圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
轴承各零件的加工工艺路线
轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。
1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。
综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。
2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。
3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。
4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。
5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。
轴承加工标准工艺标准流程附图
轴承加工工艺流程（附图）轴承是现代机械设备中一种重要零部件。
它旳重要功能是支撑机械旋转体，减少其运动过程中旳摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质旳不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同步承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高旳转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来旳呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热解决——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中旳初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工旳重要目旳是：(a)获得与产品形状相似旳毛坯，从而提高金属材料运用率，节省原材料，减少机械加工量，减少成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承旳使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机构成连线旳设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火旳重要目旳是：高碳铬轴承钢旳球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆旳碳化物颗粒旳组织，为后来旳冷加工及最后旳淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃如下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈旳半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工旳重要目旳是：(a)使加工后旳套圈与最后产品形状完全相似。
(b)为背面旳磨削加工发明有利条件。
车削加工旳措施：集中工序法：在一台设备上完毕所有车削工序旳小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完毕某一种车削工序旳大批量生产。
国内外轴承制造技术对比分析
国内外轴承制造技术对比分析轴承制造技术是保证轴承寿命和可靠性得以实现并充分发挥其设计潜能的重要手段。
在轴承零件中，对产品性能影响较大的零件是滚动体和套圈，因此，套圈和滚动体制造技术直接影响着轴承的可靠性和使用寿命。
本文就国内外轴承套圈和滚动体的制造技术进行粗浅的对比分析，谬误之处请同行多多指正。
一、轴承套圈制造技术套圈的一般加工过程为：锻造加工→车削加工→热处理加工→磨超加工。
1、套圈锻造加工。
通过锻造加工消除金属内在缺陷，改善金相组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
同时锻造质量水平，对产品的材料利用率和机械加工成本有重要影响。
目前，国内套圈锻造加工以热锻加工为主，就个体而言，我国的套圈锻造技术在某些企业的某些产品中已达到国外先进水平（或已采用先进的制造设备和加工工艺，如采用了高速镦锻工艺），但普遍的水平是采用热锻加工，以压力机锻造→辗扩成形生产线为主。
锻造加热采用煤加热、煤气加热、油加热、具有一定经济实力的企业采用电加热。
加热火耗损失为1%～3%，表面脱碳层深度为0.3～0.4mm，材料利用率为40%～50%。
20世纪80年代，我国广东、浙江、江苏一些中小型企业，在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80mm≤φ≤130mm的套圈采用了温挤工艺，φ≤80mm的套圈采用了冷辗扩工艺（目前行业上已扩大到φ≤150mm以下），材料利用率达到60%以上。
国外轴承企业在20世纪60～70年代，中小型套圈已普遍采用了温挤、冷挤和冷辗扩工艺，特别是高速镦锻工艺的普遍应用使生产效率有了明显提高，产品质量和材料利用率均有提高。
与国内普遍采用的锻造工艺相比，生产效率提高3～4倍，产品表面脱碳层深度≤0.2mm，产品加工余量是普通方法的75%～65%，公差是普通方法的50%，几何精度如圆度、平行差等是普通方法的50%，产品批质量水平较高。
2、套圈车削加工。
套圈车削加工承担着快速去除毛坯硬化层，去除多余金属量，经济地取得产品的形状、粗加工尺寸和几何位置精度的任务，对精加工表面均匀地、合理地留一定深度的留量，并加工好非工作表面。
滚动轴承的制造工艺.
