变换催化剂B205-1说明书
１产品简介
B205-1型一氧化碳低温变换催化剂是采用先进工艺生产的铜－锌－铝系产品。该产品最适用于低汽气比条件下的合成氨、制氢装置的一氧化碳变换工艺。
B205-1型催化剂是采用国际最新技术生产的节能型催化剂，B205-1型催化剂不仅完全具备了B205型催化剂的低温高活性、堆密度低、还原后的运行强度高等特点，而且更宜于在低汽气比工艺条件下使用，B205-1型催化剂的最大特点是具有较高的选择性，能有效的抑制醇类的生成。B205-1型催化剂用于高温变换催化剂的后部，进一步的变换富氢气流中的一氧化碳，通过下述反应产生更多的氢：CO+H2O=CO2+H2+41.9kJ/mol
同时也净化了氢气。
B205-1型催化剂能有效的抑制因汽气比降低而发生的如下副反应：
nCO+2nH2=C n H2n+1OH+(n-1)H2O+△H
2CO=CO2+C+△H
B205-1型催化剂最终成品中不含自由水，因此在升温还原时不需要专门安排脱水过程。
２产品物理化学性质
2.1 物理性质
外观：黑色平面圆柱体
尺寸（mm）：Ф5×3～4
堆密度（kg/l）： 1.20±0.05
径向强度（Ｎ/cm）：≥250
磨耗（％）：≤8
2.2 化学组成
CuO（％）：≥39
ZnO（％）：≥39
Al2O3（％）：≥8
3.产品质量指标
项目指标 ( HT标准)
活性（CO变换率％）：≥45
径向强度（Ｎ/cm）：≥250
S（％）：≤0.02
Cl（％）：≤0.01
磨耗（％）：≤8
4. 产品的使用
4.1 适用条件
操作温度（℃）： 180～250
操作压力（MPa）： 0.1～5.0
运行空速（h-1）：≤5000
蒸汽/干气：≥0.25
预计使用寿命（a）： 2～4
B205-1型催化剂在操作温度170℃，蒸汽/干气0.24时，短期运行，活性不会有明显下降。当操作温度高于260℃时，活性将受到影响。
为防止冷凝液占据孔隙，引起催化剂活性下降，操作温度应保持在比工艺气体的露点温度高15℃以上。
B205-1型催化剂具有很高的选择性，能抑制副产品醇类等的生成。在正常状态下可控制醇等杂质含量在几百PPm以下。
4.2 装填
催化剂的装填质量直接关系到床层的气流分布，床层的阻力降及催化剂的使用性能，因此应十分重视装填工作。
1)为了保证装填质量，要选择晴朗天气，并避开油污、灰尘及化学物质污染。
2)派专人确认低变炉的装填条件符合要求。炉内干燥、无其它杂物。在炉内壁标出耐火球、铁丝网、篦子板和催化剂的装填线。
3)用6～8目的筛网仔细过筛，除去运输过程中产生的粉尘。
4)首先向炉底装Ф25mm 的耐火球，装至预定高度。其上再装Ф12mm耐火球100～200mm 的高度，铺一层铁丝网，然后装催化剂。
5)将催化剂慢慢吊至炉顶，缓慢倒入接有帆布口袋的漏斗或溜槽中，催化剂从帆布袋口流入炉内。炉内有人手握帆布袋口，不断移动下料口位置，使催化剂按水平面上升，不准采用集堆后耙平的做法。催化剂自由下落高度不得超过0.6米。炉内操作人员应踩在木板上，切勿直接踏踩催化剂。
6)催化剂装好后，将表面耙平，覆盖一层铁丝网，再装入100～200mm厚的拉西环以及篦子板。当确认催化剂装填质量合格，炉内无异物后封炉。用空气或惰性气体吹扫至炉出口无粉尘为止。
7)为保证人身安全，在装填过程中的入炉人员需配戴长管或过滤罐式防尘面具。
４.3 升温还原
4.3.1 升温
升温介质可以选用氮气、天然气、空气或过热蒸汽。建议最好选用氮气升温，若用空气升温，催化剂床层最高温度不得大于150℃，然后改用其它介质继续升温。
用过热蒸汽升温，炉前管线要保温，由导淋放出冷凝水。
用天然气升温，要保证天然气中含硫不得大于0.5PPm。以每小时30～50℃的速度使床层温度达110～120℃（压力＜0.2MPa，空速＞200h-1）恒温片刻，以每小时10～30℃的速度继续升温，使床层各点温度控制在180±5℃。
4.3.2 还原
B205-1型催化剂使用时须先用氢气或一氧化碳还原，使氧化铜还原成具有活性的金属铜，这是一个强烈还原反应，还原时应防止催化剂被烧或过热而降低活性，所以未经还原的催化剂在接触还原气时，应当特别小心，在还原过程中热点温度最好保持在200℃以下，绝对不允许超过230℃，控制还原速度的方法是加入微量的还原气体至载气中。
载气有氮气、天然气和蒸汽。用氮气或天然气作载气时，其流量应保持在一次通过或循环操作时
空速至少为300时-1。载气应不含硫及氯，高级烃（丁烷以上）不超过0.2％（体积），如果没有足够纯度的氮气或天然气，蒸汽亦可用载气。下面列出了循环氮气，天然气一次通过的升温还原程序供选择。
4.3.2.1 用循环氮气为载气
１）用氮气彻底置换循环回路，并检查回路中即无空气、石脑油、还原性气体或工艺气体，又没有漏入的可能。
２）通过变换炉的循环氮气应保持稳定的压力，以提供合格的空速，此值最好能高于300h-1。
３）催化剂从室温开始升温，催化剂入口从常温升到175℃，适宜的升温速度是每小时25℃，如果在接近100℃时有些测温点表现特殊，这是由于某些热电偶套管有积水，建议通过氮气吹扫。
４）当床层顶部到达175℃后保持这个温度恒定，直到整个变换炉的各点温度都稳定为止。
５）当床层的温度都稳定在175℃以后，以相当于0.2％（摩尔比）左右的氢通入循环氮气中，变换炉进口温度仍保持175℃，并密切观察整个炉温（在氮气流中含0.2％H2可造成床层温升6～7℃），开始分析变换炉进出口氢含量，在整个还原过程中每隔半小时分析一次，当催化床层温度稳定后，调整氢气流以使通过催化床层的温升为30℃左右，亦即变换炉入口为175℃左右，出口为205℃左右。
６）按上述固定的进料条件进行还原若干小时，还原区逐渐下移通过床层。
７）当还原区接近催化剂底层时，预计氢很快会透过床层，在补充氢流量恒定时，将使氢在循环回路中积累下来。建议此时变换炉进气中的氢气勿超过1％（磨尔比），在刚开始发现还原速度减慢时，开始缓慢地以每小时增加5～10℃的速度将床层顶部温度向200℃升高。
８）当变换炉进口温度达到200℃，温度分布已稳定的时候，氢气的浓度可以逐渐增加，比如逐渐增加到5％，只要炉子下部的温度不再超过200℃即可。
９）在上述条件下循环，亦即氮气中含氢约5％，温度为200℃继续通过催化床直至氢停止消耗为止。
4.3.2.2 一次通过，天然气为载气
１）假设炉内是常温的氮气气氛下，炉的进出口工艺气管线全盲死。
２）经过分析检定天然气中含高级烃（丁烷以上）必须小于0.2％（体积），才可在常温下把载气导入，此时开大放空阀，炉内最高压力为0.2MPa（表压）。
