝绳压板的位置须对称，绳头长度不应超过200mm。
1.2.6、联轴器两轴心径向位移不得大于0.1/1000，两轴线倾斜不得大于0.2/1000,端面间隙2-10mm。
1.3、定滑轮
1.3.1、滑轮轴与卷筒轴应平行，其平行度与歪斜度的偏差应不大于1/1000，两滑轮座安装高度相差不大于3mm。
1.3.2、支撑在称重传感器上时，滑轮轴与座的水平度偏差不大于
0.5/1000，且沿轴向与径向均应固定可靠。
1.4、卷筒
1.4.1、安装卷筒钢丝绳压板时两侧压板位置要对称。
1.4.2、绳头长度不超过300mm为宜。
1.4.3、两组卷筒对接时，要清点各卷筒上钢丝绳的缠绕数，应保持一致，以保证平衡梁大致处于水平位置。
1.5、车轮
1.5.1、车轮的水平方向歪斜度最大偏差不得大于直径D的1/1000，垂直方向倾斜度不得大于D的1/500（上缘只能向外倾斜）。
1.5.2、同一轨道上两车轮的平行位移不大于2mm。
1.5.3、主动轮直径的最大偏差不大于D/2000。1.5.4、各部连接螺栓紧固。
1.6、道轨
1.6.1、
液压缸技术标准
液压缸维修技术标准 编 张业建、赵春涛 制： 审 樊建成 核： 批 魏成文 准： 上海宝钢集团设备部 二OO八年八月
目录 1 总则 2 引用标准 3 各部分常用材料及技术要求3.1 缸筒的材料和技术要求3.2 活塞的材料和技术要求3.3 活塞杆的材料和技术要求 3.4 端盖的材料和技术要求 4 液压缸的检查 4.1 缸筒内表面 4.2 活塞杆的滑动面 4.3 密封 4.4 活塞杆导向套的内表面4.5 活塞的表面 4.6 其它
5 液压缸的装配 6 液压缸实验 附表1 检查项目和质量分等（摘录 JB/JQ20301-88） (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩................................ (18) 液压缸维修技术标准
1 总则 1.1 适用范围本维修技术标准 规定了液压缸各组成部分的常 用材料和技术要求、液压缸的 检查、装配以及试验，适用于 宝钢股份公司宝钢分公司范围 内液压缸的维修，维修单位按 本标准执行； 1.2 密封选择密封件应选择宝 钢股份公司指定生产厂家的标 准产品，特殊情况需得到宝钢 相关技术部门审核同意； 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连 接在安装时应涂上宝钢股份公 司指定生产厂家的螺纹紧固 胶； 1.4 液压缸防腐修理好的液压 缸，若在仓库或现场存放时间 超过半年时间，需采用适当的 防腐措施；
1.5 螺栓选择 10.9级（包括 10.9级）以下的高强度螺栓可 以采用国内著名生产厂的产 品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外 著名生产厂的产品； 1.6 本标准的解释权属宝钢股份 公司宝钢分公司设备部。
设备检修质量管理体系标准制度
设备检修质量管理体系标准制度 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0目的 为了保证设备检修质量，节约检修时间规范检修管理，能够安全生产和设备正常运行，制定本标准。 2.0范围 本标准规定了本厂设备检修质量管理的管理内容、管理目标、管理流程和验收的标准。 本标准适用于设备日常检修、计划性大、小修检修的质量管理。 3.0职责 3.1生产设备技术部为设备检修管理单位，负责设备检修质量管理工作。 3.3各车间负责本车间设备检修质量管理工作的具体实施。 4.0内容 4.1管理内容 4.1.1与检修质量管理有关的定义 ——质检员：是指经授权不直接参加检修工作，只进行验证、检查，以确认检修工作是否符合质量标准的工程技术人员。一般为检修技术员、班组技术员（或班长）。 ——检修方案：是指为指导检修检修负责人完成指定的工作任务，由专业工程师按有关规定、规程整理提供，由检修单位检修负责人携带、保管、使用、记录和补充的有关检修作业的书面文件。 ——设备再鉴定：包括品质再鉴定和功能再鉴定。品质再鉴定是指检修后的设
