无损检测
无损检测技术实用案例分享
无损检测技术实用案例分享无损检测技术是一种非破坏性的测试方法，通过不干扰被测物的完整性和功能性，来评估其内部的缺陷、结构和性能。
无损检测技术广泛应用于工业领域，如航空航天、汽车、电力、石油化工等行业，以保证设备、构件和结构的安全和可靠性。
本文将分享几个常见的无损检测案例，以展示该技术的实用性和有效性。
1. 航空航天行业中的无损检测案例：航空航天领域对设备和材料的可靠性要求非常高。
无损检测技术在该行业中起着至关重要的作用。
例如，飞机结构的合金铝材料常常存在于铆钉孔洞、焊接缺陷和表面裂纹等问题。
利用超声波无损检测技术，可以及时发现这些潜在的问题，并及时采取修复措施，以确保飞机的结构完整性和飞行安全。
2. 汽车制造业中的无损检测案例：汽车行业对汽车结构和零部件的质量和可靠性要求越来越高。
无损检测技术在车身焊接、发动机缸体、涡轮机壳、车轮疲劳裂纹等方面发挥着重要作用。
例如，通过磁粉无损检测技术，能够准确检测出发动机缸体的裂纹和变形，以及检测车轮疲劳裂缝，及时排除潜在的安全隐患。
3. 电力行业中的无损检测案例：电力设备的安全性和可靠性对于电力行业来说至关重要。
无损检测技术在电力设备的运行、维护和检修中发挥着重要作用。
例如，超声波无损检测技术可以应用于变压器的内部绝缘结构、绝缘子、线圈和触头等部件的检测，以及电缆的绝缘状态的评估。
这些检测可以及时发现设备内部的缺陷和故障，以防止潜在的事故和故障发生，保障电力系统的正常运行。
4. 石油化工行业中的无损检测案例：石油化工行业存在许多复杂的设备和管线系统，其安全性和可靠性对于生产过程和人员安全至关重要。
无损检测技术在该行业中广泛应用，例如，超声波、射线检测、红外热像和涡流检测等技术，可用于检测管道内壁的腐蚀、焊接缺陷、管道隐蔽段的缺陷等。
通过及时发现这些问题，可以采取有效的维护和修复措施，避免设备的故障和泄漏，保障生产的连续性和安全性。
综上所述，无损检测技术在航空航天、汽车制造、电力和石油化工等行业中，都具有广泛的应用和重要性。
无损检测基础知识
无损检测基础知识在现代工业生产和工程建设中，无损检测是一项至关重要的技术手段。
它能够在不损害被检测对象的前提下，对其内部和表面的结构、性质以及存在的缺陷进行检测和评估，为保障产品质量、确保工程安全提供了有力的支持。
无损检测的方法多种多样，每种方法都有其独特的原理和适用范围。
其中，常见的无损检测方法包括超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测等。
超声检测是利用超声波在材料中传播时的特性来检测缺陷。
当超声波遇到缺陷时，会发生反射、折射和散射等现象，通过接收和分析这些信号，就可以判断缺陷的位置、大小和形状。
超声检测具有检测深度大、灵敏度高、对人体无害等优点，广泛应用于金属、非金属材料的检测，特别是在对大型结构件如锅炉、压力容器等的检测中发挥着重要作用。
射线检测则是利用 X 射线或γ射线穿透被检测物体，在胶片上形成影像来检测缺陷。
这种方法直观、可靠，能够检测出内部的缺陷，但也存在辐射危害、成本较高等缺点。
射线检测常用于焊缝、铸件等的检测。
磁粉检测主要用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷。
在被检测物体表面施加磁场，然后撒上磁粉，如果存在缺陷，磁粉会在缺陷处聚集形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。
磁粉检测操作简单、成本低，但只能检测铁磁性材料，且对表面缺陷较为敏感。
渗透检测是将含有荧光染料或着色染料的渗透剂涂覆在被检测物体表面，渗透剂在毛细作用下渗入缺陷中，然后去除表面多余的渗透剂，再施加显像剂，缺陷中的渗透剂会被吸出形成显示痕迹。
渗透检测可以检测各种材料表面的开口缺陷，但其检测深度有限，且检测结果受表面粗糙度影响较大。
涡流检测是基于电磁感应原理，通过检测被检测物体中涡流的变化来判断是否存在缺陷。
这种方法适用于导电材料的检测，对表面和近表面缺陷有较高的检测灵敏度，但对形状复杂的物体检测难度较大。
无损检测在众多领域都有着广泛的应用。
在航空航天领域，飞机的发动机叶片、机身结构等关键部件都需要经过严格的无损检测，以确保飞行安全。
无损检测注意事项
无损检测注意事项摘要：随着现代工业的发展，对产品质量和结构安全性，使用可靠性提出越来越高的要求，由于无损检测技术具有不破坏试件，检测灵敏度高等优点，所以其应用日益广泛。
本文主要介绍无损检测的常用技术注意事项，以对实际操作提供一些参考。
