LNG装置管道安装施工方案

新密港华燃气有限公司

新密市天然气利用项目LNG气化站工程

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艺

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道

安

装

施

工

方

案

南通建工安装工程有限公司

一：工程概况

本工程是新密港华燃气有限公司投资之新密市天然气利用项目LNG气化站工程, 本LNG气化站设计范围包括LNG卸车、贮存增压、气化加热、BOG处理、安全泄放、调压计量等工艺设计。工程占地面积为16750平方米,总投资额为1250万美金，预期于2010年6月投产。上海燃气工程设计研究有限公司负责工程的设计工作，成都万图工程监理有限公司负责工程监理。在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。整体工程总工期为150日历天。本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。确保本工程优质、安全、准时完成。本工程工艺系统为天然气管道,属GC2压力管道。

二：编制依据

2.1设计图纸

2.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.4 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

2.5 HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》

2.6 GB/T12605-90《钢管环缝熔焊对接接头透照工艺和质量分级》

4.1管道施工的一般程序

该程序不包括材料的采购程序,具体请参见设备、材料的管理措施章节

4.2 施工准备

4.2.1施工技术准备：

项目总工师组织有关工程技术人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，绘制相应的管道单线图，编制施工方案和压力管道的质量计划，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。压力管道安装履行许可证制度，安装全过程均接受地方各级政府的质量技术监督部门和上级主管部门的监督检查，并将编制的压力管道安装工艺、施工方案申报当地质量技术监督部门备案。

4.2.2施工人员准备：

施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。

4.2.3材料准备：

加大材料的管理工作，由于自购材料种类较多，对前期采购要求较高，需配备有过实际操作经验的人员和材料工程师专职进行材料准备和发放，对施工所需主材和消耗材料要作充分的贮备，加强预见性和控制深度，现场配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式进行材料清理，摆放，发料，记账等工作，做到现场材料摆放井然有序、一目了然。

4.2.4施工机具的准备：

现场施工需要的机具要专人管理、及早调配，必须保证现场施工需要。大型须租赁的机具要及早联系和准备，绝对不能因之而影响施工进度。

4.2.5施工场地的准备：

按施工现场总平面布置图的要求，以及通过和甲方、总承包方和监理公司的共同协商，设置管道预制场地、阀门试验场地以及材料堆场、机具摆放场地。管道预制工作要实现工厂化，尽量根据现场情况需要，加大预制的力度、深度和准确度。

4.3 管道组成件及支撑件的检验

1) 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国

内产品其质量不得低于国家现行标准的规定。进口材料或者中外合资、外商独资企业的产品一定要符合现行国际标准，如ASTM，ANSI等等。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。

2) 对于输送工艺介质的阀门应逐个试压，输送其他介质的应从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，然后两端封闭存放，并需关闭阀门。

3) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调节压力时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3 次，调试后填写安全阀最初调试记录。

4) 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管、管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果。

5) 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。

4.4 管道加工

1) 碳素钢管大于DN80的采用氧乙炔火焰切割，小于或等于DN80的采用机械切割。

2) 镀锌钢管、DN≤50mm的碳素钢管宜采用切割机或砂轮切割机切割。

3) 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。

4) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

5) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

6) 管子的弯制(仅限于DN≤100mm小口径管道)宜采用手动液压弯管机进行。

4.5管道预制

管道预制可大大提高工作效率，并可保证产品质量，因此，在精确测量和合理安排的基础上，应尽可能加大管道工作量的预制深度，减少现场安装的工作量。

1) 预制管道应设置足够面积的管道预制场，拥有必要的加工设备，如行车、机床、焊机、各类切割设备、坡口机、套丝机、各类工装工具等。必要时配备高频弯管机。不锈钢与碳钢管道的预制场地应加以隔离。不锈钢管预制场地应垫以木板或橡胶板。

2) 管道的预制工作应按管道系统单线图进行。管道预制应遵守下列程序和规定：

管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管线号和按预制的顺序标明各组件的顺序号,为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段,自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工尺寸偏差应符合规范要求;

3) 预制管段应具有足够的刚性，必要时，进行加固，以保证在存放，运输过程度中不变形。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。

4) 预制管道运抵现场，经现场安装人员检查确认后方可交付安装。

4.6管道焊接

1) 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的压力管道焊接管理制度执行。

2) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。

3) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80，可采用全氩焊。焊接不锈钢时，焊缝背面应采取充氩保护。

4) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。

5) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。

6) 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

7) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。8) 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。

9) 穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

10) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，焊工号等，并加以记录。

焊接施工技术及专项措施:

1) 施工前根据该项目钢材的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。

2) 凡参与工业管道及钢结构焊接的焊工，应按有关规定进行考试，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。

3) 取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。

4) 焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。

5) 焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不能大于60％，它们的贮存、保管、烘干、发放等应符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作。

6) 焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀。

7) 焊条使用前应烘干和保温，焊条要用保温筒装用，保温筒内焊条超过4小时应重新烘焙，重烘次数不得多于2次，并注意药皮不得有脱落现象。焊条烘烤温度及时间见下表：焊条牌号烘干温度烘干时间保温温度

E4303 J422 150-200℃ 1-2h 100-120℃

J427 300-350℃ 1-2h 100-120℃

E0-19-10-Nb-16 A132 150-200℃ 1-2h 100-120℃

8) 使用的氩气应符合GB4842的规定，且纯度不低于99.9％。

9) 必须使用性能良好的直流弧焊机，逆变氩弧焊机。

3焊接施工技术措施

3.1一般要求

1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。

2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。

3) 焊接前应对坡口及坡口两侧不小于10MM的范围进行清理，去除油漆、污垢、毛刺。

4) 壁厚不同的焊缝组对，如设计无规定可按下图要求进行。

(a) 内壁尺寸不相等

(b) 外壁尺寸不相等

(c) 内外壁尺寸均不相等

(d) 内壁尺寸不相等的削薄

5) 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。

6) 焊接前应检查施焊环境，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。

7) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用

热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平

处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口

( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。

8) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，

管对接V型坡口见下图：

9) 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，

且不应大于2mm。

10) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于或等

于DN80，可采用全氩焊。工艺碳钢管或不锈钢管承插焊口采用电弧焊。

11) 焊接不锈钢的根部焊道时，焊缝背面应采取充氩保护。

12) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。

13) 定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保

证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

14) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。

15) 为保证低层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝

两端打磨成缓坡。

16) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温

措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。

17) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，

焊工号等，并加以记录

18) 根据所焊的钢种，焊材及焊接要求，遵照下表焊接工艺参数

钢种焊条牌号焊条规格(mm) 焊接电流(A) 焊接电压(V) 焊接

速度(cm/min)

20# J427

2.5 65-80 22-24 5-6

3.2 100-130 22-24

6-7

4.0 160-210 22-24

7-8

0Cr18Ni9 A132 3.2 80-120 22-24 6-7

焊丝的选择表

序号材质焊丝规格

1 20# H08Mn2SiA

2 0Cr18Ni9Ti H0Cr20Ni10

19) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不

允许施氩弧焊，风速大于10m/s时，不允许施电弧焊。当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm

范围内预热150℃以上。

20) 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。

21) 点焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避

免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。

3.2碳钢的焊接

1) 现场应严格执行焊接作业指导书的规定,且可参照GB50236-98规范进行施工和验