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滚动轴承的常用材料
保持架材料有金属材料和非金属材料。金属 材料主要有黄铜、铝青铜、硬铝、碳素结构 钢、碳素工具钢等。非金属材料主要有酚醛 塑料、尼龙6、尼龙66、聚酰亚胺、聚四氟乙 烯、聚甲醛等塑料。在塑料中加入一些增强 剂和润滑剂制成的复合材料，具有重量轻、 耐磨、强度好、自润滑性能好等优点。在高 速、高真空、低温和防磁情况下工作的轴承 保持架用这些材料制造是很理想的。
磨 外 径
磨 内 径
磨内外滚道
须经磁力探伤、酸洗检查
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套 圈 加 工 工 艺
稳定回火 超精研（抛光） 清 终 洗 检
滚动轴承的制造工艺
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滚动轴承的常用材料
• 滚动轴承的常用材料
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• 滚动轴承的材料
滚动轴承的常用材料
一、轴承套圈和滚动体材料 轴承内外圈滚道和滚动体在很高的接触应力作用下 进行相对滚动，同时，滚动体和滚道之间还不可避免地 存在着少量的滑动摩擦和滚动摩擦。滚动体、保持架、 套圈挡边相互之间也存在着摩擦。材料是轴承质量的基 础，为了使轴承获得长寿命、持久的高精度和低摩擦， 制造轴承套圈和滚动体的材料必须具有以下特性：接触 疲劳强度高，硬度高，耐磨性好，组织稳定性好，纯洁 度高，加工性能好。
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滚动轴承的制造工艺
西北轴承股份有限公司开发处 李海玲
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滚动轴承的常用材料 滚动轴承的制造工艺
• 滚动轴承的制造工艺
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• • • • 套圈的制造工艺 钢球的制造工艺 滚子的制造工艺 保持架的制造工艺
滚动轴承的制造工艺
• 滚动轴承的制造工艺
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滚动轴承的制造工艺
• 如前所述，组成滚动轴承的零件有外圈、 内圈、滚动体和保持架。对不同的零件， 其加工过程和方法是不同的，对于同一 种零件，若其结构、精度等级不同的话， 其加工过程和方法也有差异。目前，中 小型普通精度等级轴承的生产过程大致 相同。如表1所示。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺一、引言滚动轴承作为机械设备中常用的零部件之一，广泛应用于各行各业。
它的制造工艺对轴承的质量和性能有着重要影响。
本文将对滚动轴承的制造工艺进行介绍，并探讨其中的关键步骤和技术要点。
二、材料选择滚动轴承的制造工艺首先涉及到材料的选择。
常见的轴承材料有钢、陶瓷和塑料等。
钢是最常用的材料，其优点在于强度高、耐磨损。
而陶瓷材料则具有耐高温、耐腐蚀的特性，适用于高速运转的轴承。
塑料材料则主要应用于轻载荷和低速运转的轴承。
三、加工工艺1. 外圈加工：外圈是轴承的外部结构，其加工工艺主要包括车削和磨削。
车削是通过车床将外圈材料逐渐切削成所需形状和尺寸。
而磨削则是通过磨床对外圈进行精细加工，使其表面光滑度达到要求。
2. 内圈加工：内圈是轴承的内部结构，其加工工艺与外圈类似，也包括车削和磨削。
不同的是，内圈加工时需要考虑到与滚动体的配合要求。
3. 滚动体加工：滚动体是滚动轴承的关键部件，其加工工艺包括热处理和磨削。
热处理可以提高滚动体的硬度和耐磨性，常见的热处理方法有淬火和回火。
磨削则是对滚动体进行精细加工，使其尺寸和形状达到要求。
4. 保持架加工：保持架是滚动轴承的支撑结构，其加工工艺主要包括冲压和焊接。
冲压可以将金属板材冲压成所需形状，而焊接则是将保持架的各个部件焊接在一起。
5. 装配工艺：装配是滚动轴承制造工艺的最后一步，其关键在于保证各个部件的配合精度和装配质量。
常见的装配方法有手工装配和机器装配，其中机器装配具有更高的效率和精度。
四、质量控制滚动轴承的制造工艺中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格控制每个制造步骤的质量，可以确保轴承的性能和寿命。
质量控制的关键点包括：1. 尺寸精度控制：要求各个部件的尺寸精度达到设计要求，以确保轴承的装配质量和工作性能。
2. 表面质量控制：轴承的表面质量直接影响其摩擦和磨损性能。
通过严格控制表面处理和加工工艺，可以提高轴承的表面质量。
3. 热处理质量控制：热处理是提高滚动体硬度和耐磨性的关键步骤，要求控制热处理工艺参数和冷却速度，以确保热处理质量。
轴承套机械加工工艺规程设计
轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后进行锯切，将材料切成所需长度。
1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。
首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。
然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。
1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。
然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。
1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。
首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。
