橡胶制品外观缺陷及解决方案..
橡胶模压常见质量问题及解决方案
橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
橡套电缆显现外观缺陷的原因
橡套电缆显现外观缺陷的原因橡套电缆是一种常用的电缆，它使用橡胶或塑料等材料做为外层保护，可以为电缆供应绝缘和保护作用。
然而，近年来，橡套电缆显现外观缺陷的情况越来越多，这不仅影响了电缆的美观，更直接影响了电缆的使用寿命和安全性能。
本文将深入探讨橡套电缆显现外观缺陷的原因，并提出相应的解决方案。
外观缺陷的表现橡套电缆显现的外观缺陷紧要有以下几种表现：1.橡胶表面显现皱纹2.表面有气泡或空洞3.橡胶表面显现裂痕或剥落4.表面颜色不均匀或变黄5.显现粘连或污染外观缺陷的原因橡套电缆显现外观缺陷的原因有很多种，以下是一些常见的原因：原材料的问题橡套电缆外层是由橡胶或塑料等材料制成，假如选用的原材料质量不好或者不符合标准，就简单显现外观缺陷。
例如，从非正规渠道购买的原材料可能掺杂有害物质，导致橡胶或塑料的质量不好，简单引起橡套电缆外观缺陷。
工艺的问题制作橡套电缆涉及很多工艺环节，如橡胶或塑料材料的混炼、成型和硫化等过程，假如工艺不规范，简单导致外观缺陷。
例如，制造过程中掌控温度和压力不当，会导致橡胶或塑料材料质量不好，表面显现裂纹或者气泡等问题。
设备的问题生产橡套电缆需要使用各种设备和机械，设备假如显现问题也简单导致橡套电缆的外观缺陷。
例如，假如橡胶混炼机的旋转速度不稳定或者模具不合格，都会导致橡套电缆表面的质量不好。
外部环境的影响橡套电缆在运输和使用过程中可能会受到外部环境的影响，如长时间暴露在太阳下、污染物的接触，或者气温猛烈变化等。
这些外部因素也会影响橡套电缆的外观质量。
解决方案为了避开橡套电缆显现外观缺陷，我们需要实行针对性的解决方案。
做好原材料的质量管控首先，在选择橡胶或塑料等材料时，确定要从正规渠道购买，并检查合格证明。
不要轻易选择价格过低的原材料，以免掺杂了有害物质。
规范生产工艺生产橡套电缆时，必需要严格依照标准和制造工艺来进行生产。
例如，掌控混炼和硫化温度，确保材料的质量和表面的光滑度。
维护和更新设备机械定期检查和维护机械设备，特别是橡胶混炼机和模具，以保证其工作正常，避开对产品质量的影响。
橡胶制品烧边、炸边、翻遍厚和修边方法
橡胶模压制品烧边橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。
由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：1、厚壁制品因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2、低硬度制品因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸岀。
与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。
3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。
例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。
了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1、生产工艺从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。
尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。
橡胶硫化质量缺陷的成因及改进方法
3、脱模剂不足
4、出模方法不妥
5、模具结构不合理
1、采用以下三种措施之一来调整：降低硫化温度，缩短硫化时间及改变配方设计
2、冷启模
3、在易撕处多涂脱模剂
4、改变启模及取出方式
分层
1、 表面沾污
2、 喷霜
1、 保持拉面清洁
2、 减少喷霜物的用量
橡胶硫化质量缺陷的成因及改进方法
缺 陷
产 生 原 因
改 进 方 法
缺胶（明疤）
1、橡胶与模具表面之间的空气无法溢出
2、压力不足
3、胶料流动性太差
4、 模温过高
5、 胶料的焦烧时间太短
6、 装胶量不足
1、加开逃气槽或改进模具结构
2、加压后回松让空气溢出
3、提高压力
4、胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性
4、减少隔离剂用量
喷硫、喷霜
1、 欠硫
2、 某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度
3、混炼辊温太高
1、增加硫化时间
2.调整配合剂用量
3、混炼时辊温要适宜
色泽不均
1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击
2、压缩空气中带水（指硫化罐硫化）
3、平板温度不均匀
1、适当减慢升温
2、压缩空气经过干燥及去水处理
撕裂
1、过硫
1、提高压力
2、调整配方
3、坯胶预热干燥，对பைடு நூலகம்材料加强管理
4、改进压延、压出条件
5、进模前用针挑破气泡
6、增加合模后的回松次数
重皮、重叠或表面裂开
1、胶料硫速太快，流动不充分
2、模具不净，胶料表面沾污