关键词：无损检测；注意事项引言损检测就是指在检查机械材料内部不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、状态及缺陷的类型、数量、形状、性质、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
1无损检测主要分类主要有射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）四种。
其他无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）等。
1）射线检测射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未熔合、未焊透、裂纹等缺陷。
射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。
射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定最也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。
但该方法对体积型缺陷（气孔、夹渣）检出率高，对面积型缺陷（如裂纹未熔合类），如果照相角度不适当，容易漏检。
另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。
2）超声波检测超声检测是利用超声波在介质中传播时产生衰减，遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。
与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广；检测深度大；缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。
目前大量应用于金属材料和构件质量在线监控和产品的在役检查。
四大无损检测方法简介
超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。
可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。
被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。
为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
超声全息成象技术也在某些方面得到应用。
优缺点超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
无损检测安全操作规程
无损检测安全操作规程一、概述无损检测是一种应用于工程领域的技术，主要用于检测材料或构件中的内部缺陷或腐蚀情况，以保证工程质量和安全性。
在进行无损检测的过程中，需要遵循一套安全操作规程，以确保操作人员的安全，并提高检测的效率和准确性。
二、操作前的准备1. 环境准备在进行无损检测前，需要对环境进行准备。
确保工作场所干燥、通风良好，避免有害气体的存在。
同时，提供充足的照明设备，以保证操作人员对检测区域有清晰的视野。
2. 设备检查在操作前，需要对检测设备进行检查。
确保设备完好无损，并保持良好的维护状态。
同时，校准设备，确保其准确性和可靠性。
3. 个人防护操作人员在进行无损检测前，应佩戴个人防护装备。
包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护服等。
同时，需要确保身体健康，无任何精神或身体不适的情况下进行操作。
三、操作中的安全措施1. 操作规程在进行无损检测时，操作人员应严格按照操作规程进行操作。
熟悉并理解操作步骤，确保按照正确的方法进行工作。
2. 工作区域操作人员需要保持工作区域整洁有序。
避免杂物的堆放和杂乱的环境，以减少操作风险。
3. 材料准备在进行无损检测时，需要准备相应的材料和工具。
确保材料的质量和完整性，避免使用损坏或过期的工具。
同时，正确使用和存放化学物品，防止化学品泄漏或误用。
4. 接触防护操作人员在进行无损检测时，可能接触到有害物质或高温表面。
确保个人防护装备的正确佩戴，并避免直接接触有害物质或高温表面，以减少受伤的风险。
5. 风险评估在进行无损检测前，需要对潜在风险进行评估。
根据工作环境和操作步骤，识别可能存在的危险源，并采取相应的措施降低风险。
四、事故应对与急救措施无损检测过程中可能发生事故，操作人员需要具备相关的应对和急救措施。
在发生事故时，及时采取紧急措施，避免事态扩大。