1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。
首先进行表面清洗，将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。
然后进行尺寸检验，确保轴承套的尺寸和形状符合要求。
最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁无损。
1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程中受到损坏。
采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。
二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。
车削时主轴转速为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。
2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。
钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。
2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子，淬火温度为860℃左右，回火温度为180℃左右，保温时间为1小时左右。
2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。
外圆磨削时主轴转速为200r/min，进给速度为0.02mm/r；内孔磨削时主轴转速为300r/min，进给速度为0.01mm/r。
轴承基础知识
轴承基础知识轴承是当代机械设备中一种重要的零部件，我国轴承工业飞速发展，轴承品种由少到多，产品质量和技术水平从低到高，行业规模从小到大，已经形成了产品门类基本齐全、生产布局较为合理的专业生产体系。
然而，你对轴承的了解有多少？今天就和小编一起来学习吧~5大件都有啥作用呢？①内圈通常与轴紧配合，并与轴一起旋转。
②外圈通常与轴承座孔或机械部件壳体配合，起支承作用。
但是在某些应用场合，也有外圈旋转，内圈固定，或者内、外圈都旋转的。
③滚动体借助保持架均匀地排列在内圈和外圈之间。
它的形状大小和数量直接影响轴承的承载能力和使用性能。
④保持架将滚动体均匀隔开，引导滚动体在正确的轨道上运动，改善轴承内部载荷分配和润滑性能。
⑤用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。
也用于金属表面，起填充空隙和防锈作用。
五大件以及构成原理一、轴承套圈▶轴承套圈结构1. 内圈 inner ring滚道在外表面的轴承套圈。
2. 外圈 outer ring滚道在内表面的轴承套圈。
3. 圆锥内圈 cone圆锥滚子轴承的内圈。
4. 圆锥外圈 cup圆锥滚子轴承的外圈。
5. 双滚道圆锥内圈 double cone有双滚道的圆锥滚子轴承内圈。
6. 双滚道圆锥外圈 double cup有双滚道的圆锥滚子轴承外圈。
7. 宽内圈 extended inner ring在一端或两端加宽的轴承内圈，以便改善轴在其内孔的引导或安装紧固件或密封件提供补充位置。
8. 锁口内圈 stepped inner ring一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承内圈。
9. 锁口外圈 counterbored outer ring一个肩全部或部分被去掉的沟型球轴承外圈。
10. 冲压外圈 drawn cup由薄金属板冲压，一端封口（封口冲压外圈）或两端开口的套圈，一般指向心滚针轴承的外圈。
11. 凸缘外圈 flanged outer ring有凸缘的轴承外圈。
12. 调心外圈 aligning outer ring有球形外表面的外圈，以适应其轴心线与轴承座轴心线间产生的永久角位移。
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圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
摘 要：在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，
都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的
利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能
正常自动化生产的主要原因。文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外
同套锻造工艺及其控制。
关键词：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺
套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～
70%。套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻
件占套圈毛坯总数的85%左右。由轴承生产的劳动量分析可知，套
圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。毛坯加
工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车
削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。由于轴承
结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，
轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。资料表明，除管料和棒