3、成型形状不合理
4、隔离剂选用或涂擦不当
1、调整配方、减慢硫速
橡胶制品常见质量问题及解决方案
橡胶制品常见质量问题及解决方案★橡胶防喷霜和喷霜处理方案1、Luck R-638：适合二烯烃类橡胶和AEM、ACM橡胶；防止橡胶制品出现喷霜、喷彩和喷蓝等现象；对喷出物有较强的分解力和抑制效果。
建议客户做对比实验：0、1、2、3份，加与不加的效果；随用量增加，防喷霜效果是不是在提高,确定用量。
客户反馈效果比较佳：1.5-2PHR2、Luck R-658：适合各种橡胶、AEM、硅橡胶、EVA等产品，对于橡胶制品的泛白、喷彩和喷蓝有很好的处理；方法简单：浸泡、擦拭和过滤等。
根据实际情况，可以稀释无水乙醇1-5倍。
浸泡时间：5-30分钟。
针对胶管内壁清洗不干净的泛白物质，有很好的处理方法。
最后用清水清洗一下。
凉干即可3、Luck H-118：分子量大，与橡胶的相容性比较好；高粘度，对橡胶的小分子有良好的吸附效果。
对橡胶的喷霜、喷蓝、喷彩有非常优良的抑制效果；对极性橡胶的耐油性能，有很好的帮助和提高。
★胶管满足国六标准，改善CPT&THV/NBR&ECO粘合的方案。
1、Luck DG-100：改善FKM与AEM、ECO的粘合。
胶管结构：FKM/ECO//ECO、FKM/AEM和THV/ECO2、Luck DC-500：改善HTV与NBR、ECO的粘合；改善FKM与AEM粘合；改善FKM与硅橡胶的粘合。
胶管结构：NBR/CPT/NBR/CSM和FKM/ECO/THV/ECO//ECO改善和提高橡胶制品粘合&屈扰疲劳的方案3、Luck R-618A：改善橡胶与非金属材料的粘合，提高产品耐屈扰疲劳性。
4、Luck R-618B：改善橡胶与金属材料的粘合，提高产品耐屈扰疲劳性。
★含卤素橡胶的粘辊解决方案1、Luck R-308：改善含卤素橡胶的粘辊性和挤出机头的打滑性；降低橡胶与金属之间的摩擦;避免注胶口对面的熔接痕和缺料情况。
提高橡胶表面的润滑性、易装配2、Luck R-316：防止含卤素橡胶焦烧和粘辊。
橡胶件常见不良
橡胶件常见不良1. 引言本文档旨在描述橡胶件的常见不良情况，并提供相应的解决方法。
以下是一些常见的橡胶件不良情况及其原因分析和处理建议。
2. 不良情况及处理方法2.1 裂纹原因分析- 橡胶件在使用过程中可能会因应力集中或过度加载而产生裂纹。
- 温度变化和化学物质导致的老化也可能导致橡胶件出现裂纹。
处理建议- 定期检查橡胶件，特别是负责在高温或有腐蚀性物质环境下运行的橡胶件。
- 清洁和保养橡胶件，使用适当的润滑剂以减少应力集中。
- 避免橡胶件长时间暴露在极端温度或化学物质环境下。
2.2 膨胀原因分析- 橡胶件膨胀可能是由于温度变化或化学反应导致橡胶材料发生变化。
- 不适当的橡胶配方或制造过程可能导致橡胶膨胀。
处理建议- 选择适当的橡胶材料和配方，避免使用容易发生膨胀的橡胶。
- 进行温度和化学品兼容性测试，在使用之前确认橡胶件能够适应预期的工作条件。
2.3 粘连原因分析- 橡胶件粘连可能是由于不良的制造过程，如使用不当的粘接剂或工艺参数不合适而导致的。
- 化学反应或外界环境因素也可能导致橡胶件粘连。
处理建议- 优化橡胶件的制造工艺，确保使用合适的粘接剂和正确的工艺参数。
- 避免橡胶件长时间暴露在含有粘接剂的环境中，避免化学反应导致粘连。
3. 总结橡胶件常见不良情况包括裂纹、膨胀和粘连。
通过定期检查、保养和合适的制造工艺，可以有效预防和处理这些不良情况。
对于橡胶件的选择，应根据工作条件和环境因素选择合适的材料和配方。
超厚橡胶制品的缺陷及消除方法
超厚橡胶制品的缺陷及消除方法作者：李英丹张远宏来源：《科学大众·教师版》2012年第08期摘要：本文对厚橡胶制品的缺陷从理论到实践进行了详细的分析和比较，总结出要消除这种缺陷的方法可在模具上增设一个阻力腔，并指出了几个须注意的问题。
关键词：阻力腔；皱皮及裂纹；负压中图分类号：N65 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2012）08-179-001一、引言模具的设计，除根据橡胶材料的收缩率计算出型腔的尺寸，然后给予一定的结构要素，设计出模具，还要充分了解橡胶成型硫化的工艺流程和成型的流动机理。
因为有的橡胶制品的缺陷，表面上似乎属于工艺问题，不是模具问题，而实际上工艺较难解决，但可以在模具设计时考虑解决问题的方法。
下面介绍一种超厚橡胶制品缺陷的解决方法。
二、制品的缺陷及成因分析1.两种典型的厚橡胶制品缺陷的产生部位如图1是比较典型的厚橡胶制品，通常模具截面结构如图2。
这样的制品表面常会出现皱皮及裂纹，严重时出现夹舌层。
图3表示制品在A处出现缺陷，也就是模压过程中，在具有相对运动的分型面处，即上模板1与中模板2或下模板3的分型面处相对应的制品上出现皱皮或夹舌层。
2.缺陷成因分析基于模具的特点，胶坯料是直接填入模腔，受热首先是外层胶料，热量成一定的传递速率向内层胶料传递。
这样不管传递速率多大和硫化时间多长，都是外层胶料最先达到正硫化点。
由于胶料的热膨胀率较大，习惯称之为负压，即硫化压力指示表达到一定的数字后，油泵停止工作；在完成硫化过程后，油泵指示表的数字比原先的数字高出几百N，这是由于胶料的热膨胀所产生的对模板的反作用力（负压）所致。
凡是做厚的模压制品，不论硫化压力取多大，都会出现这种现象。
模具内反作用力（负压）产生时的变化如图4所示。