３）以每小时不超过25℃的升温速度，提高炉的入口温度达到120℃，参见上述4.3.2.1 ３）。
４）等到炉温分布稳定，如果床层出现温升，说明发生了还原反应，这时就不能继续用天然气升温，而切换蒸汽。
５）当催化剂的温度稳定后，通入相当于天然气量的0.5%(摩尔比）的氢气。并要每隔半小时分析一次变换炉进出口气体中的氢含量，密切注意整个炉子温度。
６）直到观察到还原进行为止，继续把变换炉入口温度向160～170℃提高，每次约增加10℃左右。每次提温后必须等待温度分步稳定。还原是由催化剂的温升及氢的消耗表示的。
７）保持变换炉进口温度恒定在160～170℃并调节氢流量使整个变换炉温升约为25℃。在用甲烷作载气时当氢浓度为１％（体积）左右时，通过催化床时可以获得25℃的温升，在这期间催化剂的升温速度，不允许超过每小时5℃。如果温度有飞升趋向，马上切断氢的供应，如果这还不足以纠正，应马上卸压，并以纯氮吹净变换炉。
８）按７）所给的变换炉进口条件继续还原若干小时，还原区缓慢下移。
９）当出口温度降低且出口含氢浓度增加，证实了还原速度已经下降。那么催化剂的进口温度就以每小时5～10℃的速度向200℃增高。在反应器入口处未达200℃以前，变换炉进口处的氢浓度勿
超过1%。
１０）当变换炉进口为200℃且已获得稳定的温度分布时，氢浓度可以逐渐增加，例如增加至5%，这些条件应保持氢气停止消耗为止。
４.3.3 低变炉串入系统
若用氮做载气，氢做还原介质时，工艺气串入低变炉后会发生几十度的温升，俗称“热波”。该热波由上至下通过床层。为了减少热波对催化剂的损坏，先将炉入口温度降至180℃，然后采用快速串气的方法，使“热波”尽快通过床层，减少“热波”对催化剂的影响。若用蒸汽作载气，用高变工艺气做还原介质时，此现象不明显。
４.4 正常操作
推荐B205-1型催化剂的日常操作指标如下：
低变炉入口温度（℃）：≥180
日常使用温度（℃）： 180～250
蒸汽/干气：≥0.25
气空速（h-1）：≤5000
操作压力（MPa）： 0.1～5.0
用户可根据各自工艺条件，确定运行温度指标。使用初期可选用低限，随着使用时间的推移，可逐渐提高使用温度。当操作温度在170℃，蒸汽/干气在0.24时，短时间运行，催化剂活性不会明显下降，当操作温度在260℃以上运行时，活性将受到影响。
为了保证和延长催化剂使用寿命，应避免催化剂承受急剧的温度、压力波动，建议温度变化速度≤50℃/h，压力波动速度≤0.3MPa/h。
硫、氯、硅及油类都能使催化剂失活，应避免将其通过工艺气带入炉中。
为了保证催化剂的使用活性，建议操作温度要高于露点15℃。
４.4.1 停车
如果因断电、断水、断原料气或其它原因发生停车，时间较短时，应先切断原料气和蒸汽，关闭炉进出口阀门，保温保压。待工艺正常后再导入合格的工艺气。若停车时间较长，应将系统卸压，用氮气置换并保持正压状态。严禁催化剂与空气或氧气接触，否则还原态的催化剂迅速氧化而导致催化剂超温烧结。
4.4.2 开车
不论暂时停车或长时间停车，必须保证炉温在露点以上才能导入原料气，否则应用氮气或其它惰性气体升温至露点以上导入高变工艺气。每次开车时，因反应物在催化剂表面化学吸附等原因而产生“热波”，因此，在导气时要快速进行，尽量减少“热波”对催化剂的伤害。
４.5 催化剂卸出
催化剂卸出时，在同一个时间内只能开一个卸料口，以防止“烟囱效应”。
还原态的低变催化剂极易氧化起火，若卸出，最好选用低压蒸汽冷却至尽可能低的温度，再用天然气或者其它惰性气体冷却至50℃以下。用水浸使催化剂钝化，并降至室温。在卸炉过程中，不断用水淋湿卸出的催化剂并同时运出厂区，防止自燃。
５产品的包装、运输和贮存
5.1 成品催化剂装在内衬聚乙烯袋的铁桶内，并附有封桶标签。
5.2 运输过程中要轻拿轻放，严禁滚动或撞击，以尽量减少运输过程中催化剂的损失。
5.3 催化剂应存放在干燥通风的地方，严防潮湿和化学污染。如短期露天存入时，桶底部需垫枕木，上面加盖帆布防雨。
5.4 船运时，严防海（河）水浸入，以免影响催化剂性能。
附录A
2#万制氧机组1#纯化系统分子筛装填方案
2＃万制氧机组1＃纯化系统分子筛更换方案 编制： 校核： 审核： 批准：
2＃万制氧机组1＃纯化系统 分子筛更换方案 一、目的 2＃万制氧机组1＃纯化系统分子筛因失效，需整体更换。为确 保更换作业安全、有序。特制定本方案。 二、组织机构 组长: 龙琦琳 副组长: 曾自贤汪洪 项目主体责任人: 刘松龙 监管责任人:安全: 陈泳江 质量: 刘晟 技术措施责任人: 谢朝辉 内件安装负责人: 修造公司 作业程序管控责任人: 蔡建斌 协调责任人: 王少林刘波 三、基本情况 1.吸附器 名称型号规格填装量Kg 填充高度mm 单桶重量Kg 1/6"条形11000/只900 分子筛UOP13X-XA PG
活性氧化铝 WHA-103 ￠3-5 6000 420 惰性氧化铝100 吸附器￠3500mm，长5954mm，为卧式容器，外包绝热层，左封头在其中上部设有人孔(￠500)mm，右封头在其中上、下部各设有人孔，上部供装卸分子筛和氧化铝用，下部人孔供检查用。13X-APG分子筛装填高度为900毫米,其下层装填420mm活性氧化铝和100mm惰性氧化铝。一定高度的吸附床是由支承栅架承托的，支承栅架是由工字钢、格栅和不锈钢孔板组成。分子筛和氧化铝之间用分隔板隔开。筒壁上钢管用作分子筛高度标记线。 吸附剂填装方法：先装好惰性氧化铝，铺上叠加的丝网，并在两封头处固定后装活性氧化铝（注意保证活性氧化铝420mm总床高，不可低于要求）。然后将分隔板逐块从人孔递入，待所有分隔板放置好后再用螺栓连成一体，保证分隔板贴实平放在氧化铝上。装好后，再装入13X-APG分子筛到规定高度，床面需与筒壁上的标记管持平，注意床面平整，不得有凹坑。 在污氮气进口处设有上分布器，其作用是给再生污氮气以阻力，使其分配均匀，并挡住工作过程中分子筛可能产生的粉末，使其不能进入管路系统，起到内置过滤器的作用。 为了改善空气流的均匀性，在空气进口处设有下分布器，该分布器为圆筒上开孔。并在其进口留有出水孔，防止再生解析水分积聚。
催化剂装填安全注意事项