备投运前，通过试转、试验等方式对设备的性能及检修质量进行的检验。功能再鉴定是指对检修后投入运行的设备进行是否满足运行要求的评价。 4.1.2管理内容 ——检修阶段备品配件质量管理。 ——编制检修方案。 ——检修过程质量管理。 ——不符合项管理。 ——再鉴定质量控制。 ——质量管理文件关闭。 4.2管理目标 4.2.1单项检修、维护工程验收合格率100% 4.2.2检修设备启动一次成功率100%； 4.2.3无质量投诉 4.2.4检修作业票合格率100% 4.2.5修后180天不发生因检修质量造成的机组非计划停运。再鉴定一次率90%以上。 4.3管理流程 4.3.1编制检修文件 ——编写检修文件可包含内容：设备检修作业单、设备检修方案、设备大修网络图、开工报告单（外委检修项目）； ——检修文件由质检员根据检修计划书编写； ——检修作业指导书（检修方案）一经批准可直接使用；
2016设备维修作业指导书
在化工生产装置检修过程中，由于各种原因的影响，如果作业人员没有能够充 分地进行风险识别和安全评价，防范措施不到位，很可能导致在工作中产生某种失误, 造成事故的发生。有关数据表明，在化工企业生产、检修过程中发生的事故中，由于 作业人员的不安全行为造成的事故约占事故总数的88%，由于工作中的不安全条件 造成的事故约占事故总数的10%，其余2%是综合因素造成的。在相同的工作条件 下，作业人员的不安全行为是造成事故的主要原因。在实际工作中有效地进行风险识 别和安全评价，认为落实防范措施，杜绝作业人员的不安全行为，是安全生产、检修 的基本保障。在此，对化工生产装置区内以下种典型的检修作业所存在的风险以及相 应安全措施进行综合分析、归类。 1.目的：通过本规定，确保设备保持良好性能，提高设备的使用率，保证生产 正常运行。 2.范围：适用于公司所有生产设备及辅助设备的维修管理。 3.工作职责: 3.1机修部门负责监督、执行设备的日常保养、维修，制订年度保养计划并执 行 。 3.2生产设备部负责设备的日常点检保养，及故障设备的维修申请。 3.3生产设备部负责对设备保养、维修费用进行审核及管理。 4.管理内容及要求: 4.1设备的日常保养 4.1.1日保养。每天由操作人员（设备维护责任人）进行保养，主要是上班前、上 班中和下班后进行保养。 4.1.2上班前。要求机台操作工班前对设备各部位进行检查、按规定加注润滑油,
确认正常后才能使用。 4.1.3下班前。下班前清扫、擦拭设备，填写相关记录；班后清扫维护。 4.1.4机修工实行区域保养负责制，按照区域分工对所管范围设备每日进行1-2 次日常巡回检查，及时处理点检或日常保养中发现的问题，做好记录和预防维修工作; 设备的一级保养为每天，二级保养原则上以三个月为一个周期，设备累计运行时间根据各机械制定的保养时间按计划进行二级保养。 4.2设备的故障维修 421生产设备部在使用生产设备发生故障后，由设备班长（或车间主任）及时填写《设备维修申请单》，经部门主管签字后及时报送机修主管。 422机修主管接到《设备维修申请单》后及时安排机修人员进行处理，初步判定故障原因，确认修复时间及所需配件，如无配件填写采购申请单，由采购部门负责采购配件后及时对故障设备进行修复。 4.2.3故障设备经机修人员判定故障原因后，如无法自行修复，填写《设备委外维修申请单》，经采购部审核批准后进行委外维修。 4.2.4生产设备部负责对设备修复情况进行验收并签字。 4.3封存、闲置设备由使用部门报告机修部门进行实施，各车间组织专人定期进行维护。 5.腐蚀性介质检修作业 5.1作业风险 泄漏的腐蚀性液体、气体介质可能会对作业人员的肢体、衣物、工具产生不同程度的损坏，并对环境造成污染。 5.2安全措施
液压制动传动装置修理技术条件.
