外文翻译-关于焊接滚轮架轴向窜动的实验研究-精品
滚轮架安全操作规程(6篇范文)

滚轮架安全操作规程(6篇范文)第1篇滚轮架安全操作规程1目的规范滚轮架的使用方法,延长滚轮架的使用寿命,避免突发事故,减少异常状况的产生。
2适用范围适用于公司所有滚轮架的操作和维护保养。
3操作要求3.1使用前检查3.1.1、检查外部周围环境是否符合要求,无杂物干扰;3.1.2、通电空运行,无异常噪音、震动和气味;3.1.3、各机械连接处螺栓有无松动,如有松动,紧固后方可使用;3.1.4 检查组对机导轨上是否有杂物,液压系统运转是否正常;3.1.5 检查滚轮转动是否正常。
3.2操作及使用3.2.1、当工件吊放在滚轮架后,先观察位置是否合适,工件是否紧贴滚轮,工件上是否有妨碍转动的异物,确认一切正常后,方可正式运行;3.2.2、合上电源开关,启动滚轮旋转,调整滚轮旋转速度至需要转速;3.2.3、当需要改变工件转动方向时,必须待电机完全停止后,再按动反向按钮;3.2.4 焊接前,将筒体空转一周,根据其窜动距离确定筒体位置是否需再进行调整;3.2.5 在进行焊接操作时,焊机地线不能直接接在滚轮架上,以免损坏轴承;3.2.6 橡胶轮外表面严禁与火源和腐蚀性物质接触;3.2.7 组对滚轮架应定期检查液压油箱内的油位是否正常,轨道滑动面要保持润滑并无异物;3.2.8 组对滚轮架应定期检查液压油箱内的油位是否正常,轨道滑动面要保持润滑并无异物。
4记录表格表格名称表格编号修改次数记录保存期限滚轮架点检表ts-jl-mc-0014/010设备报废后2年滚轮架机械部分巡检表ts-jl-mc-0014/020设备报废后2年滚轮架电气部分巡检表ts-jl-mc-0014/030设备报废后2年滚轮架机械部分月度保养表ts-jl-mc-0014/040设备报废后2年滚轮架电气部分月度保养表ts-jl-mc-0014/050设备报废后2年组对机点检表ts-jl-mc-0014/060设备报废后2年组对机机械部分巡检表ts-jl-mc-0014/070设备报废后2年组对机电气部分巡检表ts-jl-mc-0014/080设备报废后2年组对机机械部分月度保养表ts-jl-mc-0014/090设备报废后2年组对机电气部分月度保养表ts-jl-mc-0014/100设备报废后2年第2篇滚轮架:安全操作规程1目的规范滚轮架的使用方法,延长滚轮架的使用寿命,避免突发事故,减少异常状况的产生。
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制

万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制一、引言万能轧机是一种常用的金属加工设备,主要用于钢铁、有色金属等材料的轧制加工。
在轧机工作中,轧辊是起着至关重要的作用的部件之一。
其轧辊的轴向窜动会显著影响轧制产品的质量和生产效率,对轧辊轴向窜动进行分析和控制具有重要的工程意义。
二、轧辊轴向窜动引起的问题1. 轧辊轴向窜动对产品质量的影响轧辊轴向窜动会导致轧制产品的尺寸偏差、表面质量不良以及材料内部组织的变化,从而影响产品的使用性能。
轧辊轴向窜动会使得轧制产品的尺寸不稳定,甚至出现不合格的情况,严重影响生产效率和产品质量。
轧辊轴向窜动还会对轧机设备本身产生不良影响。
轧辊轴向窜动大大增加了轧辊和轧机设备的磨损,缩短了设备的使用寿命,增加了设备的维修成本,降低了设备的稳定性和可靠性,严重影响了设备的生产效率和经济效益。
轧辊轴向窜动是由多种因素造成的。
轧辊本身的质量和几何性能会直接影响轧辊轴向窜动的情况。
轧机设备的刚度和稳定性也会对轧辊轴向窜动产生影响。
工艺参数的设置和调整也会影响轧辊轴向窜动。
操作人员的技术水平和操作方法也会对轧辊轴向窜动产生影响。
2. 轧辊轴向窜动的分析方法要对轧辊轴向窜动进行分析,可以采用数值模拟、实验测试和工艺参数分析的方法。
通过数值模拟分析可以对轧辊轴向窜动的原因进行深入理解和模拟计算,进而提出优化方案。
通过实验测试可以对轧辊轴向窜动的情况进行直接检测和监测,获得真实的数据和情况。
通过工艺参数分析可以探讨不同工艺参数对轧辊轴向窜动的影响,进而提出合理的工艺参数设置和调整方法。
要控制轧辊轴向窜动,可以采用多种方法。
优化轧辊本身的制造工艺和几何性能,提高轧辊的质量和稳定性,可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
优化轧机设备的刚度和稳定性,提高设备的稳定性和可靠性,可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
合理设置和调整工艺参数,探索最佳的工艺参数范围,可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
加强操作人员的培训和管理,规范操作方法和程序,可以有效地减少轧辊轴向窜动的情况。
大型滚筒焊件旋转装置解读

长沙学院CHANGSHA UNIVERSITY 本科生毕业设计长沙学院教务处二○一三年六月制(2016届)本科生毕业设计说明书大型滚筒焊件旋转装置2016年05月摘要焊接装备就是在焊接生产中与焊接工序相配合,有利于实现焊接生产机械化,自动化,有利于提高装配焊接质量,促使焊接生产过程加速进行的各种辅助装置和设备。