催化剂装填安全注意事项 1、详细的装填资料 一．准备工作 1. 合成塔壳程和汽包水试压及蒸煮合格后，降至常温。 2. 已清除合成塔内的堵塞物，用钢刷将内部除锈并清扫干净。 3. 合成循环回路吹扫完毕。 4. 打开合成塔上下人孔盖，进入塔内仔细检查是否清理干净，催化剂支承框上的钢丝网是否完好。 5. 准备好装填氧化铝球和催化剂所需工具： 孔径3×4筛子 2台吊车 1台 低压安全灯 3台磅称 2台 防雨蓬布数张扒具 探绳数条（7000 mm）防尘口罩 五节电简数支防尘镜 10～15L的小袋若干皮卷尺 特别防尘连体工作服扫把 6．要求物资供应部门将Φ25和Φ8～10两种氧化铝球送至现场，搬运到合成塔筐架二层平台上，在平台上放一块蓬布，其上放一块塑料布。将氧化铝球开桶倒出检查，把破碎的捡出来。 二．装填惰性球 1．低压安全照明灯应接到塔内，以便入塔人员工作。 2．操作人员必须将身上携带的小刀、硬币、钢笔等易脱落物品取下，并穿戴特别防尘连体式工作服、手套、安全帽后方能进入合成塔内工作。 3．按预计装填高度在合成塔下封头内划好大、小瓷球从下部人孔的装填高度线。 4．由一至二名操作员从合成塔下人孔进入下封头，在合成塔底部装填Φ25瓷球至大瓷球装填高度线，并用扒具扒平。 5．继续从下人孔装入一层Φ8瓷球至无法再装填为止，并用扒具扒平。测量出剩余空间的高度，计算好剩余空间的体积及所需Φ8的瓷球量。 6. 清理出所有工具和物品后，封好下部人孔。 7. 从上人孔进入合成塔上管板，按计算量补装Φ8瓷球。补装时应按反应管排布规律分六部分依次循迴逐层往上装填，装填时要缓慢、均匀防止瓷球在列管内架桥。 8．从上管板补装瓷球的过程中，应不断用探绳测量各个部位瓷球装填高度，使各部位瓷球装填高度尽可能相等（尽量控制装填高度差在10mm以内）。 9．瓷球最终装填与下管板齐平。 三．催化剂装填 1．在干净的地上放置两张蓬布，在蓬布上用孔径3×4筛子将催化剂开桶过 筛，除去其中的触媒灰和碎粒。最好是将催化剂通过一倾斜筛子的方式进行过筛，在过筛过程中要防止踩碎催化剂。 2．过筛后的催化剂分装于10~15L的小袋子中，用吊车吊至合成塔上部人孔平 台。 3．按预计装填高度在合成塔内画好催化剂的装填高度线。 4．根据合成塔直径大小确定进入合成塔装填催化剂的人数，入塔装填催化剂的 人员必须佩戴过滤式防尘口罩和防尘镜，不可携带易脱落物品进入合成塔内。
催化剂分类
中国工业催化剂分类方法 一．石油炼制催化剂 １．催化裂化催化剂 ２．催化重整催化剂 ３．加氢裂化催化剂 ４．加氢精制催化剂 ５．烷基化催化剂 ６．异构催化剂 二．无机催化剂 １．脱硫——加氢脱硫、硫回收催化剂 ２．转化——天然气转化、炼厂气转化、轻油转化催化剂３．变换——高（中）变、低变、耐硫宽变催化剂 ４．甲烷化——合成气甲烷化、城市燃气甲烷化 ５．氨合成催化剂 ６．氨分解催化剂 ７．正、仲氢转化催化剂 ８．硫酸制造催化剂 ９．硝酸制造催化剂 1０．硫回收催化剂 三．有机化工催化剂 １．加氢催化剂 ２．脱氢催化剂 ３．氧化——气相、液相催化剂 ４．氨氧化催化剂 ５．氧氯化催化剂 ６．CO+H2合成——合成醇、F-T合成催化剂 ７．酸催化——水合、脱水、烷基化催化剂 ８．烯烃反应——齐聚、聚合、岐化、加成催化剂 四．环境保护催化剂 １．硝酸尾气处理催化剂 ２．内燃机排气处理催化剂 ３．制氮催化剂 ４．纯化——脱痕量氧或氢催化剂 五．其它催化剂 其它催化剂 中国工业催化剂常规分类Classification industrial Catalysts 一、化肥催化剂（Catalysts for fertilizer manufacture） 一）脱毒剂（Purification agent）
１．活性炭脱硫剂（Active carbon desulfurizer） ２．加氢转化脱硫催化剂（Hydrodesulfurization Catalyst） ３．氧化锌脱硫剂（Zinc oxide sulfur absorbent） ４．脱氯剂（Dechlorinate agent） ５．转化吸收脱硫剂（Converted-absoubed desulfurizer） a．氧化铁脱硫剂（Iron ozide desulfurizer） b．铁锰脱硫剂（Iron-Nanganese oxide desulfurizer） c．羰基硫水解催化剂（Carbonyl Sulfide hydrolysis） ６．脱氧剂（Deoxidezer） ７．脱砷剂（Hydrodearsenic Catalyst） 二）转化催化剂（Reforming Catalyst） １．天然气一段转化催化剂（Nature gas primary reforming catalyst） ２．二段转化催化剂（Secondary reforming catalyst） ３．炼厂气转化催化剂（Refinery gas steam reforming catalyst） ４．轻油转化催化剂（Naphtha steam reforming catalyst） 三）变换催化剂（CO shift catalyst） １．中温变换催化剂（High temperature CO shift catalyst） ２．低温变换催化剂（Low temperature CO shift catalyst） ３．宽温耐硫变换催化剂（Sulfur tolerant shift catalyst） 四）甲烷化催化剂（Methanation catalyst） １．甲烷化催化剂（Methanation Catalyst） ２．城市煤气甲烷化催化剂（Town gas methanation Catalyst） 五）氨合成催化剂（Ammonia synthesis Catayst） １．氨合成催化剂（Ammonia synthesis catalyst） ２．低温氨合成催化剂（Low temperatuer ammonia synthesis catalyst） ３．氨分解催化剂（Ammonia decomposition catalyst） 六）甲醇催化剂（Methanol Catalyst） １．高压甲醇合成催化剂（High pressure methanol synthesis catalyst） ２．联醇催化剂（Combined methanol synthesis catalyst） ３．低压甲醇合成催化剂（Low pressure methanol synthesis catalyst） ４．燃料甲醇合成催化剂（Fuel methanol synthesis catalyst） ５．低碳混合醇合成催化剂（mixture of lower alcohols synthesis catalyst） 七）制酸催化剂（Acid manufacture catalyst） １．硫酸生产用钒催化剂（Vanudium catalyst for manufacture of sulfuric acid）２．硝酸生产用铂网催化剂（Platinum ganze catalyst for manufacture ３．非铂氨氧化催化剂（Non-platinum catalyst for ammonia oxidation）４．铂捕集网（platinum catch gamze） ５．硝酸尾气处理催化剂（Treated catalyst for tail gas from nitric acid plant）八）制氮催化剂（Nitrogen manufacture catalyst） １．一段制氮催化剂（Frist stage catalyst for ammonia combined） ２．二段制氮催化剂（Second stage catalyst for nitrogen manufacture）