同时，需要学习和掌握基本的急救知识和技能，以应对伤员的处置和处理。
五、操作结束后的处理在完成无损检测后，操作人员需要对设备和材料进行处理。
无损检测资质等级标准
无损检测资质等级标准
一、资质等级定义
无损检测资质等级取决于在某项检测标准下工作人员能够达到和满足技术要求和技术能力，确保检测质量稳定。
一般可以分为甲、乙、丙三级，以客观表示资质水平及划分原则如下：
★甲级：指检测技术和系统已经成熟且完善、较全面的意义上达到最高水平的资质，或进行精密无损检测要求、特殊材料工艺的无损检测技术及其综合应用能力达到最高水平的资质。
★乙级：指检测技术和系统已经成熟、符合一般技术标准但缺乏精密要求等情况下达到工作水平较高的资质。
★丙级：指检测技术和系统尚未成熟，但经合理测定具有较大价值的资质。
二、要求标准
(一)甲级
1.技术资质：必须具备并取得上级主管部门部门职业技术资格证书；
2.技术水平：具备较高的无损检测技术能力和服务能力；
3.技术突出：具备运用多种无损检测技术对特殊材料工艺进行检测的技术能力和技术水平能达到最高标准。
(二)乙级
1.技术资质：必须具备专业知识和技术能力；
3.技术突出：把握无损检测的全过程，使检测产品成分组成、物理性能、抵御性能等有效作为确保检测质量的一个重要保证。
(三)丙级
3.技术突出：力求有效控制无损检测系统，具备小范围及小环境下无损检测技术和经验能力，提高无损检测精度和准确性。
管道无损检测常用方法
管道无损检测常用方法
管道无损检测是指在不破坏管道结构的情况下，通过一系列的检测方法来评估管道的健康状况。
常用的方法包括：
1. 超声波检测，利用超声波在材料中传播的特性，通过探头和接收器来检测管道内部的缺陷、腐蚀、厚度变化等情况。
这种方法适用于各种材料的管道，包括金属和非金属材料。
2. X射线检测，通过使用X射线穿透管道材料，检测管道内部的缺陷、焊接质量、管壁厚度等情况。
这种方法对于金属管道的检测效果较好，但需要专业设备和操作人员，且对辐射安全有一定要求。
3. 磁粉检测，在管道表面涂覆磁粉，通过施加磁场，可以检测管道表面和近表面的裂纹、疲劳等缺陷。
这种方法适用于铁磁性材料的管道。
4. 声发射检测，通过监测管道结构在加载过程中产生的微小声波信号，来识别管道内部的裂纹、腐蚀、疲劳等问题。
这种方法可以实时监测管道的健康状况，对于高压管道尤为重要。
5. 磁致伸缩检测，利用管道材料在磁场中的磁致伸缩效应，来检测管道内部的应力、疲劳、腐蚀等情况。
这种方法对于金属管道的应力评估较为有效。
以上是常用的管道无损检测方法，每种方法都有其适用的材料和场景，综合使用这些方法可以全面评估管道的健康状况，确保管道运行安全。
无损检测技术的操作规范及注意事项
无损检测技术的操作规范及注意事项无损检测技术是一种非破坏性的检测方法，用于评估材料和组件的完整性，而无需破坏或损伤被检测的对象。
该技术在工业、建筑、航空航天等领域广泛应用，为保障质量和安全起着至关重要的作用。
然而，为了确保无损检测技术的准确性和可靠性，操作人员需要遵循一些规范和注意事项。
首先，操作人员应确保在进行无损检测之前具备足够的专业知识和技能。
他们应经过专门的培训，并持有相关的证书。
了解不同无损检测技术的原理和适用范围，熟悉使用仪器设备和掌握数据分析的方法非常重要。
只有具备足够的专业知识和技能，操作人员才能准确地进行无损检测，并正确解读和评估测量结果。
其次，操作人员需要严格按照操作规范进行检测。
每种无损检测技术都有其相应的操作规范和标准，如美国无损检测工程师协会（ASNT）制定的标准。
这些规范对于操作人员的素质要求、设备的校准要求、操作步骤和评估方法等都提出了明确的要求。
操作人员应熟悉并严格按照这些规范进行操作，以确保测试的准确性和一致性。
在进行无损检测之前，操作人员还需要对所使用的仪器设备进行校准和维护。
校准是确保测量结果准确性的重要环节，而维护则是保障设备正常工作和延长使用寿命的关键。
操作人员应定期检查仪器设备的工作状态和精度，并根据要求进行校准和维护。
同时，需要严格按照操作手册和设备说明书进行操作，避免误操作或错误使用设备。
在进行无损检测时，操作人员需要注重安全。
一些无损检测技术使用的是高能辐射或高能电磁波，操作人员应严格遵守相关的辐射安全操作规程，佩戴适当的防护设备，减少辐射对人体的影响。
此外，操作人员还需遵循现场安全操作规范，如戴好安全帽、穿戴适当的工作服和防护手套，确保人员和设备的安全。
注意事项也包括对被检测对象的准备和监测环境的要求。
被检测对象应经过适当的清洁和表面处理，以确保获得准确的测量结果。
不同的无损检测技术可能对表面状态有不同要求，操作人员应根据要求进行处理。