由于负压的产生，模具在A处出现一条随负压成正比的缝隙，原来的胶边所受的正压力趋近于零，胶边所受的摩擦力也大大减弱，趋近于零。
这样胶边在型腔的膨胀力的作用下向外益出，造成型腔A处局部严重卸压，由于外压的减弱或消失，A处型腔内原已经达到正硫化点的制品表面被内压冲破随胶边外溢。
橡胶产品基本陷产生原因及解决措施
解决措施
1.调整温度和维修。 2.停止生产，模具修理 3.对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。 4.模具修理。 5.检查真空嘴是否堵塞，真空 泵是否运转正常。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：材料（material）
主要生产原因 1.成型件停放期太短或空气中湿度太 大使胶料中水分的含量超高。 2.胶料本身产生分解物。
硫化时间的作用：
硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方 、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫 化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化 时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫 ，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会 导致品性能严重下降。
硫化的四个阶段： 诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期
3.胶料的流动性不好。
解决措施
1.胶料退回预成型重新翻炼或 挤出，通过升温来排除胶料中 的水份。或将胶料退炼胶厂加 温后在生产。
2.检测成型材料是否符合要求 。
3.将胶料退回预成型重新翻炼 后生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：方法（method）
主要生产原因
1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时 间过短、成型件规格制定不合理，易 闷气、工艺制定上料方法不符。
解决措施
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。
2.员工严格按工艺规定、作业 指导书生产。 3.生产时，保持型腔清洁。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：机（machine）
主要生产原因 1.热板温度不正常、设备不保压。 2.模板不平造成型腔受热不均。 3.模具排气不畅或无排气孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空设备出现异常或密封条损坏
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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橡胶制品外观缺陷和解决方案
21、静念园林好，人间良可辞。 22、步步寻往迹，有处特依依。 23、望云能尔 ？心远 地自偏 。 25、人生归有道，衣食固其端。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
橡胶产品常见缺陷
橡胶产品常见缺陷一、缩边现象（1）硫化温度太高（2）胶料过多（3）硫化速度太快（4）开溢料槽没有（5）模具问题缺料原因：（1）模具与橡胶之间的空气无法排出（2）称重不够（3）压力不足（4）胶料流动性太差（5）模温过高,胶料焦烧（6）胶料早期焦烧（死料）（7）料不够厚，流动不充分解决：（1）加开排气槽（2）多排气（3）提高压力（4）改配方,增加胶料流动性（5）改配方,延长焦烧时间（6）增加料厚度二、喷霜,发白原因：（1）硫化不足.（2）配合剂过量,超过橡胶的溶解度. 解决：（1）延长硫时或采取二次硫化（2）调整配方,减少低溶解度（3）配合剂的用量三、气泡、发孔原因：（1）硫化不足（2）压力不足（3）模内或胶料中有杂质或油污（4）硫化模温过高（5）硫化剂加少了,硫化速度太慢解决：（1）加压（2）加长硫时（3）调整配方,加快硫化速度（4）多排气（5）模温不能过高（6）增加硫化剂用量四、重皮、开裂原因：（1）硫化速度太快,胶流动不充分（2）模具脏或胶料粘污迹（3）隔离剂或脱模剂太多（4）胶料厚度不够解决：（1）降低模温,减慢硫化速度（2）保持胶料.模具清洁（3）少用隔离剂或脱模剂（4）胶料够厚五、产品脱模破裂原因：（1）模温过高或者硫时过长（2）硫化剂用量过多（3）脱模方法不对解决措施：（1）降低模温（2）缩短硫时（3）减少硫化剂用量（4）喷脱模剂（5）采取正确的脱模方法六、难加工原因：（1）产品撕裂强度太好，(如高拉力胶)。
这种难加工表现为毛边撕不下来。
（2）产品强度太差，表现为毛边很脆，会连产品一起撕破。
解决措施：（1）如果是撕不掉，就得调整配方，多填充配合剂，减小收缩率。
（2）如果是撕破，a降低模温,缩短硫时；b减少硫化剂用量；c调整配方,增加胶料强度。