熔模铸造模具设计和制造
熔模铸造工艺知识培训
02 熔模铸造工艺流程
制作模料
选择合适的模料
涂刷脱模剂
根据铸件的材料和尺寸要求，选择合 适的模料，如石英砂、刚玉砂等。
为了方便脱模，需要在模料表面涂刷 一层脱模剂。
混合与搅拌
将模料按照一定比例混合，并使用搅 拌机充分搅拌，使其达到均匀的稠度。
制作蜡模
01
02
03
模具组装
将搅拌好的模料填入模具 中，并确保填满整个模具 腔体。
低成本材料
通过降低材料成本，提高熔模铸造的性价比和市场竞争力。
多功能性材料
开发具有特殊性能如抗菌、抗静电等新型熔模铸造材料，满足特定 需求。
熔模铸造工艺的优化与创新
简化工艺流程
减少生产环节，提高生产效率，降低生产成本。
环保型工艺
研发无污染或低污染的熔模铸造工艺，降低生产过程中的环境污 染。
高效冷却技术
熔模铸造在航空发动机、航天器结构件等 方面得到广泛应用，为航空航天事业的发 展提供重要支持。
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02
该工艺涉及多个步骤，包括制作 蜡模、脱蜡、焙烧、浇注金属等 。
熔模铸造的特点
高精度
熔模铸造能够获得高精 度的金属零件，表面光
洁度较高。
适用范围广
可用于各种金属材料， 如钢、铝、铜、不锈钢
等。
灵活性高
可以生产各种形状和大 小的零件，尤其适用于 复杂结构零件的生产。
成本较高
由于工艺复杂，需要较 高的设备和人力投入，
浇注过程的质量控制
浇注温度
浇注温度过高可能导致金属液过 热，过低则可能导致金属液流动
性差，影响充型能力。
浇注速度
熔模铸造工艺(3篇)
第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
失蜡浇铸的工艺流程
失蜡浇铸（Investment Casting），也称熔模铸造或蜡型铸造，是一种精密铸造工艺，适用于制造复杂形状、高精度的金属零件。
以下是失蜡浇铸的工艺流程：
制造蜡模：首先，根据零件的设计图纸和要求，制造出与零件形状完全相同的蜡模。
通常使用注蜡机将液态蜡注入模具中，待蜡模冷却后取出。
蜡模组装：将多个蜡模组装成完整的整体，形成铸造模具。
蜡模之间通过蜡模枝干连接，并固定在模具壳体内。
涂浸砂料：将蜡模组装好后，将整体浸入涂浸砂料中，使模具表面均匀覆盖一层细腻的砂料。
砂料固化后，形成耐高温的砂壳。
蜡模熔融：将涂浸砂料的模具置于高温炉中，使蜡模熔融并从砂壳中流出，形成蜡型空腔。
烧结砂壳：经过蜡模熔融后，砂壳的表面变得更加坚硬和耐高温。
此时，模具准备好了进行铸造。
铸造：在铸造前，熔融金属被准备好，并通过特定的方法，将其倒入准备好的砂壳中。
金属在砂壳内冷却凝固，形成金属零件。
砂壳破碎：经过冷却凝固后，拆卸砂壳，将金属零件取出。
此时，零件表面可能会有一些砂粒和余留的砂壳。
清理和整理：取出的金属零件进行清理和整理，去除砂粒和余留的砂壳，使其表面光滑。
后处理：根据零件的具体要求，可能需要进行一些后处理工艺，如热处理、表面处理、检测等，以保证零件的质量和性能。
检验和质量控制：对铸造的金属零件进行严格的检验和质量控制，确保其符合要求和标准。
失蜡浇铸工艺流程相对复杂，但可以制造出高精度和复杂形状的金属零件，因此在一些特定领域和行业得到广泛应用。
熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
熔模铸造工艺资料
4、月产量：根据经验确定射蜡班产×3班×11个工位×30天×产品单重 5、面层：根据产品结构，及产品要求确定，一般复杂产品存在细的孔槽、产品单重大
以及产品表面质量要求较高时需加厚1-2层面层。 6、加厚层：根据产品最大尺寸及重量确定，一般最大尺寸超过150mm，重量超过2kg，
熔模铸造工艺培训资料
（业务部）
报价
报价
1、单重：客户提供单重或立体图的，若为毛坯单重可直接使用，若为加工单重则必须 加上加工量的重量，如没有提供则需根据图纸自己绘图计算。
2、合格率：主要考虑产品壁厚、结构、材质的影响，一般壁厚越小、结构越复杂、特 殊材质（高铬、高镍、铜合金、高温合金等）合格率低。
熔模铸件的尺寸精度高，表面粗糙度细。熔模铸件的尺寸精度可达到CT5~7级，表面粗糙度可 达到Ra(1.6~12.5)μm，因此可以减少铸件的切削加工量，甚至可以无须切削加工。
可以铸造薄壁铸件以及重量很小的铸件。最小壁厚可达0.5mm，重量可以小到几克。 可以铸造花纹精细的图案、文字、带有细槽和弯曲细孔的铸件。最小孔径可以小到0.5mm。 可以制造形状复杂的铸件。熔模铸件的外形和内腔形状几乎不受限制。 可以制造各种合金的铸件。如铝合金、镁合金、铜合金、不锈钢、镍铬合金、钴合金等。对于
制壳车间加快型壳表面的空气流动，从而增加型壳的干燥速度、减少干燥时间。但面层干燥速度不 可过快，干燥不可过度，防止出现龟裂。一般面层使用微风和不用吹风。 （3）环境湿度是影响型壳干燥的又一重要因素 在温度基本稳定的情况下，湿度大的车间，型壳水 分蒸发速度慢。当相对湿度大于80%时，型壳的干燥时间将大大加长。因而，制壳车间必须有除湿 机，严格控制车间的湿度。 面层涂挂区环境要求：温度25±2℃，干燥区环境要求：温度25±2℃，具体干燥时间应根据模壳实 际干燥情况而定。 型壳干燥程度的测量方法有：重量法、显色法、电阻法等。重量法因型壳外部砂粒容易脱落而不准 确；显色法是在涂料中加入显色剂，型壳干燥前后的颜色有明显区别，很容易根据颜色来判断型壳 是否干燥；电阻法的原理是利用型壳中水的高导电性，型壳的电阻和其含水量有关，当失水率达 70%以上时电阻值急剧增大，可以认为型壳的电阻增大到超过某一临界值时，型壳已干燥。 目前主要是靠经验，用手摸来感觉模壳是否干燥透或用小棒捅看是否有其强度
失蜡铸造的工艺流程
失蜡铸造的工艺流程失蜡铸造，也被称为投资铸造或熔模铸造，是一种常用的金属铸造工艺。
它是通过制作模具，将蜡模溶解，然后将熔融金属注入模具中，最后获得所需形状的金属制品。
下面将详细介绍失蜡铸造的工艺流程。
1.设计和制作蜡模根据产品的设计要求，制作蜡模。
这一步骤通常需要使用CAD软件进行设计，并使用专用的蜡模机器进行制作。
蜡模的制作需要考虑到产品的形状、尺寸和细节等因素，并确保蜡模的质量和精度。
2.蜡模组装蜡模制作完成后，需要进行组装。
这是将蜡模的各个部分连接在一起，以形成最终的蜡模。
在组装过程中，要注意蜡模的连接处是否紧密，有无缺陷或漏洞。
3.模具制备蜡模组装完成后，将其放入模具中，然后用砂浆或其他材料将其固定在模具壳体内。
模具壳体是由耐火材料制成的，可以承受高温和压力。
4.蜡模烘烤在进行熔模之前，需要对蜡模进行烘烤处理。
这是为了将蜡模中的水分和其他挥发性物质去除，以防止在熔模过程中产生气泡和缺陷。
蜡模烘烤通常在高温炉中进行，温度和时间根据蜡模的材料和尺寸而定。
5.蜡模熔化和排出将烘烤后的蜡模放入高温熔炉中进行熔化。
蜡模在高温下会完全熔化，并从模具中排出。
这一步骤是失蜡铸造的关键，需要确保蜡模完全熔化和排出，同时不损坏模具壳体。
6.模具预热和烘烤蜡模排出后，模具壳体需要进行预热和烘烤处理。
预热是为了在注入熔融金属之前，提前将模具壳体加热到适当的温度，以防止金属注入时产生温度差引起的变形或裂纹。
烘烤是在注入金属前，将模具壳体继续加热一段时间，以确保蜡模残留物完全燃烧。
7.熔融金属注入当模具壳体预热和烘烤完成后，将熔融金属预热至适当温度，然后通过倒入或压力注入的方式将金属注入模具壳体中。
注入金属的过程需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡和缺陷。
8.冷却和固化金属注入模具壳体后，需要等待一段时间，让金属冷却和固化。
冷却时间根据金属的种类和厚度而定，通常需要数小时或数天。
在冷却过程中，模具壳体起到保护金属免受外界影响的作用，以确保金属能够完全固化。
熔模铸造案例
熔模铸造案例
首先，选择合适的原材料非常重要。
在这个案例中，我们选用了耐高温、抗腐蚀性能好的合金材料作为铸造原料。
这些原料经过精密的配比和熔炼后，得到了符合要求的合金液态金属。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造的关键环节，它直接决定着最终产品的形状和尺寸精度。
在本案例中，我们采用了3D打印技术，利用光固化树脂制作了高精度的熔模。
这种熔模制作工艺不仅能够大大缩短制模周期，还能够保证产品的精度和表面质量。
然后，进行熔模注射。
在这一步骤中，我们将预热好的熔模置于注射机中，通过高压将液态金属注入到熔模中，待金属冷却凝固后，即可取出成品。
这一步骤需要严格控制注射温度、压力和时间，以确保产品的质量。
最后，进行后处理。
熔模铸造出来的产品通常需要进行去毛刺、抛光、喷漆等后处理工艺，以提高产品的表面光洁度和精度。
在这个案例中，我们采用了自动化设备进行后处理，大大提高了生产效率和产品质量。
通过以上案例，我们可以看出，熔模铸造工艺具有高精度、复杂形状、批量生产的优势，适用于航空航天、汽车、军工等领域。
随着3D打印技术、自动化设备的不断发展，熔模铸造工艺将会更加智能化、高效化，为制造业的发展带来新的机遇和挑战。
总的来说，熔模铸造是一项具有广阔前景的铸造工艺，它能够满足复杂零部件的生产需求，为工业制造注入新的活力。
希望通过本文的介绍，读者对熔模铸造工艺有了更深入的了解，为相关行业的发展和应用提供参考和借鉴。
熔模铸造的名词解释
熔模铸造的名词解释熔模铸造是一种先进的铸造工艺，广泛应用于制造工业。
熔模铸造是一种以模具作为铸造形象的铸造方法，其特点是可以制造出高精度、复杂形状的零件。
随着科技的不断进步，熔模铸造在现代制造领域的应用也越来越广泛。
熔模铸造的核心技术是利用耐高温的材料制作出模具，再通过熔化模具材料得到复杂形状的零件。
这种制造方法首先需要制作一个用于铸造的模具。
一般来说，模具是由石膏、陶瓷或金属材料制成的。
对于复杂形状的零件，需要使用高精度的数控机床或3D打印技术制作模具。
制作好模具后，下一步是进行熔融，也就是将铸造材料加热融化。
常用的铸造材料包括金属合金、陶瓷材料和高聚物材料等。
在熔融过程中，需要控制好温度，确保铸造材料能够充分融化，并且达到适当的流动性。
熔融后的铸造材料会填充到模具中，然后经过冷却固化。
在熔模铸造过程中，最关键的一步是模具的破壞。
模具形成了最终零件的形状，因此需要将模具取出以获得铸造件。
这个过程称为解模。
解模需要非常小心，以避免对零件造成损害。
有些零件形状复杂，内部空洞较多，模具解体后可能需要采用化学方法或机械方法去除。
与传统的铸造方法相比，熔模铸造具有一些显著的优势。
首先，熔模铸造能够制造出极为复杂的形状，包括内部空洞、细节部分和薄壁结构等。
这种能力在航空航天、汽车制造和医疗设备制造等领域非常重要。
其次，熔模铸造可以实现精密和高度一致的零件制造。
这得益于模具的高精度和熔融过程的精确控制。
熔模铸造在实际应用中有一些限制。
首先，制作模具的成本相对较高，特别是针对小批量生产和个性化生产。
其次，熔模铸造需要耗费较多时间。
模具的制作和冷却时间都需要一定的时间。
因此，对于需要快速生产的产品，熔模铸造可能不是最佳选择。
然而，熔模铸造的技术不断发展和创新。
近年来的3D打印技术的应用使得熔模铸造的成本和时间得到了改善。
这使得熔模铸造在更多领域中得到了广泛应用，特别是在汽车和航空航天行业。
总之，熔模铸造是一种高精度、复杂形状零件制造的先进工艺。
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熔模铸造模具设计和制造
熔模铸造模具设计和制造是一种用于制造复杂形状金属零件的高精度
工艺。
它利用可熔模材料制作模具，在模具中注入熔融金属，待金属凝固后，通过破碎模具将金属零件取出。
熔模铸造模具设计和制造过程中的关
键步骤包括模具设计、模具制造和模具调试。
模具设计是熔模铸造模具制造的首要步骤。
在设计模具时，首先要明
确零件的形状、尺寸和表面要求。
然后，根据零件的几何形状和结构特点，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有石膏、聚氨酯、蜡、硅胶等。
模
具设计还需要考虑熔模过程中金属的浇入和凝固过程，确保金属能够充分
填充模腔并保持良好的凝固收缩性能。
模具制造是熔模铸造模具设计和制造的核心环节。
模具制造过程中，
首先需要制作模具的模型，并在模型表面涂覆一层脱模剂。
然后，将模型
浸入砂浆中，待砂浆干燥后形成一层砂壳。
接下来，将砂壳放入烘箱中进
行烘烤，以除去模具中的水分。
最后，将熔模材料倒入砂壳中，并待材料
凝固后，将砂壳破碎，取出金属零件。
模具调试是确保熔模铸造模具制造成果质量的重要环节。
模具调试的
目的是检查模具的设计和制造是否满足要求，并对模具进行必要的调整。
在模具调试过程中，首先需要检查金属零件的尺寸和表面质量是否满足要求。
然后，根据出现的问题进行调整，如改变模具的结构或尺寸，优化金
属的浇注过程等。
最后，通过反复试产和模具调试，确定模具的最终设计
和制造方案。
总之，熔模铸造模具设计和制造是一项复杂而精密的工艺。
它需要设
计师具备扎实的工程知识和丰富的实践经验，以保证模具的设计和制造能
够满足零件的要求。
只有通过科学的设计和精细的制造过程，才能保证熔模铸造模具制造出高质量的金属零件。