此外，监测环境也会对测量结果产生影响，如温度、湿度和照明条件等，操作人员需要注意并进行必要的调整。
无损检测方法
无损检测方法
无损检测是一种非破坏性的检测方法，主要用于检测材料或零部件的内部质量和结构缺陷，例如裂纹、气孔、杂质等。
它可以通过不同的物理原理和技术手段来实现。
下面将介绍几种常用的无损检测方法。
一、X射线检测
X射线检测是利用X射线的穿透性质来检测材料内部的缺陷的一种方法。
该方法具有穿透力强、检测效率高的特点，适用于各种材料的检测。
在检测过程中，通过测量射线透射过程中的吸收和散射情况，可以确定材料的内部结构和缺陷。
二、超声波检测
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷的一种方法。
该方法采用超声波探测器向被测材料发射超声波，并记录超声波的传播时间和强度。
通过分析实测数据可以确定材料的内部结构和缺陷。
三、涡流检测
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料表面和近表面的缺陷的一种方法。
该方法通过将交变电流通过探测线圈引入被测材料中，当线圈靠近材料表面时，由于磁感应强度的变化，会产生涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
四、磁粉检测
磁粉检测是利用磁场分布的变化来检测材料表面和近表面缺陷
的一种方法。
该方法通过在被测材料表面或近表面施加磁场，并在磁场作用下将磁粉粘附在缺陷处。
通过观察磁粉的分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
以上介绍的是常用的几种无损检测方法，它们各具特点，在不同的检测场景中都有广泛应用。
无损检测方法能够实现对材料和零部件的内部结构和缺陷的快速、准确检测，对于保证产品质量和安全具有重要意义。
无损检测的实施步骤
无损检测的实施步骤概述无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）是一种通过非破坏性手段来评估材料、组件、结构或系统的完整性、性能和质量的方法。
无损检测广泛应用于航空航天、汽车制造、化工、电力、铁路等领域。
本文将介绍无损检测的实施步骤。
步骤一：确定检测目标在进行无损检测之前，首先需要明确检测的目标和要求。
确定要检测的材料、组件或结构、所需的检测方法和技术规范。
根据目标的不同，选择适当的无损检测方法，如超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
步骤二：准备检测设备根据所选择的无损检测方法，准备相应的检测设备和工具。
例如，进行超声波检测时，需要准备超声波探头、仪器和耦合剂等。
确保检测设备完好，能够满足检测要求。
步骤三：制定检测计划在实施无损检测之前，必须制定详细的检测计划。
检测计划应包括检测的时间、地点、人员、方法、参数设置和操作步骤等内容。
确保检测过程能够有条不紊地进行，并记录相关的检测数据。
步骤四：执行检测按照制定的检测计划，执行无损检测。
根据检测方法的要求，进行相应的操作步骤。
例如，在超声波检测中，需要将探头放置在被检测物体表面，并沿着一定的路径进行传感。
步骤五：数据分析与处理完成检测后，需要对收集到的数据进行分析与处理。
根据检测方法的要求，对数据进行解读，判断目标是否符合要求。
常见的数据处理方法包括信号处理、图像处理、统计分析等。
步骤六：结果评估与报告在数据分析的基础上，对检测结果进行评估，并撰写检测报告。
评估结果可以包括目标的完整性、性能和质量等方面的评价。
检测报告应包括检测的目的、方法、过程、结果、结论和建议等内容，以便后续参考和使用。
步骤七：质量控制与改进无损检测是一项高度技术性的工作，需要进行质量控制和不断改进。
在实施过程中，应严格按照技术规范和标准操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，根据检测的反馈和经验总结，进行改进和优化，提高无损检测的效率和效果。
结论无损检测的实施步骤包括确定检测目标、准备检测设备、制定检测计划、执行检测、数据分析与处理、结果评估与报告、质量控制与改进等。
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SH/T3543-G124
无损检测委托书
工程名称：金诚泰60万吨/年
甲醇项目
单元名称：全厂外管
检测单位 邦能达（北京）无损检测有限公司 接收人
委托单位
江苏省工业设备安装有限公司金诚泰项目部
检件介绍及要求
检件名称 H型钢(翼缘板对接)
检件编号 101-130
检件规格 HM390×300×10×16
检件材质 Q235B
坡口形式 单边V型坡口，坡口角度60°+5°
焊接方法 手工电弧焊
焊口总数量 154
焊缝总长度 46200mm
热处理状态 /
检测时机 焊后
检测比例 20%
检测焊口数量 30
检测焊缝长度 9000mm
检测方法 超声波检测
检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
合格级别 Ⅲ级
备注：
委托单位：（章）
委托人：
日期： 年 月 日
SH/T3543-G125
无损检测结果通知单
工程名称：金诚泰60万吨/年甲
醇项目
单元名称：全厂外网
委托单位 江苏省工业工业设备安装公司 委托日期
承包单位
检测方法 检测标准
合格级别
委托单编号 焊工代号 检件编号 焊口编号 焊缝编号
单线图号/
排板图编号
检测结果
合格 不合格
备注：
检测单位：（章）
评片人： 日期： 年 月 日 审核人：
日期： 年 月 日
SH/T3543-G124
无损检测委托书
工程名称：金诚泰60万吨/年
甲醇项目
单元名称：全厂外管
检测单位 邦能达（北京）无损检测有限公司 接收人
委托单位
江苏省工业设备安装有限公司金诚泰项目部
检件介绍及要求
检件名称 H型钢(翼缘板对接)
检件编号 301-304
检件规格 HM400×400×13×21
检件材质 Q235B
坡口形式 单边V型坡口，坡口角度60°+5°
焊接方法 手工电弧焊
焊口总数量 24
焊缝总长度 9600mm
热处理状态 /
检测时机 焊后
检测比例 20%
检测焊口数量 4
检测焊缝长度 1600mm
检测方法 超声波检测
检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
合格级别 Ⅲ级
备注：
委托单位：（章）
委托人：
日期： 年 月 日
SH/T3543-G124
无损检测委托书
工程名称：金诚泰60万吨/年
甲醇项目
单元名称：全厂外管
检测单位 邦能达（北京）无损检测有限公司 接收人
委托单位
江苏省工业设备安装有限公司金诚泰项目部
检件介绍及要求
检件名称 H型钢(翼缘板对接)
检件编号 201-232
检件规格 HM350×350×12×19
检件材质 Q235B
坡口形式 单边V型坡口，坡口角度60°+5°
焊接方法 手工电弧焊
焊口总数量 156
焊缝总长度 54600mm
热处理状态 /
检测时机 焊后
检测比例 20%
检测焊口数量 32
检测焊缝长度 11200mm
检测方法 超声波检测
检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
合格级别 Ⅲ级
备注：
委托单位：（章）
委托人：
日期： 年 月 日
SH/T3543-G124
无损检测委托书
工程名称：金诚泰60万吨/年
甲醇项目
单元名称：全厂外管
检测单位 邦能达（北京）无损检测有限公司 接收人
委托单位
江苏省工业设备安装有限公司金诚泰项目部
检件介绍及要求
检件名称 H型钢(翼缘板对接)
检件编号 401-422
检件规格 HM340×250×9×14
检件材质 Q235B
坡口形式 单边V型坡口，坡口角度60°+5°
焊接方法 手工电弧焊
焊口总数量 110
焊缝总长度 55000mm
热处理状态 /
检测时机 焊后
检测比例 20%
检测焊口数量 22
检测焊缝长度 11000mm
检测方法 超声波检测
检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
合格级别 Ⅲ级
备注：
委托单位：（章）
委托人：
日期： 年 月 日
SH/T3543-G124
无损检测委托书
工程名称：金诚泰60万吨/年
甲醇项目
单元名称：全厂外管
检测单位 邦能达（北京）无损检测有限公司 接收人
委托单位
江苏省工业设备安装有限公司金诚泰项目部
检件介绍及要求
检件名称 H型钢(翼缘板对接)
检件编号 501-510
检件规格 HM294×200×8×12
检件材质 Q235B
坡口形式 单边V型坡口，坡口角度60°+5°
焊接方法 手工电弧焊
焊口总数量 50
焊缝总长度 20000mm
热处理状态 /
检测时机 焊后
检测比例 20%
检测焊口数量 10
检测焊缝长度 4000mm
检测方法 超声波检测
检测标准 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
合格级别 Ⅲ级
备注：
委托单位：（章）
委托人：
日期： 年 月 日