大型滚筒焊件旋转装置是借助主动滚轮与焊件之间的摩接力带动焊接旋转的变位机械,主要用于筒形焊件的装配与焊接。
焊接滚轮架按结构形式分为两类:第一类是长轴式滚轮架。
第二类是组合式滚轮架。
本次设计主要对自调式20T大型滚筒焊件旋转装置进行设计,并对轴、键等主要构件进行了校核。
结果表明各主要部件符合要求。
该旋转装置结构简单,使用方便灵活,对焊件的适应性很强。
设计中充分的考虑了滚轮架的合理性和经济性等因素。
关键词:焊接;旋转装置;大型滚筒焊件ABSTRACTWelding equipment is a machine which is used in welding production and welding processes, and it is conducive to welding production mechanization and automation, to improving assembly welding-quality. Then it could prompte to speed up the process of welding production of the various assistive devices and equipment. Welding roller is used initiative and welding pieces of the wheel between the Mount relay driven welding rotating mechanical deformation. Welding roller stands for the main pieces of tube welding and welding assembly. Welding roller standing by structural form is divided into two categories the first category is long axis-wheel frame., the second category is modular roller frame. In this paper, twenty pairs of modular T-welded wheel for the design, as well as axial, bond and other main component of checking. The results showed that the main components to meet the requirements. The roller frame structure is simple, flexible, adaptive welded pieces of a strong, which is the most widely used form of the structure. And it could be fully considered the roller frame reasonable and economic, and other factors.Keywords: weld, Rotation means, Large drum weldment目录摘要 (I)ABSTRACT .......................................................................................................... I I 第1章焊接机械概述 (1)1.1焊接机械装备 (1)1.1.1 焊接机械装备的分类及应用 (1)1.1.2 国内发展及前景 (2)1.2 研究课题及意义 (2)1.2.1 焊接滚轮架的特点 (3)第2章方案设计 (4)2.1 回转方案的确定 (4)2.1.1 工作条件 (4)2.1.2 原动机类型的选择 (4)2.2 旋转装置的结构选择 (4)2.3 焊接工件直径调节方案的确定 (6)2.4 旋转装置减速方案确定 (7)2.5 滚轮结构选择 (7)第3章主要尺寸计算 (9)3.1 原动机的选择 (9)3.1.1 滚轮受力分析 (9)3.1.2 电动机功率的计算 (10)3.1.3 传动比分配 (10)3.2 减速机构的设计与计算 (10)3.2.1 蜗轮蜗杆减速器的设计与计算 (11)3.2.2 蜗杆的结构设计 (12)3.2.3 齿轮减速机构的设计与计算 (14)3.2 轴的结构设计与初步计算 (18)3.2.1轴的最小直径设计 (18)3.2.1轴的结构设计 (19)第4章零部件的选用 (21)4.1 联轴器的选用 (21)4.2 滚轮的设计 (22)第5章校核计算 (23)5.1轴的校核 (23)5.2滚轮处键的校核 (26)5.3轴承寿命计算 (27)第6章机架的设计 (28)6.1旋转架的设计 (28)6.1.2 材料与毛坯 (28)6.1.2 材料与毛坯 (28)6.1.3 结构设计 (28)6.2机座的设计 (29)6.2.1 作用于功能 (29)6.2.2 材料与毛坯 (29)6.2.3 结构设计 (29)结论 (31)参考文献 (32)致谢 (33)第1章焊接机械概述1.1焊接机械装备焊接是一种制造技术,它是适应工业发展的需要,以现代工业为基础发展起来的,并且直接服务于机械制造工业,现在,随着科学技术的进步,生产规模的日益扩大,焊接结构正朝着超大型、高容量、高参数、耐磨、耐蚀、耐低温、耐动载的方向发展,这就不仅需要为焊接生产提供质量更高、性能更好的各种焊机、焊接材料和焊接工艺,但是,焊接生产是综合性生产,在焊件制造过程中,除了焊接工序本身外,前后还有许多工序的配合,如备料、输送、装配、检验、矫正等工序,因此,焊接生产的机械化、自动化不仅仅局限于焊接工序本身,而且包括与焊接工序衔接的上下各工序的机械化、自动化,只有各个工序机械化、自动化了,才能实现焊接生产的综合机械化和自动化[1]。
建筑工程方向外文翻译及原文-受弯钢框架结点在变化轴向荷载和侧向位移的作用下的周期性行为

本科毕业设计外文翻译学生姓名:学院:土木工程学院系别:建筑工程系专业:土木工程专业(建筑工程方向)班级:指导教师:外文翻译及原文摘自:journal of Constructional Steel Research.V olume 59,Number 1,January 2003受弯钢框架结点在变化轴向荷载和侧向位移的作用下的周期性行为摘要这篇论文讨论的是在变化的轴向荷载和侧向位移的作用下,接受测试的四种受弯钢结点的周期性行为。
梁的试样由变截面梁,翼缘以及纵向的加劲肋组成。
受测试样加载轴向荷载和侧向位移用以模拟侧向荷载对组合梁抗弯系统的影响。
实验结果表明试样在旋转角度超过0.03弧度后经历了从塑性到延性的变化。
纵向加劲肋的存在帮助传递轴向荷载以及延缓腹板的局部弯曲。
1、引言为了评价变截面梁(RBS)结点在轴向荷载和侧向位移下的结构性能,对四个全尺寸的样品进行了测试。
这些测试打算评价为旧金山展览中心扩建设计的受弯结点在满足设计基本地震等级(DBE)和最大可能地震等级(MCE)下的性能。
基于上述而做的对RBS受弯结点的研究指出RBS形式的结点能够获得超过0.03弧度的旋转角度。
然而,有人对于这些结点在轴向和侧向荷载作用下的抗震性能质量提出了怀疑。
旧金山展览中心扩建工程是一个3层构造,并以钢受弯框架作为基本的侧向力抵抗系统。
Fig.1是一幅三维透视图。
建筑的总标高为展览厅屋顶的最高点,大致是35.36m(116ft)。
展览厅天花板的高度是8.23m(27ft),层高为11.43m(37.5ft)。
建筑物按照1997统一建筑规范设计。
框架系统由以下几部分组成:四个东西走向的受弯框架,每个电梯塔边各一个;四个走向的受弯框架,在每个楼梯和电梯井各一个的;整体分布在建筑物的东西两侧。
考虑到层高的影响,提出了双梁抗弯框架系统的观念。
通过连接大梁,受弯框架系统的抵抗荷载的行为转化为结构倾覆力矩部分地被梁系统的轴向压缩-拉伸分担,而不是仅仅通过梁的弯曲。
精轧机轧辊轴窜动原因分析与解决措施

1 精 轧 机 轴 窜产 生 的原 因分 析
图 1所 示 为 原 设 计 轧 辊 轴 装 配 图 。 轧 辊 轴 径 向 支
收 稿 日期 : 2 0 1 3年 7月
4)复 合 扩 钻 在 使 用 中 切 削 抗 力 比 扩 钻 、 倒 角 刀 、
钻头 等 有所 增 大 , 为 实 现平 稳 切 削 、 保 证 加 工 质量 , 需
中图分类号: T H1 6 5  ̄ . 3
文献标识码: B
文章编号 : 1 0 0 0 — 4 9 9 8 ( 2 0 1 4 ) 0 1 — 0 0 4 8 — 0 4
撑 采 用 整 体 式 动 压 油 膜 轴 承 ,轴 向 定 位 采 用 一 对 国 产 3 6 2 1 2( 3 6 2 1 4) 单 列 角 接触 球 轴 承 背靠 背 安 装 实现 , 轴 承 的 安 装 间 隙 通 过 研 磨 中 间 环 件 8和 件 1 2调 整 , 使 轴 承装 配后 的轴 向窜 动量 小 于 0 : 0 5 mm。 在 轧 机 运 转 过
摘
要: 运 用轴 承 预 紧理 论 对 国产 4 5 。 无 扭 精 轧 机 轧 辊 轴 轴 向 窜动 故 障进 行 了全 面 分 析 , 对 轴 承 预 紧与 轴 向 窜动 的 关
系进 行 深 入 阐述 , 并 从 实 际 出发 , 提 出了轧 辊 轴 轴 承 组 件 预 紧 控 制 和调 整 方 法 。 关键词 : 精 轧机 轧辊轴 窜 动
某 单位 精轧 机 自 1 9 8 8年 投 产 以 来 , 故 障 率 极 高 ,
投 产 初期 的年故 障 时 间在 5 0 0 h以上 , 1 9 9 8年 故 障 时 间仍 在 1 0 7 h左 右 。 在 具有 代表 性 的故 障形式 中 , 轧 辊 轴 轴 向窜 动 ( 简称 轴 窜 ) 故 障频 次最 高 , 平 均 发 生 轴窜 次 数在 2 0架 次 / 月, 影 响 了生产 节奏 和产 品质 量 。
自调式滚轮架技术要求

自调式滚轮架技术要求和参数自调式滚轮架是滚轮架的一种,在进行操作时有一定的技术要求,这些要求必须遵守,否则容易对自调式滚轮架造成损害。