CO变换工艺发展过程及趋势
CO变换工艺发展过程及趋势 摘要本文介绍了CO变换工艺的发展过程和趋势,论述了变换催化剂、反应器、节能工艺和数字模型的发展，论述了变换工艺的发展方向，指出了需要研究和解决的问题。 关键词 CO变换；催化剂；合成气；节能 前言 一氧化碳变换（也称水煤气变换，water gas shift）是指合成气中的一氧化碳借助于催化剂的作用，在一定温度下与水蒸气反应，生成二氧化碳和氢气的过程。通过变换反应既降低了合成气中的一氧化碳含量，又得到了更多氢气，调节了碳氢比，满足不同的生产需要（例如合成甲醇等）。其工业应用已有90多年历史。在合成气制醇、制烃催化过程中，低温水气变换反应通常用于甲醇重整制氢反应中大量CO的去除，同时在环境科学甚至在民用化学方面所起作用也不可忽视，如汽车尾气的处理、家用煤气降低CO的含量等。本文将从CO变换工艺的几个因素展开论述。 一、CO变换原理[1] 一氧化碳变换反应是在催化剂存在的条件下进行的，是一个典型的气固相催化反应。变换过程为含有C、H、O三种元素的CO和H2O共存的系统，在CO变换的催化反应过程中，主要反应为： CO+H2O＝CO2+H2? ΔH= - mol 在某种条件下会发生CO分解等其他副反应，分别如下：? 2CO＝C+CO2? 2CO+2H2＝CH4+CO2? CO+3H2＝CH4+H2O? CO2+4H2＝CH4+2H2O 变换反应平衡受多种反应条件影响： （1）温度影响由于CO变换反应是个放热可逆反应，因此低温有利于平衡向右移。 （2）水碳比影响提高水碳比，可增加一氧化碳的转化率，有利于平衡向右移。 （3）原料气含CO2影响 CO2为反应产物，应尽量降低原料气中CO2的含量，确保平衡不向左移动。 变换反应速率受多种反应条件影响： （1）压力影响加压可提高反应物分压，在3MPa以下，反应速率与压力平方成正比。 （2）水碳比影响在水碳比低于4的情况下，提高水碳比可使变换反应速率加快。 （3）温度影响由于CO变换反应是个放热可逆反应，存在最佳反应温度。该温度与气体原始组成、转化率及催化剂有关。当催化剂和气体原始组成一定时，最佳反应温度随转
吸附塔内件安装方案
目录 1、工程概况 (1) 2、编制依据 (1) 3、施工前期准备 (1) 4、主要施工程序 (11) 5、施工方法及措施 (13) 6、施工劳动力计划 (24) 7、施工进度计划 (25)
1.工程概况 1.1工程地点、名称及单位： 1.1.1工程地点：广东省惠州市大亚湾经济技术开发区 1.1.2工程名称：中海油惠州1200万吨/年炼油项目80万吨/年芳烃联合装置 1.1.3建设单位：中海石油炼化有限责任公司惠州分公司 1.1.4监理单位：北京华旭工程建设监理事务所 1.1.5设计单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司 1.1.6施工单位：中国化学工程第三建设公司 1.2本项目工程特点: 中国化学工程第三建设公司负责芳烃联合装置吸附塔C-601A/B支梁、塔盘板及分子筛等现场安装。 吸附塔是芳烃装置的核心设备，所有检查和确认工作都由Axens公司控制。而塔内件安装和分子筛装填是确保工艺质量，保证生产性能的关键步骤，为此必须精心组织，精心施工， 2.编制依据 2.1施工图纸: 设计院提供的设备制造图 2.2Axens公司提供的吸附塔安装建议书及相关图纸 2.3 《石油化工施工安全规程》 SH3505-1999 2.4中海油设备安装技术要求（CHRP-000-QA-QM-0038） 3.施工前准备 3.1熟悉图纸编写施工方案，对班组进行技术交底交底，并对作业人员进行专门培训。 3.2吸附塔周围场地功能区块划分，平整地面（搭设临时仓库及通行的路面须作水泥地坪），通畅排水（损毁的路面和水沟应予修复）。作业区域路面保洁，防止灰尘集聚。 3.3现场地面搭设分子筛仓库及塔梁、配管等临时棚，塔顶框架上搭设防雨棚。见下图 吸附塔周围场地功能区块划分图
合成氨甲烷化催化剂装填方案Microsoft Word 文档
陕西黄陵煤化工有限责任公司 合成氨项目 甲烷化催化剂 装填和升温还原方案 编制： 审定： 批准： 有限责任公司 二0一四年五月
J108-2Q甲烷化催化剂装填、还原方案 一、装填前的准备工作： 1、对甲烷化系统的管道、设备、阀门、仪表、电炉等设备作一次全面检查，还原气体的组分含量、各个参数都必须符合还原条件。 2、催化剂没有装填前要注意防雨、防水。 3、准备充足的Φ10～15可以耐高温的氧化铝球或钢球（氧化铝球大小具体按照设计方的要求）。 4、准备好吊斗、筛子（掉到地上的催化剂必须经过筛选后再装填）、磅秤、帆布袋（或消防软管）、记录工具、卷尺、搗棍等。 5、吹净设备以及管道内的积水、灰尘、油污等杂质，特别是铁屑，是生成高级烃类的物质。 二、人员组织 1、总指挥： 负责填装期间的总协调，处理填装中出现的主要问题；对装填工作全面负责。 2、现场总负责人： 负责现场装填装提案工作，落实填装方案及现场人员的安排，协助处理填装中出现的问题；对吸附塔填装情况进行全面检查。 3、安全监察指挥： 负责安全工作实施的监督，监管安全消防设施正常使用和现场的安全管理。 4、安全负责人： 配合安全部的安全监管工作。 5、设备负责人： 为填装工作提供技术支持，并解决填装过程中的技术问题。 6、参与填装单位： 三、催化剂装填 装填原则：保证每一层装填密实，以免造成床层下沉过大和气流分布不均。 1．在进行催化剂装填之前，应仔细检查甲烷化塔，保证无一切杂物。 2．通常甲烷化催化剂在装填之前应过筛，因在运输过程中难免会出现粉尘
