QCK P 8.1-2007_30统计过程控制程序

D
P% > 6.68%
B）Cpk为Ca和Cp的总合指数：
等级
Cpk值
处理方法
等级说明
A
Cpk≧1.33
过程能力足够。
Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。
B
1.00≦Cpk < 1.33
过程能力尚可。
C
Cpk < 1.00
制造过程应进行改善。
C）改进对策的方法：
a）Ca其对策方法以生产单位为主，设计、工艺部门为辅，检验部门为辅。
6.12已批量生产的产品的统计过程的控制由品质部依据“生产控制计划”编制“过程能力研究计划”（如计数型数据用P图，计数型数据用X-R图等），制作现场用控制图。
6.13经济运行部根据品质部要求，组织操作人员进行数据收集、描点、记录重要事件（如设备维修、工装更改等），分析过程是否受控见附件二，若过程稳定，继续加工，若不稳定，报经济运行部和品质部，品质部组织进行分析，采取措施，找出特殊原因并消除，记录在控制图上。
（1）计算公式：
A）Ca =（x-U）/（T / 2）×100%
注：U =规格中心值
T =公差= SU - SL =规格上限值–规格下限值
σ=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值
x=产品和/或过程特性之数据分配的平均值
B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或
CPU（上稳定过程的能力指数）=（SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）
C
0.可能本制造过程不能胜任如此精密的作业。
D
Cp < 0.83
应采取紧急措施，全面检查所有可所影响的因素，必要时须停止生产。
A）P%当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。
C）Cpk =（1-∣Ca∣）×Cp
当Ca = 0时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL）= Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ}
当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。
（2）等级评价及处理方法：
4.7Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。
5职责
5.1品质部负责产品批量试制过程的能力的统计分析，负责批量生产统计过程控制的监督、管理工作。
5.2经济运行部/各车间负责统计过程控制的数据搜集和分析。
6工作流程和内容
工作流程
工作内容说明
责任部门
相关文件与记录
品质部
X-R图
NO
YES
6.9当过程不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足时，技术部应在该产品的控制计划中明确标识出其反应计划，该反应计划应包括控制过程输出和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，技术人员必须完成过程不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足的明确进度和责任要求的纠正措施计划。顾客要求时，项目组将其计划提交顾客评审和批准。
等级
P%值
处理方法
等级说明
A
P%≦0.44%
P%值越小，其产品质量越稳定。
P%值其处置要视下一工程或顾客的要求，而对于该批的产品是否可以安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。对于等级的评定标准在于让我们了解不良率的范围，以便采取改进对策/措施。
B
0.44% < P%≦1.22%
C
1.22% < P%≦6.68%
D
∣Ca∣> 50%
应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，必要时须停止生产。
等级
Cp值
处理方法
等级说明
A
Cp≧1.33
制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密的作业。
Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。
B
1.00≦Cp < 1.33
有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追查。
等级
Ca值
处理方法
等级说明
A
∣Ca∣≦12.5%
作业员遵守作业规范的规定并达到规格（公差）要求须继续维持。
Ca值当U与 的差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越接近规格（公差）要求的水准。
B
12.5% <∣Ca∣≦25%
有必要尽可能将其改进为A级。
C
25% <∣Ca∣≦50%
作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。
4.4Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。
4.5Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。
4.6PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。
品质部
初始能力研究计划
收集数据，描点，绘制分析用控制图
6.7品质部按“统计过程控制参考手册”和控制计划及初始能力研究计划的要求，在试生产时，取样测量，绘制分析用控制图。
品质部
X-R图
NO
YES
6.8检验人员收集产品/过程特殊特性的数据后，按本程序附件一中的方法对所收集的产品/过程特殊特性的数据进行控制界限计算、数据描点、绘图、控制图判定（具体方法见本程序附件二中的内容）、统计过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果判定等作业，并将统计过程能力计算的结果记录于“X-R控制图”。
n
注：σS=∑（xi -x）2/ n - 1
i=1
T =公差= SU - SL =规格上限值–规格下限值
x=产品和/或过程特性之数据分配的平均值
n =抽样样本的大小
xi =每个样本的实际测量数值
σS=样本标准差的估计值
B）Ppk = Min（PPU，PPL）= Min{（SU -x）/ 3σS，（x-SL）/ 3σS}
7．附件：
附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法
附件二：控制图的判定方法
附件三：抽样检验作业指导书
附件四：机械和工装设备能力计算作业规范
附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法
1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：
当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：
品质部/技术部、经济运行部
6.3当公司有新的产品/过程产生时，技术部依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定产品/过程中的关键、重要特性，并将其在相应的控制计划、产品图、零件图、作业指导书、FMEA、检验文件等中予以明确规定。
技术部/项目组
特殊特性清单
控制计划
确定对应特性的统计过程的控制方法
6.4品质部根据顾客要求和公司对产品实际所能执行的统计过程控制能力确定管理项目统计过程控制的管理方法（如：X-R控制图、P控制图等），经单位领导或管理者代表审查核准后，实施和执行。
b）Cp其对策方法以技术单位为主，生产部门为辅，检验部门为辅。
3．性能指数（即初期过程的能力指数）Pp、Ppk计算及评价方法：
（1）计算公式：
A）Pp = T / 6σS（当产品和/或过程特性为双边规格时）
PPU（上初期过程的能力指数）=（SU-x）/ 3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）
PPL（下初期过程的能力指数）=（x-SL）/ 3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）
统计过程控制程序
1目的
为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。
2范围
本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK、PPM）的所有产品。
3引用文件
《文件和资料控制程序》
《质量记录控制程序》
Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，但需取绝对值。
（2）等级评价及处理方法：
等级
Pp、Ppk值
等级说明
处理方法
A
Pp、Ppk > 1.67
6.10当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果显示过程能力较高或顾客有较高（或较低）的过程能力或性能要求时，由技术部对其相应的控制计划进行修订并将其在控制计划中予以明确注明。
品质部/技术部
X-R图
工作流程
工作内容说明
责任部门
相关文件与记录
6.11当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果显示稳定时，由品质部根据初始能力研究结果，保留控制线，制作批量生产现场用控制图。
6.5制造过程能力分析方法的选择：
（1）当产品和/或过程特性的数据为计数值且呈非常（正）态分配时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则使用质量水准PPM分析方法进行分析。
（2）当产品和/或过程特性的数据为计量值且呈常（正）态分配时，可使用Cpk、Cp、Ppk、Cmk、PPM等分析方法进行分析。
《新产品开发控制程序》
《质量管理体系策划程序》
《过程控制程序》
4术语和定义
4.1SPC：指统计过程控制。
4.2CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。
4.3PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。