自调式滚轮架技术要求有:(1)根据工件直径大小自动调节轮组的摆角,并能自动调心,当自调式滚轮架与焊接操作机、焊接电源配套时,可以实现工件的内外纵缝和内外环缝焊接。
(2)对主、从动滚轮的高度作适当的调整,也可进行锥体、分段不等径回转体的装配与焊接。
传动噪声低、工件回转平稳,可实现圆柱形筒体的焊接、抛光、衬胶及装配等工序操作,滚轮转速应平稳、均匀。
不允许有爬行现象。
(3)要有过压保护,自我保护功能,并有故障显示和存储功能,自动空气开关短路保护,可预置参数。
(4)对于一些非圆长形焊件,将其卡在特制的环形卡箍内,也可在焊接滚轮架上进行装焊作业。
(5)自调式滚轮架对滚轮转速采用数字调节和显示技术,焊接速度的设定十分直观、准确,减小工人的操作难度。
(6)滚轮架的制造和装配精度应符合8级精度要求。
滚轮架应采用优质钢制造,如用焊接结构的基座,焊后必须进行消除应力热处理。
(7)滚轮架必须配备可靠的导电装置,不允许焊接电流流经滚轮架的轴承。
(8)筒体类工件在防轴向窜动滚轮架上焊接时,在整个焊接过程中工件的轴向窜动量应≤±3mm。
(9)滚轮架每对滚轮的中心距必须能根据筒体类工件的直径作相应的调整,保证两滚轮对简体的包角大45°,小于110°。
(10)滚轮架配15m控制电缆,滚轮正反转开关,近控、远控开关。
上面介绍了自调式滚轮架的技术要求,下面讲解一下它的参数。
自调式滚轮架的参数为:(1)载重量:ZT-10—20。
(2)滚轮直径:350(全胶轮)。
(3)滚轮宽度:120。
(4)中心高度:410—560。
(5)中心距:1200—1700。
(6)滚轮线速度:60—1000。
(7)电机功率:2*0.37。
(8)电源:380/50Hz。
(9)调速方式:变频无级调速(10)适用焊接体直径:350—4500。
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制
万能轧机轧辊轴向窜动分析与控制万能轧机是一种常用的金属加工设备,用于对金属材料进行轧制加工。
在轧机中,轧辊是承担着直接对金属材料进行压制和形变的重要零部件,其轴向窜动对于轧制工艺的稳定性和成品质量具有非常重要的影响。
对万能轧机轧辊轴向窜动的分析与控制,对于提高轧制工艺的稳定性和成品质量具有重要意义。
一、轧辊轴向窜动的原因分析1.材料硬度不均匀:在进行金属材料的轧制加工时,如果金属材料的硬度不均匀,会导致材料在轧制过程中产生不均匀的变形,从而引发轧辊轴向的窜动。
2.轧辊使用不当:轧辊在使用过程中,如果受到不恰当的力量或者保养不当,可能会导致轧辊表面的损伤或者变形,进而引发轧辊轴向的窜动。
3.轧制工艺参数不稳定:在进行金属材料的轧制加工时,工艺参数的变化或者不稳定性会导致轧辊轴向的窜动,例如轧辊间隙的变化、轧辊的温度变化等。
1.影响轧制工艺的稳定性:轧辊轴向窜动会导致轧制过程的不稳定性,使得轧制工艺无法达到预期的质量要求,影响生产效率和产品质量。
2.降低产品质量:轧辊轴向窜动会导致轧制后金属材料的形变不均匀,从而影响成品的质量,例如表面粗糙度、厚度不均匀等问题。
3.增加设备维护成本:轧辊轴向窜动会加剧轧辊的磨损,增加设备的维护成本和停机时间,影响设备的正常运行。
1.力学分析:对万能轧机轧辊轴向窜动进行力学分析,包括受力分析、变形分析等,通过理论分析找出轧辊轴向窜动的主要原因和影响因素。
3.实验测试:通过对万能轧机进行实验测试,包括轧辊轴向位移的实时监测和测量、轧制工艺参数的变化监测等,获取轧辊轴向窜动的数据和规律。
2.加强轧辊的保养和维护:对轧辊进行定期的检查和保养,确保轧辊表面的平整度和光洁度,减少轧辊因为受力不均匀和表面损伤而引发轴向窜动。
4.采用轧辊轴向控制技术:对万能轧机进行升级改造,引入轧辊轴向控制技术,例如采用液压系统对轧辊进行轴向控制,实现轧辊轴向位置的实时调节和控制。
五、结语万能轧机轧辊轴向窜动是影响轧制工艺稳定性和成品质量的重要因素,对其进行分析和控制,对于提高轧制工艺稳定性、提高产品质量和降低设备维护成本具有重要意义。
最新 地铁车辆齿轮箱箱体轴向窜动量大问题分析与验证-精品
地铁车辆齿轮箱箱体轴向窜动量大问题分析与验证摘要:对地铁车辆月检时发现的齿轮箱箱体窜动量大问题进行了普查,并对故障进行了调查,分析了问题的原因,并进行了试验验证,并提出了相应的解决措施和建议。
关键词:地铁齿轮箱箱体;窜动量大分析;试验验证长春轨道客车股份有限公司研制的某一地铁标准轨距无摇枕空气弹簧转向架,在月修时发现部分齿轮箱箱体侧面推动能感觉到箱体可以晃动,在密封环处可以看到箱体的微动,在注油口处感觉位移量最大达到2-3mm左右。
1 故障调查由于齿轮箱轴承存在一定的轴向游隙值,小齿轮侧为0.1~0.16mm,大齿轮侧为0.1~0.2mm,齿轮箱有微移动现象是正常的,但移动量2~3mm有些大。
为分析原因,进行了如下调查:(1).检查确认吊杆与齿轮箱及构架的连接螺栓未发生松动现象;(2)检查确认大轴承座与箱体的连接螺栓未发生松动现象;(3)检查确认齿轮箱在运行过程中无异常声音;(4)检查确认齿轮箱放油螺堵上未吸附有大的金属颗粒;(5)检查确认小轴承无异常;(6)确认齿轮箱目前运行里程小于40万公里;(7)普查齿轮箱大轴承轴向间隙值。