中华人民共和国国家标准 汽车制动传动装置修理技术条件液压制动 GB/T 18275.2-2000 前言 本标准规范了汽车制动传动装置修理后应达到的技术要求,使修理后制动能量能够顺利有效地提供给制动器,确保制动安全可靠。为加强汽车修理行业技术管理提供依据。 本标准主要依据JT/T3101-1981《汽车修理技术标准》及相关汽车修理技术国家标准,结合我国多年来汽车制动传动装置的修理实践,并参考修理企业标准编制而成。 本标准分成《汽车制动传动装置修理技术条件气压制动》和《汽车制动传动装置修理技术条件--液压制动》两个分标准。 本标准由中华人民共和国交通部提出。 本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:交通部公路科学研究所。 本标准参加起草单位:南京市汽车维修管理处。本标准主要起草人:周天佑、徐通法。 本标准委托交通部公路科学研究所负责解释。 1 范围 本标准规定了汽车液压制动传动装置修理的基本技术要求、试验方法和检验规则。 本标准适用于汽车液压制动传动装置的修理。 2. 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1801—1999 极限与配合公差带和配合的选择 HG/T 2865—1997 汽车液压制动橡胶皮碗 3 技术要求 3.1 液压制动主缸、轮缸
3.1.1 液压制动主缸，活塞与缸筒的配合间隙应符合原产品的规定，在一般情况下超过0.12 mrn，应进行修复或更新换件。 3.1.2 主缸、轮缸的缸筒在活塞行程内之表面粗糙度和活塞外圆柱面表面粗糙度应不大于R 0.8。 3.1.3 主缸、轮缸缸筒和活塞外径公差应符合GB/T 1801的规定，轮缸缸筒内孔尺寸公差应按表1选取。 表1 轮缸内孔直径D 29 mrn H9 轮缸内孔直径D 29 mrn H8 3.1.4 主缸、轮缸皮碗、皮圈应满足HG/T 1801的规定。如果出现磨损或老化现象,应更换。 3.1.5 主缸、轮缸的回位弹簧安装位置应正确,其弹性应符合该弹簧的技术条件。 3.1.6 零件在装配前应清洗干净,总成内部不允许有杂物存在,主缸补偿孔和加油盖的通气孔必须畅通。 3.1.7 主缸、轮缸总成密封性能 3.1.7.1 当制动液加至贮液室最高位置时,在制动过程中主缸总成不得发生渗油、溅油和溢油等现象。 3.1.7.2 按 4.1规定的试验方法,在制动回路中建立起最高工作压力,稳定后30 s各制动腔压力降不 大于0.3 MPa。 3.1.8 主缸、轮缸总成耐压性能 按4.2规定的试验方法进行试验,各部位无任何泄漏及异常现象。 3.2 真空增压器 3.2.1 加力缸 3.2.1.1 加力缸缸壁不应有刮伤、锈蚀及不正常的磨损现象。 3.2.1.2 活塞皮碗或膜片,如有磨损、裂纹、老化等现象应更换；盖端油封、皮碗发涨变形和损坏,应更换新件。 3.2.1.3 推杆不应有磨损、弯曲和锈蚀等现象,如有锈蚀应更换。推杆直线度误差超过0.2 mm应修理或更换。推杆在盖端中心孔内要松紧适度,保持滑动自如。
设备检修标准化
仅供个人参考 设备检修标准化简稿 国电双辽发电有限公司燃检分场 2015 年11月08日
编制说明 为适应执行《设备检修标准化作业规范》，运用科学的管理思路和现代化管理方法，对 检修过程中的检修施工、质量控制、调试试运、验收各个过程的每个管理阶段、管理物项进 行科学化、标准化管理，以实现管理的规范、高效，保证检修高质量地在规范时间内完成， 特编制此简稿。 此稿对《设备检修标准化作业规范》适用燃料检修部分进行了归纳，但不涵盖全部内容，只适用于了解和掌控相关主要内容，由于水平有限，归纳总结如有疏漏，请批评指正，具体细节请参照《设备检修标准化作业规范》进行执行。 设备检修标准化作业规范具体包括：检修准备管理【计划、文件、物资、人员、工器具、技术资料】、现场管理【安全、定置、隔离区、看板、文明生产、职业健康】、质量管理【过程、质量】、工期管理【编制、控制】、检修工艺管理【通用、机务、电气】、检修监理、外委项目管理【流程】、检修文件包管理【编制、执行、不符合项、重大缺陷】、设备试运【静态、动态】、检修总结与资料整理归档【规程、文件包、图纸及台账修订】等内容。 设备检修标准化作业规范简稿 一、检修准备管理 （一）检修计划准备： 1、项目理由：针对设备缺陷、安措、反措、设备检修周期及技改等要求确定检修项目， 提出工作票【检修依据】； 2、项目检修必须有明确的检修工时（天数）、材料（备件类型）和费用（人工及材料 费用）预算。要求项目计划具有可操作性，并经过专业和公司审批【检修工期、备件类型、费用】； （二）检修文件准备：检修工作具有文件支撑（例如：项目技术方案、施工方案、检修 程序卡或者设备异动审批表）【检修质量标准】； （三）检修物资准备：确保修前物资到位（提前编制备品备件加工、采购计划）【物资到位】； （四）检修工器具准备：确保工器具合格（作业前，对工器具检查、校验）【工器具合格，有合格标志】； （五）检修人员准备：检修作业人员（含特种作业、外委人员）进行技术交底、安全交 底及培训【持证上岗、有培训记录】； （六）技术资料准备：所修设备及系统的原理图、设备部件结构图纸、说明书等技术资料【具有设备及系统资料】；
设备维修作业标准编制方法及要求
设备维修作业标准编制 方法及要求 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
设备维修作业标准编制方法及要求 1.设备维修作业标准定义及内容 设备维修作业标准定义—是针对经常性或定期实施的重要设备零部件更换或修理项目而制定的作业标准。 设备维修作业标准编制内容 通过规定作业名称、作业方法、作业顺序、技术要点、作业环境危险源辨识、安全措施、使用工器具，并用图表辅助表示，确保检修项目在质量、安全无事故的前提下按进度完成。 2.设备维修作业标准编制的目的 规范检修管理、提高检修作业质量精度、缩短检修作业时间、防止检修作业事故的有效作业指导文件。 掌握检修项目应投入人力、实施时间、实施方法、实施步骤，掌握检修项目关键步骤的技术要点，有效地掌控检修项目的施工节点，既有重点、又不会遗漏施工步骤，提高检修质量。 3.设备维修作业标准编制的范围和依据 设备维修作业标准编制的范围 常规检修范围内重要的设备检修工程项目（不分日修、定修、年修、抢修）。 设备维修作业标准编制的依据 根据国家和行业规范、维修技术标准、点检标准、给油脂标准等标准对检修的要求，并根据公司在安全、环境、消防保卫、危险源控制上的特殊要求。依据现场实施经验，确保实际应用中的有效性和可操作性，以检修员工技术等级4级