料直接车削外，其余均采用锻压成形。目前，一些先进工艺如冷辗
扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述
轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛
坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在
缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高
轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大
类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温
下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。现在大量采
用的加工方法还是热锻。热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环
节：加热、下料和锻造成形。锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，
其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造
和压力机锻造。压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻
件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精
度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
最后是退火工艺以便机加工[2]。
2 压力机上锻造轴承套圈的优点
在压力机上锻造轴承套圈，除一些小型锻件在压力机上直接锻造
成形外，一般将压力机与扩孔机联起来，组织流水作业—火锻造流
水线，由压力机提供扩孔前的毛坯，这样降低了对压力机锻造的要
求，扩大其能加工锻件的尺寸范围，充分利用了辗扩工艺的优点，
因而提高了生产效率，提高了锻件的尺寸精度和内在质量。压力机
锻造轴承套圈的优点有：
2.1 锻件质量高：金属在型模中被挤压成形，内部组织均匀致密，
锻件表面光洁，尺寸精度高。经辗扩后的锻件，有的直接将套圈的
滚道辗出，金属流线符合轴承的工作要求，因而提高了轴承的寿命。
2.2 生产效率高：在流水线上作业的操作人员少，班产量高。
2.3 工艺稳定性好，工艺灵活性强。一经试验成功的压力机锻造
工艺，即可稳定投入生产，而且工艺方法可灵活多变，既可采用大
吨位多工位压力机锻造，又可采用单工位多台小吨位压力机联接锻
造。
2.4 操作技术要求不高，劳动条件好。
2.5 压力机是机械传动，工作压力是垂直静压力，便于实现操作
机械化与自动化。
压力机上锻造套圈锻件工艺类型可分为挤压工艺、挤压辗扩（整
形）工艺，套锻辗扩（整形）工艺，塔形辗扩（整形）工艺和自由
冲孔辗扩（整形）工艺五种，辗扩后若增加整形工序，可以进一步
提高锻件的质量、精度和生产率。
3 圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
3.1 挤压工艺
在压力机上将已加热的料锻镦饼后，放到锻模中挤压，最后冲掉
料芯得到锻件，称为压力机上挤压成形工艺。常用于小型轴承套圈
的生产，应用最多的是圆筒形锻件和外锥形锻件。
3.2 挤压——辗扩工艺
对于中小型以上的锻件，为了减轻挤压成形力量，用小吨位压力
机生产较大尺寸的锻件，减少废料芯尺寸，并利用辗扩工艺的优点
提高锻件质量，可将压力机上挤压成形锻件作为辗扩前的毛坯，再
在辗扩机辗压成形，这种工艺方法称挤压——辗扩工艺。目前一般
用于锻件外径尺寸在40～160mm的生产上，主要是圆筒形锻件，内、
外沟形锻件和内外锥形锻件的生产[3]。
3.3 套锻——辗扩工艺
把一个加热的料段在压力机上进行镦粗、套切，然后将环坯平端
面后送到扩孔机上辗扩，得到轴承外圈锻件；而将切下来的料芯，
采用前面介绍的挤压工艺或挤压——辗扩工艺，得到内圈锻件，这
种工艺方法叫套锻——辗扩工艺。
3.4 自由冲孔——辗扩工艺
将加热的料段在压力机上采用自由冲孔锻造方法制造环坯，然后
经过扩孔机辗扩获得锻件。主要应用在中小型和中大型的各种类型
锻件。与挤压--辗扩工艺相比，此工艺所需变形力小，料芯小，但
对操作技术要求较高，料饼不能椭圆，冲孔不能冲偏，以免产生较
大的壁厚差。
锻造成形工艺虽然有多种，但都是由镦粗、成形、冲孔、扩孔和
整形工序组成的。①镦粗：把坯料的高度压低，同时直径增大。②
成形：使坯料在一个或数个凹模型腔内受冲头作用而变形，得到符
合工艺要求的成形坯料。不同的成形工艺可得到不同形状的成形坯
料。③冲孔：把成形的料芯冲去，或将塔形坯的内、外圈切离，或
在镦粗后的坯料中心冲个通孔。
3.5 整形工艺
整形工艺分整外径和整内径两种。一般讲，外径面为圆柱面的轴
承套圈整外径，如向心球轴承外径、圆锥轴承外圈等；外径面为其
他几何形状，内径面为圆柱形的轴承套圈整内径，如圆锥轴承内圈
等。但对于圆锥轴承外圈，如着重校正锥面角度，也可整内径。必
要时可在整内外径的同时整宽度，以提高端面质量[4]。
整外径时，锻件直径方向的尺寸受压缩；整内径时，锻件直径方
向尺寸扩涨；整宽度时一般仅起平端面作用。
整形量根据锻件大小及辗扩工艺情况而有所不同，一般取1～
4mm。整外径时如整形量过大，容易出现端面凹心，并使整径凹模
粘料过早磨损，而粘料的凹模往往刮伤锻件外径。
参考文献
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塔复合锻造[j].轴承，2010，20（10）：98-100.
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（03）：118-120.
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