其中有6个齿轮箱轴向间隙值偏大,分别为3027车2轴,大轴承轴向间隙值0.2175;3065车1轴,大轴承轴向间隙值0.285;3145车2轴,大轴承轴向间隙值0.2225;3207车2轴,大轴承轴向间隙值0.2575;3251车1轴,大轴承轴向间隙值0.31;5083车2轴,大轴承轴向间隙值0.24。
2 初步原因分析该问题属共性问题,通过上述故障调查,分析可能的原因如下:2.1 装配质量不合格(1)组装过程中,大轴承轴向游隙调整不合格,超出规定范围0.1~0.2mm。
此项须查齿轮箱组装记录检查表。
(2)大轴承内圈与大齿轮或密封圈贴合不严,组装时存在间隙。
此项须分解上下箱体检测大轴承内圈与大齿轮及密封圈的间隙来确认。
(3)大轴承外圈与大轴承定位座贴合不严,组装时存在间隙。
自动带极堆焊机在核电设备制造中的应用
专置讨论赖乾尚等:自动带极堆焊机在核电设备制造中的应用第8期1一焊接操作机;2一焊接电源;3一焊剂自动添加回收系统;4一焊带驱动机构;5一带极堆焊头;6一焊接控制箱;7一工件;8~变位机。
图3封头带极堆焊设备组成图4通用带极机头图5小型带极机头带极机头主要特点为:(1)机头可适应多种不同的带宽。
(2)焊带预扭机构主要由操作调节手轮、安装底板、旋转座、压带轴承、压带轴承安装轴等组成。
调节焊带进机头时与上绝缘板和焊带定位轮的角度,使焊带在进机头前与机头成一个最佳角度,减少焊带与机头的摩擦阻力,保证送带通畅,减小焊接时焊接电流的波动,提高焊缝的成形外观和内部质量。
(3)焊带驱动送带轮采用42CrMo耐磨材料,经过锻打、调质热处理一次精加工而成,保证其耐磨性和送带平稳性的需要,同时送带轮与焊带接触部分采用加工1.5mmxl.5Hun的450斜纹,增加了焊带与送带轮的磨擦系数,避免焊带与送带轮产生打滑的现象。
(4)焊带驱动压带轮采用调心滚子轴承直接压在焊带与送带轮的反面,增加焊带与送带轮的摩擦力;其压紧部分采用有压簧的压紧手柄,保证焊带和送带轮的压力恒定,避免送带轮与焊带打滑。
(5)采用压力自动添加焊粉的方式。
(6)采用螺栓连接带极头的导电嘴与机头机架,提高了零件的可维护性和可更换性。
(7)采用全不锈钢材料,保证外观美观。
2.2操作机机械部分主要包括操作机立柱升降、操作机横臂移动、立柱电动回转机构、立柱气动回转锁紧机构、操作机电动台车移动机构以及焊接电源和机头的安装微调机构等。
操作机具有多自由度调节,是一种通用的机械传动载体,能满足现场焊接需要。
2.3防窜滚轮架防窜滚轮架针对工件的制作误差:a.椭圆度误差和简体锥度等;b.滚轮架摆放位置的误差,造成‰鳜鳓.么施・19‘。
万能轧机轴承座轴向窜动超差原因分析及控制
万能轧机轴承座轴向窜动超差原因分析及控制【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因,通过逐项设计解决措施,持续恢复设备精度,确保了轧机上线100%的工装合格率。
【关键词】万能轧机轴承座;轴向窜动值;精度恢复;装配精度概述万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起,并形成一定的预应力,以提高整个机架的刚性。
万能轧机主要工作原理:电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合,偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固,通过电机的旋转实现偏心套的压上压下,保证辊缝调整自如。
万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计,实现了无牌坊预应力机架轧制。
随着设备的老化,轧机轴承座各配合间隙(径向、轴向)严重超差,设备精度下降,轧件产品质量也随之下降。
为保证产品质量,必须找出设备精度下降的原因,然后找出相应的解决措施并实施,恢复设备精度。
1 万能轧机轴承座的运行现状从1997年投产至今,万能轧机已使用15年以上。
设备因疲劳服役,导致精度持续降低,尤其WS侧上轴承座出现了轴向窜动值严重超差的现象,以至于在线轧制调整不顺,影响了设备精度及产品质量。
2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的,水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。
构成万能轧机孔型的要素有六个:(1)水平辊的侧壁斜度;(2)水平辊的圆角;(3)水平辊的辊体名义宽度;(4)水平辊的辊缘宽度;(5)水平辊辊缝;(6)立辊辊缝。
其中,要素(1)至(4)取决于轧辊的形状,是不可调整的;要素(5)、(6)作为重要调整参数,通过调整,可保证轧辊工作时的轧制孔型。
轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。
立辊辊缝一旦失真,轧制时出现翼缘超差、腿浪,腹板浪,有时会出现严重的产品质量问题。
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第1页 Jounal of matenals processing technology 63 (1997) 881-886