工作水平，根据现场测定和历次检修实绩以及制造厂方提供的技术数据，来编制 设备维修作业标准。 4.设备维修作业标准编制单位和审核单位 设备维修作业标准是由检修单位负责编制。 设备维修作业标准审核是由编制单位、设备使用单位和上级主管单位，组成多方 论证小组共同审核。 设备维修作业标准应在检修项目实施中不断积累检修实绩、逐步完善，是检修标 准化管理、标准化作业的重要依据，需要不断优化完善。 5.设备维修作业标准编制的要素 宝钢集团新疆八一钢铁有限公司设备维修作业标准 编码：SBWSZY—××××××××××××—××××
液压支架大修标准
液压支架（ZY5000/21/48）大修标准 一般技术要求 ⑴大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。 ⑵大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。 ⑶对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。 ⑷外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。 ⑸阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。 ⑹立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。 ⑺千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。 ⑻胶管应符合MT 98—84标准的要求。 ⑼千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。 ⑽各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。 ⑾胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。 一、整架解体
⑴按技术要求解体；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。 ⑵对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。 ⑶对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。 ⑷解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。 二、部件表面清理 ⑴顶梁、底座、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，除锈后应无浮锈、浮漆。 ⑵立柱、千斤顶、阀、胶管等液压部件的外表冲洗除锈后，应无煤矸、浮锈、浮漆、油垢。 三、部件检修要求 1、结构件 ①顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。 ②构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。 ③构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得
设备检修标准化
设备维护、检修标准化简述 XXX有限公司 XXX项目部 2017年02月20日
编制说明 为适应执行电力行业《设备检修标准化作业规范》，运用科学的管理思路和现代化管理方法，对检修过程中的检修施工、质量控制、调试试运、验收各个过程的每个管理阶段、管理物项进行科学化、标准化管理，以实现管理的规范、高效，保证检修高质量地在规范时间内完成，特编制此简稿。 此稿适用于XX维护项目部各专业所有维护人员，作为了解和掌握的主要内容，由于水平有限，归纳总结如有疏漏，请批评指正，具体细节请参照《设备检修标准化作业规范》进行执行。
第一部分设备维护、检修标准化简述 一、目的 通过培训使项目部所有员工，特别是工作负责人对设备检修标准化的要求及过程进行全面掌握，打造一个检修过程安全、标准、业务专精的效率团队。 二、日常术语 1、日常维护的含义：每日、每时、常态化对设备进行维持稳定运行与设备保护； 2、区域巡检： 所属设备卫生的清扫保洁，清扫标准要求设备干净整洁见本色，按照不同设备、专业班组要求进行，不做具体描述。 对运行、备用设备进行巡视、检查；主要对区域内设备状况、环境、跑冒滴漏、运行参数等标准进行现场检查； 及时发现设备缺陷；按检修部门及班组制定的相关专用记录本、签到表、记录表等记录当次巡检内容、缺陷、时间等； 初步判断设备问题部位，尝试性分析故障发生原因并记录与上报； 要求：严谨、认真、细致。适时与运行人员沟通，了解设备运行状况及是否有异常状态； 三、设备检修（缺陷处理过程）流程 1、目的：检修工作目的确认；干什么去？干到什么程度？ 2、工作票的办理：只要有检修工作，必须办理工作票或工作联系单。严格执行两票三制制度（设备定期轮换制度、巡回检查制度、交接班
锅炉中速磨煤机液压缸修理技术说明