和碎片，因而在装填前须用8～10mm筛网进行过筛，本催化剂由于采用了静态生产工艺，粉尘和碎片少，从带孔的溜槽溜过即可。 3．催化剂床层上下部分均须装耐火球（Φ10～15），耐火球装填高度应以我公司现场人员和塔器设计厂家现场服务人员共同确定，一般100mm左右。耐火球和催化剂层之间用不锈钢丝网隔开。装填时催化剂自由下落高度不应大于0.5米，同时不应将催化剂从某一位置倒进塔内堆成一堆后再扒平，防止小粒度和粉尘留在堆中心，而较大颗粒滚向边缘，导致气体分布不均匀。可用帆布袋或消防软管作引流管。 4．装填时还应该注意催化剂的标签、塑料袋等杂物不能和催化剂一起装填进入甲烷化塔。 5．记录好装填的催化剂重量、体积、装填高度以及热电偶相应位置等。 6．热电偶在装进去前要用棉布擦干里面的水，以免还原过程温度升到100度左右时，水气升凝而导致热点偶温度显示不准确。 四、还原前的准备工作： 1、装填结束后，对系统进行吹扫。催化剂采用的是变压吸附脱碳气来进行还原。 2、检查水泠器、温度计、热电偶、电炉等设备和仪表是否正常。 3、在升温还原过程中，当床层温度达到150℃后，现场操作人员做到每半个小时排水一次，水不计量。 五、催化剂的升温、还原 J108-2Q甲烷化催化剂的还原介质：气质要求：O2≤0.2%、S≤0.1ppm、Cl≤0.03ppm、CO+CO2≤0.7%、H2≥70%，在电炉功率（或者其他加热源够用）足够大的情况下，还原空速最好控制：≥2000h-1。因为甲烷化装置是新装置，还原时一定保证前工段气量、组分的稳定，如果采用蒸汽为加热源要保持蒸汽压力的稳定，按照方案来进行升温，以免给还原带来影响。 J108-2Q甲烷化催化剂还原开始温度可控制在200～250℃，按升温还原方案中的升温速度逐渐提温至正常还原温度450℃。还原过程本身不会引起催化剂床层大幅度温升，如采用工艺气进行还原，当生成一些金属镍后便开始甲烷化反应，因此还原所用的气体中要求一氧化碳和二氧化碳的总含量应尽可能低，控制在CO+CO2≤0.7%，在特殊条件下，如受热源限制，甲烷化炉进口温度只能达到300～320℃，则可以适当提高进口CO+CO2的含量，利用CO和CO2的甲烷化反应热
变换催化剂
DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂的应用 张同福王志武孟令杨刘宜堂杨万成（山东明水化工有限公司 250200 临朐大祥精细化工有限公司262600） 摘要：简要介绍该公司“18.30”工程中采用中低低变换工艺的情况，重点介绍 DNB303Q 型催化剂升温还原及运行效果。 关键词： “18.30”工程中低低运行 山东明水化工有限公司前身为济南明水化肥厂。1958 年建厂，为全国最早的 13 家小氮肥企业之一，企业经过近 50 年的发展，2005 年已具备年产 20×104t 合成氨，24×104t 尿素的生产能力2005 年改制并且和晋煤集团合 作后，为进一步提高企业综合实力，决定对现有装置进行改造并新上一套“18.30”工程，工程投资约 5 亿元。新装置经过十个月的建设，于 2007 年元月建成进入试开车阶段。 此套“8.30”工程全部为我公司自行设计安装，在设计上大量采用目前国内最先进的技术变换工段采用比较成熟的中低低变换技术，采用临朐大祥公司的 DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂，经过近 10 个月的生产使用，该催化剂表现出良好的性能。 1 中低低变换系统概述 （1）工艺流程（见图 1） （2）流程简述 压缩机二段来气首先进入焦炭过滤器，吸附掉气体中杂质后进入饱和热水塔与热水泵来的热水在塔内填料层逆流接触换热，换热后的气体经添加蒸汽后进入一热交管内和低变来变换热气体换热后，进入二热交和中变来热气体换热后进中变炉反应，中变反应气体经二热交换热后进入低变炉上段反应，反应后的气体经段间换热器进入低变下段，低变下段出气经一热交后进入饱和塔热水段，与热水换热后经气水分离器后送压缩机三段。 （3）主要设备（见表 1） （4）低变炉催化剂装填情况 根据低变炉生产负荷，上段催化剂装填40m3，下段催化剂装填 45m3，共 计装填 85m3。 2 升温还原 因为此装置是新上设备，且 DNB303Q 催化剂在我公司是第一次使用，为保证升温硫化顺利，制定了详细的升温硫化方案。 （1）硫化方法及流程 低变催化剂使用前需硫化，本次硫化采用一次通过硫化法。首先将液体 CS2 加入储槽，然后用钢瓶中的氮气将储槽压力升至 0.2MPa 左右备用，半水煤气置换合格后（O2＜0.5％），经静电除焦和焦炭过滤器后通入低变炉，开电加热器，使催化剂升温最低点至120℃以上后，开启 CS2 储槽出口阀，使 CS2 经转子流量计计量后，进入半水煤气管道经低变炉放空。流程顺序如下。罗茨风 机→电加热炉→低变上段催化剂层→段间换热器→下段催化剂层→出口管放空。
钴钼系耐硫变换催化剂使用注意事项
K8-11系列催化剂使用注意事项 一、催化剂的使用 1.1 催化剂的装填 装填催化剂之前，必须认真检查反应器，保持清洁干净，支撑栅格正常牢固。为了避免在高的蒸汽分压和高温条件下损坏失去强度，催化剂床层底部支撑催化剂的金属部件应选用耐高温和耐腐蚀的惰性金属材料。惰性材料应不含硅，防止高温、高水汽分压下释放出硅。 催化剂装填时，通常没有必要对催化剂进行过筛，如果在运输及装卸过程中，由于不正确地作业使催化剂损坏，发现有磨损或破碎现象必须过筛。催化剂的装填无论采取从桶内直接倒入，还是使用溜槽或充填管都可以。但无论采用哪一种装填方式，都必须避免催化剂自由下落高度超过1米，并且要分层装填，每层都要整平之后再装下一层，防止疏密不均，在装填期间，如需要在催化剂上走动，为了避免直接踩在催化剂上，应垫上木版，使身体重量分散在木版的面积上。 一般情况下，催化剂床层顶部应覆盖金属网和/或惰性材料，主要是为了防止在装置开车或停车期间因高的气体流速可能发生催化剂被吹出或湍动,可能由于气体分布不均发生催化剂床层湍动，损坏催化剂。 由于高压，原料气密度较大，为了尽可能的减小床层阻力降，应严格控制催化剂床层高度和催化剂床层高径比。通常催化剂床层高度应控制在3～5m；催化剂床层高径比控制在1.0～1.8。 1.2 开车 1.2.1 升温 为防止水蒸气在催化剂上冷凝，首次开车升温时，应使用惰性气体（N 2、H 2 、 空气或天然气）把催化剂加热到工艺气露点以上温度，最好使用N 2 。 采用≤50℃/h的升温速度加热催化剂，根据最大可获得流量来设定压力，从而确保气体在催化剂上能很好分布。在通常情况下，气体的有效线速度不应小于设计值的50%，但也不应超过设计值。 当催化剂床层温度达到100℃～130℃时，恒温2～3小时排除吸附的物理水，然后继续升温至200℃～230℃时，进行下一步的硫化程度。如果最初加热选用的是空气，在引入硫化气之前，必须用氮气或蒸汽吹扫系统，以置换残余氧气。硫化气的切换基本上在常压或较高压力下进行，这取决于气流的方便。 1.2.2 硫化 与铁铬系催化剂的还原相似，钴钼系耐硫变换催化剂使用前一般需要经过活化（硫化）方能使用，硫化的好坏对硫化后催化剂的活性有着重要作用。 如果工艺气中的硫含量较高，一般使用工艺气直接硫化时，硫化过程中可能发生下述反应： CoO＋H 2S ? CoS＋H 2 O ?H0 298 =-13.4KJ/mol (1) MoO 3＋2H 2 S＋H 2 ? MoS 2 ＋3H 2 O ?H0 298 =-48.1KJ/mol (2) CO＋H 2O ? CO 2 ＋H 2 ?H0 298 =-41.4KJ/mol (3) CO＋3H 2? CH 4 ＋H 2 O ?H0 298 =-206.2KJ/mol (4) 硫化过程为了使产生的热量尽可能小，便于硫化温度控制，在硫化过程中应尽可能地抑制这后两个反应，特别是反应(4)，通常催化剂转化成硫化态后，对反应(3)是有利的，但催化剂为氧化态时，并在较高的压力下，即开车的初期
空分岗位分子筛吸附器装填方案
空分岗位分子筛吸附器装填方案 编制：XXX 校核：XXX 会审：XXX 审核：XXX 审定：XXX 批准：XXX XXXX车间
空分岗位分子筛吸附器装填方案 1.编写依据： 集团KDON-40000/45850型空分设备使用维护说明书。 氧气及相关气体安全技术规程。 开空提供相关分子筛、铝胶样本。 2.技术要求： 吸附剂种类、数量及装填高度 按下面标出的层数、吸附剂类型、高度进行装填。 装填之前检查吸附剂状况和外观。出现如下情况者，不允许装填，并及时汇报车间。 表面有油或油脂、水。 许多吸附剂颗粒已经破损，含有大量粉末、碎块。 无光泽或颗粒不规则，色泽有黄、红、黑色色斑。 夹杂砂、纸、塑料等杂质。 通过V1222、V1223接临时管线向吸附器内通入干燥的仪表空气，
分子筛吸附器远传压力表投用，控制容器内保持微正压。 3.装填前的准备工作： 现场清理干净，拆除防碍吊装的脚手架及临时管线。 在分子筛两个装填口处搭建装填平台，平台上有防雨措施，搭好帆布棚子。平台应固定牢固并有护栏，在装填口处安装与吊斗连接的短管，短管要求固定牢固。短管在容器内部连接帆布软管，直径180mm。 准备好吊装器具，2台吊车、2台叉车现场待命，吸附器南北各一台。准备好现场过筛平台。 准备好各种工器具和防护用品。（附表） 准备好各类装填用表格，办理好进塔入罐相关票证。 接好临时仪表空气管线。 冷箱外管道吹扫干净，分子筛控制程序、阀门调试完毕。 因吸附器出口膨胀节需更换，分子筛装填工作应在膨胀节割除，并且与容器隔离后进行。 4.装填过程： 冷箱外装置吹扫合格，打开吸附器人孔和装填口，用粉笔在吸附器内画好每层的装填高度线，同一水平面上其高度差不得大于25mm。从人孔进入检查吸附器内格栅、丝网固定是否牢固。 装填前吸附剂的准备： 吸附剂分类堆放在室内，在桶上标注编号并登记在表格上，如发现异常要分类堆放并汇报车间。用叉车将吸附剂桶运至过筛平台，
中温变换
中温变换炉的设计 摘要氨是一种重要的化工产品，主要用于化学肥料的生产。合成氨生产经过多年的发展， 现已发展成为一种成熟的化工生产工艺。合成氨的生产主要分为：原料气的制取；原料气的净化与合成。粗原料气中常含有大量的C，由于CO是合成氨催化剂的毒物，所以必须进行净化处理，通常，先经过CO变换反应，使其转化为易于清除的CO2和氨合成所需要的H2。因此，CO变换既是原料气的净化过程，又是原料气造气的继续。最后，少量的CO用液氨洗涤法，或是低温变换串联甲烷化法加以脱除。变换工段是指CO与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的过程。在合成氨工艺流程中起着非常重要的作用。 关键词：一氧化碳变换反应催化剂
Design of the Shift Convertor in Mesotemperature Abstract Ammonia is an important chemical products，mainly used for the production of chemical fertilizers. Ammonia production after years of development，has become a mature chemical production process. Ammonia production can bedivided into：the gas production of raw materials，raw materials and synthetic gas purification. Crude materials often contain large quantities of gas C，due to ammonia CO is the catalyst poison，so the need for purification，usually，the first reaction after CO transform it into easy to remove the CO2and ammonia synthesis required by the H2. Therefore，CO transformation is not only feed gas purification process，but also a feed gas to the gas. Finally，the CO with a small amount of liquid ammonia washing，or low-temperature method to transform series methanation removal. Section transform CO is the reaction of carbon dioxide and water vapor and hydrogen process. Ammonia in the process plays a very important role. Key words carbon monoxide shift reacction activator
催化剂装填前注意事项
第一部分：催化剂装填前注意事项 1、催化剂装填的目的： 装填好坏直接对催化剂床层气流的均匀分布，以及降低床层阻力，能有效发挥催化剂的效能，对今后系统的正常生产，节能降耗乃至延长催化剂的使用寿命都会带来直接影响。因此催化剂在装填过程中，必须严格按照催化剂装填方案进行，必须尽可能防止破损，防止架桥现象。 2、催化剂装填应具备的条件： 2.1系统设备、管线吹扫工作已全部结束，并经检查验收合格。 2.2合成塔顶部封头、人孔、管线等与催化剂装填工作相关联需拆开的部位已经拆开并进行了封口保护措施2.3容器及周围现场清理打扫干净。 2.4催化剂装填所需物资、人员、工器具准备齐全，且装填人员已经过安全培训合格，振动器安装完毕。塔内件校正并清洗热电偶套管，洗完需通过干燥空气吹干。 2.5催化剂装填的记录报表准备齐全。 2.6现场工作棚，催化剂存放棚安装完毕，防雨措施齐备。 3、催化剂的装填方法及技术要求： 3.1为了防止在装填过程中，催化剂过多的吸收空气中的水分，装填催化剂时应选择晴朗、干爽的天气，不要在阴、雨天装填；催化剂不要长时间暴露在空气中，特别是潮湿的地方更需引起注意。 3.2催化剂装填前应进行过筛，以免将催化剂内粉尘带入塔内，增加催化剂床层阻力。 3.3催化剂的装填方法为撒布法，为了使催化剂装填均匀，采用分区、分段计量的方法，即横截面积沿圆周分成四个区，沿催化剂床层的高度每2m为一段，催化剂自漏斗进入塔内换热板间，每个单元装填等量的催化剂，先装填（80～90）%，然后根据测量的高度，用小勺填平补齐，力求装填均匀，使催化剂各处松紧一致。 3.4为避免催化剂在塔中发生“架桥”现象，在装填过程中，要分段多点测量装填高度，确保催化剂装填均匀一致，并间断开启振动器填实。同时核对装填数量与高度是否相符，核对装填的规格型号是否和塔内的要求相符，并记录后再依次进行下一段的装填。 3.5认真做好装填记录，装填完毕，催化剂密度应大于或等于设计值的99%。 催化剂装填的注意事项
高温变换催化剂使用操作手册
高温变换催化剂 使用操作说明书 For personal use only in study and research; not for commercial use For personal use only in study and research; not for commercial use For personal use only in study and research; not for commercial use
For personal use only in study and research; not for commercial use For personal use only in study and research; not for commercial use 中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂 二〇〇二年七月 目录 1.概述 2.物化性能及工业使用条件 3.催化剂装填 4 催化剂升温还原 5.催化剂的正常使用 6.催化剂使用中应该注意的问题 7.停车
8. 开车 9. 催化剂的卸出 10.产品的包装、运输和保管: 附件： 高温变换催化剂空气升温阶段的超温现象及防范措施 中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂是我国最早生产催化剂的企业，也是催化剂行业第一家通过质量体系认证（ISO9002）的专业生产厂。目前能够生产40多个品种、90多个型号的化肥、石油化工、有机化工催化剂。化肥催化剂是传统的优势产品，广泛用于国内大、中、小型各类高低压工艺制氨装置，并出口多个国家和地区。 高温变换催化剂使用目的是为了制备后续生产要使用的氢气。通过催化反应过程来实现快速、连续。 催化剂的使用，包括从催化剂的选型开始，到催化剂的装填、升温还原、正常操作、维护保养等一系列过程。催化剂的性能只有通过工业化应用才能得以体现。催化剂使用水平的高低影响着催化剂性能的发挥。 为了您更好的使用好催化剂，在使用高温变换催化剂前，敬请阅读本手册 高温变换催化剂使用操作说明书 1．概述: 1.1 在高温条件下，铁铬系高温变换催化剂能促进一氧化碳和水蒸汽的变换反应制取H2。 高温变换催化剂是一种用于在较低汽气比条件下、相对温度较高的制氢催化剂，可用于大、中、小型制氨和制氢装置，特别是我国以煤为原料的工艺制氢装置众多，使用量也非常大。由于操作条件和设备状况限制，它要求催化剂均具有良好的活性，有的还要具备耐硫、抗沸水能力、易还原、还原态强度高、活性温区宽等特点。 随着技术的不断发展，高温变换催化剂已经由最早的单纯高温变换工艺发展到高温变换串联低温变换，
分子筛装填
宁夏捷美冷箱（ZNX08）用珠光砂要求 技术条件： 指标名称指标 松散容重45～60 千克/米3 振实容重55～75 千克/米3 在填装过程中的增加手动20～35% 风动30～35% 导热系数（在热面温度310k，冷面温度77k时的平均值） 0.024～0.026千卡/米.时.度 粒度1~0.05mm，不少于90% 小于0.05 mm，最大值10% 安息角33～37° 含水率＜1% 数量～550 m3 再生过程 一共七大步，再生周期24小时，分为1.降压2、预冷3、加热4、冷却5.升压6.降温7等待 装填方案 编写依据：1.1 生产厂家提供：分子筛使用说明 1.2 寰球工程公司提供的：液氮洗岗位操作手册 1.3 寰球工程公司提供的：吸附器装配图2、装填具备的条件 2.1 确认系统已吹扫合格。 2.2 将吸附器与周围管线和设备隔离。 2.3 确认
支撑组件安装完好。3、装填前的准备工作 3.1 吸附器入口扎好脚手架(作业高度3.5米)，装入口有两处平台，平台有防雨措施 3.2 将桶装吸附剂运进现场吸附器附近，现场有足够的空间，不得有积水积雪 3.3 叉车一辆、吊车(8吨)一辆现场待命 3.4 自制过滤分子筛粉尘的金属筛一架及漏斗一个，木耙子一把。4、分子筛规格型号 4.1 化学式： Ca4*5Na3[(ALO2)12(SiO2)12]?XH2O 4.2 规格型号项目质量指标典型性能质量指 标典型性能产品规格1/16英寸条 状1/16英寸条状1/8英寸条状1/8英寸条状标准孔径(A) 5 5 5 5 堆积密度(kg/m3) 670 720 640 690 颗粒直径(mm) 1.46-1.97 1.46-1.97 2.92-3.43 2.92- 3.43 抗碎强度(牛 顿) 22 26 36 45 正丁烷容量(重量) 9.1% 9.3% 9.0% 9.3% 烧失量(1000℃时)(重量) ＜3.0% ＜2.0% ＜4.0% ＜3.0% 吸附分子有效直径＜5A的分子，包括C3H8，n-C4H10到C22H46，n-C4H9OH及更大同族元素，R-12及R-22 排除分子有效直径＜5A的分子，亦即异构化合物及所有四环碳化合物*在250毫米汞柱压力和25℃下每100克活化的吸附剂吸附的正丁烷克数。本
催化剂装填.
山东恒源石油化工股份有限公司15000NM3/h制氢装置催化剂装填量及装填方案 一、催化剂装填： L Y T—701/LYT-702 加氢催化剂： 催化剂装填前的准备：工作场地干燥、清洁、无杂物；检查反应器内构件是否完好，内部热电偶管和衬里有无破损；认真清扫，抹净反应器内壁、出口筛板与过滤网上的赃物；准备号筛子、加料漏斗、帆布袋和软梯等。在反应器内壁标记号瓷球和催化剂的装填高度。 将所需瓷球洗净晾干。在催化剂床层的下部，由向往上分别装入Φ10和Φ3毫米的普通瓷球，在催化剂床层的上部由下往上分别装入Φ3、Φ5毫米的活性瓷球，即与催化剂床层接触的都是Φ3毫米的小瓷球。瓷球高度不小于100毫米，装瓷球的目的是防止运转过程中催化剂床层位移和下陷。 催化剂装填：催化剂是一种强吸水剂，为了避免吸潮，应选在晴天装催化剂，并连续工作装完为止。装催化剂时用料斗和帆布袋将催化剂送入反应器，催化剂出袋后的自由自由落体高度小于1米，催化剂装填人员应使布袋口沿反应器圆周方向移动，使床层均匀上升。每升高半米至一米，耙平一次，然后再装。使其使床层径向温差增大。装填催化剂时应有专人负责指挥，并认真做好现场装填记录。精心搬运，认真记录编号及计量。催化剂装填完毕后，要及时将反应器封好，以备装置试密。 三、LYT-701/LYT-702加氢催化剂硫化 催化剂装填完毕后，将硫化流程以外的系统加盲板彻底隔离。硫化流程采用闭路循环流程或加氢反应气出口放火炬流程。 反应系统气密合格，建立氢气-氮气循环后，进行催化剂硫化。 硫化条件： 氢压，MPa 常压-5.0 MPa 循环介质，% N2-H2混合气 氢气含量，%（v/v） 30-50 空速，h-1 200-500 第一个恒温硫化阶段床层温度和时间 260℃恒温6小时 第二个恒温硫化阶段床层温度和时间 300℃恒温8小时 硫化剂二硫化碳或二甲基二硫 理论需硫量，m%（对催化剂）约8.0 实际需二硫化碳、二甲基二硫量，m%（对催化剂） 15/18 硫化步骤: (1)以15～20℃/h将反应器入口温度升温至175℃恒温，启动二硫化碳泵或二甲基二硫开 始注入二硫化碳或二甲基二硫，开始注入量控制反应器入口硫含量在0.5-1.5%（v/v）。（2）在反应系统压力下，循环氢全量循环。 （3）各系统平稳后，以10～15℃/h升温至230℃，开始预硫化。 （4）每半小时分析一次循环氢中硫化氢的含量，每四小时分析一次循环氢的组成，记录高分中水的生成量。 （5）当温波穿过反应床层后，230℃恒温结束，以5℃/h升温至300℃，并恒温8小时。每小时取一次循环氢气样，测定H2S含量。
化工工艺学考试卷
《化工工艺学》试题一 一、填空题（本题共20分，共10小题，每题各2分） 1、在合成氨烃类蒸汽转化的过程中，从热力学角度分析有三个副反应存在析炭 的可能性，这三个副反应的化学反应方程式分别为_____________________-_、______________________和______________________，而从动力学角度分析只有___________________才可能析炭。 2、按照用途的不同可将工业煤气分为四类，分别为：__________、__________、- _________和__________。 3、煤中的水分主要分为三类，其中包括：游离水、__________和__________。 4、在合成氨CO变换工序阶段低温变换催化剂主要有__________和__________ 两种类型。 5、在合成氨原料气的净化过程中脱硫的方法主要分为：__________和_________- _两种类型。 6、氨合成塔的内件主要由__________、__________和电加热器三个部分组成。 7、尿素的合成主要分两步进行分别为：___________________________________- __________（反应方程式）和________________________________________-____（反应方程式）。 8、在以硫铁矿为原料生产硫酸过程中，硫铁矿在进入沸腾焙烧炉前需要达到的 组成指标为：S>20%、__________、__________、__________、__________和H O<8%。 2 9、在沸腾炉焙烧硫铁矿时要稳定沸腾炉的炉温需要做到的三个稳定分别为：① 稳定的空气量、②__________和③_________________。 10、电解法生产烧碱的电解反应为_____________________________________（反 应方程式）。 二、简答题（本题共50分，共5小题，每题各10分） 1、简述烃类蒸汽转化过程中析炭的危害及防止析炭应采取的措施。 2、简述铁－铬系高温变换催化剂的组成（含量）及各组分的作用。 3、简述硫酸生产两转两吸工艺的优、缺点。
变压吸附单元吸附剂装填方案
变压吸附吸附剂装填方案 目录 一、装填概述 (4) 二、装填具备条件 (4) 三、装填准备工作 (4) 四、装填步骤 (5) 五、装填器材 (6) 六、人员组织 (8) 七、注意事项 (8) 八、安全事项 (9) 九、附表 (10)
变压吸附单元吸附剂装填方案 在系统强度检验、吹扫、气密检验和单机试车完成后，即可进行吸附剂的装填工作。其步骤和方法如下： 一、装填概述 吸附剂装填质量的优劣直接影响装置的生产运行，产品气的产量、质量以及吸附剂的使用年限。而装填中保证吸附剂不受潮以及装填于塔内吸附剂的密实程度即是把握装填质量的两个重要因素。因此必须严格控制各个环节，认真操作各个装填工序，确保吸附剂保质保量迅速地装入塔内。 二、装填具备条件 1．变压吸附单元试压吹扫气密合格，系统置换合格。 2．程控阀执行机构调试完毕。 3．装置联机调试合格。 4．所需装填的吸附剂全部组织入库。 5．参与装填的人员已组织落实，装填方案经培训考核通过。 6．其它各项准备工作就绪。 三、装填准备工作 1．吸附塔内气体吹扫、气密、置换完毕。 2．吸附塔内构件检查完毕。 3．人工去除吸附塔内锈粉。 4．装填工具材料准备完毕。 5．裁剪拼接隔离不锈钢丝网。（直径1600mm，共30张） 6．清理装填堆放场地。
7．搭设装料平台。 8．吸附剂装车转运卸车准备到位。 9．吸附剂装料卸料统计记录。 10．吊装密相装填器，敷设装填器用仪表空气软管。 11．每装完一种吸附剂后将吸附剂抹平，敷设隔离钢丝网。 12．吸附剂包装物清理回收。 13．吸附塔封盖，二次粉尘吹扫，系统二次气密置换。 四、装填步骤 1．首先确认整个单元均处于干燥状态。 2．用干燥空气置换所有需要装填的吸附塔，经取样分析和安全部门确定无爆炸、无毒或窒息性气体后方可由专门人员下入塔内进行构件检查确认。 3．先检查吸附塔下分布器，要求确认：分布器四周满焊，无缝隙；分布器的不锈钢丝网规格无误，安装正确、牢固。 4．选择天气晴朗时进行装填，装填时间最好在一天中的上午九点至下午五点间进行，因为此时空气中的相对湿度较低。 5．为保证吸附剂在装填时磨耗和破碎较少，吸附剂通过专用料斗及底部的无底布袋倒入吸附塔内，布袋长度6-8米，要注意不要使吸附剂从超过600毫米的高处自由落下。 6．装填条状活性炭时，采用空气喷射密相装填器装填。空气必须是露点低于-40℃的干燥仪表空气，气源压力为0.4MPa，喷射气压现场调整，通常在0.15-0.3MPa 之间。 7．装填时，首先将吸附剂装入预备好的料斗，然后由吊车将其吊至吸附塔顶部。