Experiment and study into the axial drifting of the cylinder of a welding rollerbed
Fenggang shen ,xide pan ,jin xue Welding research instiute ,xi`an jiaotong university. Xi`an .shaanxi province 710049.P.R.china
Abstract The basic theory of the axial drifting of the cylinder of a welding roller bed is introduced in the paper,and at the same time experiment and study on the mechanism of the axial drifting of the cylinder have been done on an experimental model of the welding roller bed . It is shown that the main cause of the axial drifting of the cylinder lies in the existence of a spiral angle between the cylinder and the cylinder and the roller . the relative axial motions between the roller and the cylinder are compose of spiral motion,elastic sliding and frictional sliding. The theory of compatible motion and non-compatible motion is put forward for the axial motions of the cylinder .the relative axial motions of the cylinder . The relative axial motion between the rollers and the cylinder is coordinated by elastic sliding and frictional sliding between them
Keywords: welding roller bed; cylinder ; roller ; axial motion ; spiral angle 1 Introduction In welding production, the assembly and circular seam welding of rotary workpieces, such as a boiler, a petrochemical pressure vessel and so on, are conducted on ;a welding roller bed. When rotating On a welding roller bed. The cylinde will inevitably produce axial drifting due to manufacturing, assembling tolerance of the welding roller bed and the cylinder’s surface irregularity (divergiug froman ideal rotary workpiece), thus the welding procedure may not be carried out successfully. It is necessary, therefore, to study the mechanism of the axial drifting of the cylinder to solve the problem of the axial drifting of the cylinder in circumferential welding. The results of the research will benefit the studying and designing of antidrifting welding roller bed. especially the analysis of the applied forces on the bed, and lead to determining the manufacturing and assembling tolerance of the bed, and providing the basis of theory for the mechanical adjusting mode to avoid axial drifting, the adjusting mode of closed circuit in the control circuit, and the selection of the adjusting value.