锅炉中速磨煤机液压缸修理技术说明中电投东北电力有限公司抚顺热电分公司2*300MW机组锅炉磨煤机为长春发电设备总厂生产的MPS190HP-II型中速磨煤机，其液压油站系统配套的液压缸为贺德克液压缸，由于液压缸长时间运行导致密封件磨损并达到使用寿命，致使液压缸轴端漏油，为此对其进行修理，本次预计修理液压缸10台，修理提出要求如下： 磨煤机液压缸总成修理后必须保证性能满足新液压缸要求，并与磨煤机相匹配，安装接口及调节范围符合要求：磨煤机型号：MPS190HP-II；液压缸总成（含油缸及蓄能器）（ZH190 250/110*450）。 一、总则 1、本技术说明的使用范围，适用于磨煤机液压缸修理工作。 2、本技术说明提出的是最低限度的，并没有对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准及规范的条文。乙方保证整个过程工艺及部件材质符合本技术说明和有关最新技术标准。 3、本技术说明在甲乙双方平等自愿的基础上达成，经双方代表签字后生效。 4、在签定合同之后，甲方保留对技术说明提出补充要求和修改的权利，乙方承诺予以配合。如提出修改，具体项目和条件由供、需双方商定。 5、技术说明所使用的标准如与乙方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。 6.液压缸设备运输、搬运等一切费用由乙方承担。 二、资质要求： 1.投标单位经营范围应具有液压行业设备生产、检修相关内容资质。 三、设备修理范围及结算方式： 本次修理范围为1、2号锅炉磨煤机液压缸，本次预计修理台数
请按预计修理10台液压缸总价进行报价。最终根据现场实际修理个数*折算报价单价给予结算。 四、工期要求： 修理工作分两次进行，具体时间由甲方根据两台锅炉磨煤机液压缸的实际情况而定。 工期要求：甲方通知乙方取设备后30天内将修理完成的设备运送到甲方现场。 五、技术要求： 1.更换液压缸全套密封件，双骨架密封件采用德国进口（提供进口证明），保证无漏泄。 2.油缸活塞杆的更换及涂镀，拉杆镀硬铬（镀层保证0.1mm以上），修理后后同心度配合尺寸技术要求必须符合图纸尺寸要求，无砂眼，接口尺寸与现场相符。 3.蓄能器为进口HYDAC产品，本项目蓄能器皮囊全部更换，并打压试验合格。 4.防尘罩更新。 5.缸筒内壁划伤绗磨修理，若划痕过大，先采用激光焊接工艺修补划痕，然后修研绗磨。 6.更换所需全部备件均由投标方负责。 六、性能要求： 1.强度密封试验：10Mpa液压5分钟内无渗透。 2.经复压力行程试验：不少于5次往复中无爬行现象。 3.全行程试验轴杆无渗油。 4.行程内在10Mpa下无漏油。 5.泄漏试验在10Mpa下无渗漏。 6.静压密封试验：48小时内各接合处无渗漏，向甲方提供试验
关于公司标准化检修实施方案
关于企业标准化检修实施方案 一、目的： 随着企业的不断发展，制定标准化检修已经迫在眉睫，目的是进一步提高检修质量和检修效率，保障检修工作中人身及设备安全，以标准化作业来规范企业的大修、一般设备维修、备用设备维修、设备配件更换等操作，从而降低设备事故，稳定生产运行，提高企业效益。 二、检修标准化作业的总体思路 为了更有效的得到实施，公司要求各分管经理做好监督工作，各部门负责人为第一责任人，严格按照公司要求及计划实施，并做好职工的培训工作，从而确保该项工作高质量、高水平的完成，真正起到良好的作用。今后杜绝出现在设备检修组织工作不完善、计划不周密、不严格执行检修工艺标准、施工现场零乱、人力和物力不能充分的发挥作用的现象，例如在施工现场可以看到，由于经验不足的人员不清楚检修的步骤，经常出现少数几个人动手工作，其余人在参观的局面。 标准化作业是公司的管理理念，而不是单一的作业技术标准，要求各部门必须深刻体会，认真制定标准化的检修相关规程，规范作业人员的工作行为并预防各类事故的发生，提高设备安全生产水平，为公司生产造就一个稳定、安全、健康的工作环境。 三、总体方案： 1、设立精密设备装配区域： 为确保轴承及其他配件装配质量，要求机修车间负责在机修车间内部划定标准化检修区域，用黄漆圈起，并设立“精密设备装配区”警示牌。由专人负责随时清理，必须保证检修现场的清洁，同时配件更换用的专用工具必须做到随用随到，严禁出现丢失或挪作他用，对工具要做到及时清理和维护。本区域主要负责大型设备轴承及其他配件的装配工作，严禁出现其他的作业。要求该项工作于12月25日前完成，要求由机修车间负责制定方案，完成后由公司组织进行验收。 2、制定主要设备检修规程： 检修标准化作业需要在不断摸索中前进发展，我们根据我公司检修工作的特点，选择具有典型性和代表性的作业进行制定，使检修工作真正达到标准化、规范化、科学化。要求让检修工也要懂得该设备在生产中的用途、工作原理、主要性能及参数，从而确保检修质量。具体分工如下：
设备维修作业标准编制方法及要求
设备维修作业标准编制方法及要求 1.设备维修作业标准定义及内容 1.1设备维修作业标准定义—是针对经常性或定期实施的重要设备零部件更换或修理项目而制定的作业标准。 1.2设备维修作业标准编制内容 通过规定作业名称、作业方法、作业顺序、技术要点、作业环境危险源辨识、安全措施、使用工器具，并用图表辅助表示，确保检修项目在质量、安全无事故的前提下按进度完成。 2.设备维修作业标准编制的目的 2.1 规范检修管理、提高检修作业质量精度、缩短检修作业时间、防止检修作业事故的有效作业指导文件。 2.2掌握检修项目应投入人力、实施时间、实施方法、实施步骤，掌握检修项目关键步骤的技术要点，有效地掌控检修项目的施工节点，既有重点、又不会遗漏施工步骤，提高检修质量。 3.设备维修作业标准编制的范围和依据 3.1 设备维修作业标准编制的范围 常规检修范围内重要的设备检修工程项目（不分日修、定修、年修、抢修）。 3.2设备维修作业标准编制的依据 根据国家和行业规范、维修技术标准、点检标准、给油脂标准等标准对检修的要求，并根据公司在安全、环境、消防保卫、危险源控制上的特殊要求。依据现场实施经验，确保实际应用中的有效性和可操作性，以检修员工技术等级4 级工作水平，根据现场测定和历次检修实绩以及制造厂方提供的技术数
据，来编制设备维修作业标准。 4.设备维修作业标准编制单位和审核单位 4.1设备维修作业标准是由检修单位负责编制。 4.2设备维修作业标准审核是由编制单位、设备使用单位和上级主管单位，组 成多方论证小组共同审核。 4.3设备维修作业标准应在检修项目实施中不断积累检修实绩、逐步完善，是 检修标准化管理、标准化作业的重要依据，需要不断优化完善。 5.设备维修作业标准编制的要素 宝钢集团新疆八一钢铁有限公司设备维修作业标准 编码：SBWSZ— xxxxxxxxxxxx —xxxx
液压系统修理技术规范
液压系统修理技术规范 拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。 拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。 泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。 在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。 油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。 （一）液压系统及液压件的安装 1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。 1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。 熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。 2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。 3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必 须有倒棱式修圆及引人导角。 4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽 时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全 的位置。 5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过 部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸， 以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂 物。 6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使 唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。 7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。 由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。 8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。 2、油管装配注意事项
液压缸技术标准
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
机电设备检修质量考核办法(正式)
机电设备检修质量考核办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为了进一步加强机电设备管理，保证检修 质量，降低待修率，强化检修质量责任，严格 机电设备检修质量验收，提供机电设备完好投 用，制定本办法 1、机电科每月25日，根据设备待修和使 用情况，认真制定并下达次月机电设备检修计 划。 2、机分厂必须按计划详细安排检修任务，
严格执行检修计划，并认真填写设备检修卡。 3、机电科每月末要根据计划，严格对机分厂设备检修考核，实行奖罚当月兑现。 4、机分厂未能按计划完成检修任务，有一项罚500元。 5、机电科设备验收员认真按《煤矿机电设备完好标准》验收，验收不合格的设备，每一台件对责任人罚款30元。 6、凡因设备检修质量问题在井下使用中影响生产的每台件对机分厂罚款1000元，地面验收责任人罚款30元。 7、每月检修考核结果要在月度机电系统会议上通报。 请在这里输入公司或组织的名字 Please enter the name of the company or organization here
单体液压支柱检修工艺及标准
山西潞恒机械设备制造有限公司液压单体支柱检修工艺流程及质量检修标准 文件编号： 编制： 审核： 批准： 分发号：
受控状态： 发布日期：2016年5月15日实施日期：年月日
目录 1、单体液压支柱的拆解 (2) 2、清洗、检验及修复部件 (2) 2.1、单体活柱外圆的修复 (2) 2.2、单体柱油缸的修复 (3) 2.3、顶盖、底座及手把体的修复 (3) 3、组装 (3) 3.1、三用阀的组装 (3) 3.2、支柱的组装 (4) 3.3、组装注意事项 (5) 4、工艺标准 (6) 5、检验 (7)
液压单体支护维修工艺及标准 1、单体液压支柱拆缷： 1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。 1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销，取下顶盖，用扳手拧下通气阀,放掉支柱内腔液压油 1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体；打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。 1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上, 摇动手把冲下活塞取下手把体。 1.5、通气阀的拆卸:拔下端盖，取出钢球，用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。 1.6、活塞的拆卸:用手拔下过滤网、导向环，用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球，单向阀座连同托簧和钢
球一起退出。将专用工具涨锥装在泵套内,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。冲击涨锥使泵套将活塞中的32×3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。 1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。用钳子拔下卸载装置上的开口销。退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽内,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。 1.8、安全阀的拆卸：将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝, 用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒(中心带锥孔) 退出阀座。 2、清洗、检验及修复部件 根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面锈蚀，直至留出基体本色，然后交由检验人员进行检验修复。 2.1、单体活柱外圆的修复 单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1／2到2／3，更容易腐蚀和弯曲，使防尘圈工作环境变差，产生恶性循环，将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸内，严重影响活塞Y 型密封圈密封。所以，修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀，表面粗糙度达到Ra0.8。因此采用如下工艺修复活柱体外圆。 筛选，校直→磨外圆→除锈，除油→镀铁→磷化→磨外圆φ92h9( 0 -0.087)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配
新版液压缸维修技术标准
液压缸维修技术标准编制：徐训忠 审核：亲国斌 批准：龚胜华 海南海航饮品有限公司工程维修部 二O一0年五月
目录 1 总则 ............................................................. 错误!未定义书签。 2 引用标准 ..................................................... 错误!未定义书签。 3 各部分常用材料及技术要求..................... 错误!未定义书签。 3.1 缸筒的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.2 活塞的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 3.3 活塞杆的材料和技术要求...................... 错误!未定义书签。 3.4 端盖的材料和技术要求.......................... 错误!未定义书签。 4 液压缸的检查............................................. 错误!未定义书签。 4.1 缸筒内表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.2 活塞杆的滑动面...................................... 错误!未定义书签。 4.3 密封 .......................................................... 错误!未定义书签。 4.4 活塞杆导向套的内表面.......................... 错误!未定义书签。 4.5 活塞的表面 .............................................. 错误!未定义书签。 4.6 其它 .......................................................... 错误!未定义书签。 5 液压缸的装配............................................. 错误!未定义书签。 6 液压缸实验 ................................................. 错误!未定义书签。附表1 检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） . (16) 附表2 螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17) 附表3 螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)
机械维修作业安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A48920 机械维修作业安全操作规程标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
机械维修作业安全操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条认真执行《一般安全守则》。 第二条维修前，要对工属具进行检查，确保工属具使用过程中的安全性。 第三条维修装卸机械，必须保证两人以上，并挂好安全警示牌。 第四条焊接时，要做好通风，防止发生中毒、窒息事故。严格执行动火审批制度，落实防火措施。 第五条在煤尘浓度超标时不准动火。 第六条吊车、叉车配合修理时，要专人指挥，并做好监护，站在安全位置。
第七条严禁在设备运转时维修，不准替代电工接保险丝。雨、雪、雾天作业时，接触电门开关要有安全保护措施。 第八条设备修好试车前，先清理设备上的工具和物品，维修人员要站到安全位置，然后由司机试车。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
液压泵的维修技术标准规范
液压泵的维修技术标准规范 一.故障分析与排除 一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下: ①.因密封不严吸进空气产生的噪音: a.压盖与泵盖因配合不好而进气 b.从泵体与前后盖结合处中进气 c.从泵后盖进油口连接处进气 d.从泵油封处进气 e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气 f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统 g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动。 h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口管径过大都可能带进空气。 ②.因机械原因产生的噪音及排除 a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换 b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm c.因齿轮加工误差产生噪音 d.泵内零件损坏或磨损产生噪 ③.困油现象产生的噪音 ④.其它原因产生的噪音 a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立即降下来 b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度 c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音 二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理 三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油 ①.进油滤油器堵塞; ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少; ③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加; ④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少; ⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油. 二.齿轮泵的使用与修理 (一).使用 ①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm; ②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
重点设备检修方案和质量验收标准范文
重点设备检修方案和质量验收标准 变压器 一概述 ㈠内容与适用范围 1.内容 本规程规定变压器的维护运行、检修周期、检修内容、质量标准及验收。 2.适用范围 本规程适用于我工厂电力变压器的维护与检修。 ㈡检修周期 1.小修：一年一次 2.大修：五---十年一次 3.要根据预防性试验结果和变压器运行状况决定。 4.新安装的变压器：运行一年后规定抽芯检查，亦应根据制造、安装、运输及运行情况决定。 二、检修内容及质量标准 ㈠小修项目及内容 1.清扫变压器本体及附属油箱、散热器、油忱油污和积尘。 2.检查变压器本体及附属器有无渗漏油处，并作好详细记录。 3.检查变压器一、二次侧引联线是否发热。高、低压侧支撑瓷瓶是否完好及耐油橡胶垫完好，合乎绝缘要求。 4.检查紧固变压器本体螺栓及附属器件螺栓。 5.检查紧固接地线及中心线接地装置。 6.检查瓦斯断电器是否无压正常，控制线是否牢固，绝缘良好。 7.测试绝缘电阻是否合乎要求：高压侧大于10 M /2500V摇测，低压侧大于1M /500V摇测，并作好详细记录。 8.检查呼吸器是否畅通，干操剂是否正常。 9.检查氮气压力是否正常（查看对比曲线）。 10.取油样试验合格，必要时过滤或补油。 11.检查防爆安全阀片及放气丝堵是否完好。 12.按变压器试验规程进行预防性试验。 ㈡大修项目及内容 1.完成小修项目规定的各项任务。 2.拆除一、二次引联线，将变压器牢固支承（必要时起吊运至检修厂房进行中修）。 3.取油样送化验，并将变压器内陈油放出。 4.必要时补焊变压器本体及附件漏点。 5.清洗铁芯、线圈、油箱、变压器本体及各附件，做到无积尘和积碳，无残油。 6.更换所有密封油垫。 7.检查清扫瓦斯断电器及各附属表计。
液压系统安装工艺要求
液压系统安装工艺要求 1使用范围: 适用于特种设备液压系统安装 2作业条件： 本作业应在晴好的天气情况下进行，风力大于5级、雷、雨、雪、雾等恶劣天气时，严禁作业。 3使用工器具： 4作业人员 作业人员2人一组，配合作业。经专业培训并考试合格。作业人员应有岗位合格证。 5安全注意事项及危险控制措施： 5.1安全注意事项 5.1.1在清洗接头件时，应将汽油远离火源，并在清洗过程中严禁吸 烟。 5.2危险点控制措施
6作业步骤及要求： 液压元件组成:各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。 6.1液压管道安装要求 6.1.1管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一，管路上应尽量按使用说明书的图纸连接。并合理的配置管夹及支架。 a 安装时对已经酸洗过的管子还要用气吹净。 b安装时对管子接头、法兰件都要进行质量检查，发现有缺陷的接头或法兰件不准使用，应更换，并用煤油清洗和用气吹净。 c安装时要精心检查密封件质量，不合要求的密封件不准使用。安装密封件时要注意唇口方向，并仔细安装，切勿划伤或破损密封件，更不能漏装。 d各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不准有外漏。 e压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。 6.1.2高压软管安装要求 a检查软管质量。要查明软管通径和成套软管的规格尺寸是否符合安装要求；检查胶管内外径表面是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不准使用。 b 按使用说明书的液压图进行安装。 6.1.3管接头安装要求 a按照使用说明书的液压图进行安装管接头。 b 检查管接头的质量，发现有缺陷（如端面加工不平）应更换。 c 接头用煤油清洗，并用气吹净。