2. Theoretical analysis 2.1. Welding roller bed and cylinder A welding roller bed is generally composed of four rollers. Driven by the 第2页 driving roller, the cylinder makes a rotary uniform motion around its axis(shown in Fig. I), during which the circumferential welding procedure is carried out In Fig.1, a is the central angle, S is the supporting distance, L is the span of the roller. and V, is the circular linear velocity of the cylinder, also named the welding velocity2.
The axis of the cylinder will be not parallel to that of a roller if the roller is deflected by a certain angle from the deal position, or if the centers of the four rollers lie in the vertices of a simple quadrilateral, or if the centers of the four rollers are not on the same plane, or if the circu- larity of the cylinder is irregular because of deviation in manufacturing and assembling. Thus. the cylinder will nevitably move along its axis when rotating on a bed the contact of the cylinder and a roller can be cansidered as point contact if cytinder’s axis and roller’s axis do not lie in the same plane. Suppose P is the point of contact. the cylinder’s normal plane A is defined by the plane on which are the cylinder’s axis and generatrix n across the point of tangency on the cylinder (shown in fig2) makea cylinder’s tangent plane B across point P. Thus, plane A is vertical to plane B. lc is a cylinder’s tangent across P and lies in plane B. Ir is the roller’s tangent across the same point P, and lies in plane B also. In general, θ is
defined as the axial deviation angle between the rol!er’saxis and the cylinder’s axis; β is defined as the spiral angle between generatrix n and m’ . a projective line obtained by projecting the roller’s generatrix m across point p on plane B and γ is defined as the projective angle between n and m , a projective line obtained byprojecting m on plane A. Fig. 3 indicates that the rela- tionship amongst the three angles is tanβ = tan2θ - tan 2γ In Fig. 3, SB, Sθ and Sγ, are called the spiral displace-ment vector, the axial deviation displacement vector and the projective displacement vector respectively. their relationship being: