内螺纹铜管基本参数对换热的影响
薄壁内螺纹铜管的研究和生产
１前言热交换器是制冷设备的关键组成，以往的热交换器都采用光滑铜管，效率低下，且制造费用高。
为提高和强化换热效率，国外在７０年代开发了薄壁内螺纹管，即在铜管内壁轧制螺纹。
内螺纹管增加了内表面积并改善热交换流体的流动，提高了热交换率。
目前国外空调器，热交换器的生产厂家大多采用薄壁内螺纹管，国内多家厂家对此也开展研究，以下就对其发展过程及生产要求作一简介。
２薄壁内螺纹铜管的发展及特点内螺纹铜管是国外７０年代研发的高热交换系数的空调器用紫铜管，其特征是铜管内表面具有一定数量、一定螺旋角度及肋顶角的金属肋簇。
经试验分析，内螺纹铜管的热交换系数之所以增大是因为如下几点２．１沸腾方面：（１）增加了热交换面积（约为光面平滑管内表面面积的１．６～１．９倍）；（２）由于金属肋间沟槽的毛细作用，增加了制冷剂的润滑面积；（３）由于螺旋肋间沟槽的缘故，对制冷剂产生湍流（紊流）搅拌作用（一旦制冷剂吸热离开管内壁，管内壁对制冷剂热量的吸收能力马上降低。
因此，制冷剂能沿管内壁螺旋肋得到搅拌就十分重要）；（４）有尖锐顶角的金属肋使液体制冷剂成核沸腾点数增加，便于液态制冷剂吸热蒸发成汽态。
２．２冷凝方面：（１）增加了热交换面积；（２）金属肋的斜面及尖角使冷凝区表面产生了张力作用，持续减小肋顶液体制冷剂的膜厚，便于汽态制冷剂冷凝成液态沿斜面流下。
由此可知，调整金属肋齿顶角，高度，槽底宽度等齿型参数，使润周长度及蓄液面积增大，并尽量使管外径减小及底壁厚变薄，以节省材料，提高热交换系数是内螺纹铜管的研究方向及发展趋势。
最近，法国又发明了一种高低齿内螺纹铜管，其金属肋齿形高度高低相间，经有关单位测试，较传统的等高齿内螺纹铜管，换热效率提高６％～１０％。
３内螺纹成型加工原理把内表面光滑的管坯加工成表面带螺纹金属肋的管材，此成型过程称之为内螺纹成型加工。
据资料介绍，自７０年代以来，国外工业发达国家对内螺纹铜管的制造方法进行过许多试验研究，也提出了许多内螺纹铜管的制造方案。
内螺纹换热管检验要求
内螺纹换热管检验要求
1. 管子质量标准GB 3087。
滚压前、后管内外表面均不得有裂纹，皱折及结疤等缺陷.
2. 螺纹管外径偏差不大于0.66mm，全长直线度不大于1.5/1000mm。
凹槽部位外形符合图纸。
凹槽深度偏差不超过±0.15mm。
检验根数的1%，不少于2根。
3. 螺纹管凹槽部位壁厚减薄量不大于0.3mm。
工艺检验。
4. 螺纹管应用整根管子轧制而成，不允许拼接。
5. 螺纹管应进行去油处理.
6. 纹管能承压2.7MPa,打压不得产生泄露和永久变形，检验根数的1%，不少于3根。
7. 凹槽按NB/T 47013 进行PT探伤，3根。
8. 任何一根不合格，再检6根。
9. 螺纹烟管采购长度应留余量，实际安装长度根据省煤器管板间距实测截取。
-螺纹换热管
研究生课程论文(2012-2013学年第二学期)螺纹换热管数值模拟与分析摘要：利用数值模拟方法，考察单个螺纹换热管不同结构形式时流道内的换热特点，计算得到压力、速度、湍动能、湍流强度、温度等分布云图并做分析。
流体流过螺纹管时受到螺纹槽的影响，使流动受到扰动，在提高热交换的同时也会产生较大的能量损失，计算比较模型的能量损失。
关键词：螺纹换热管；数值模拟；换热特点；能量损失换热管是换热器的元件之一，置于筒体之内，用于两介质之间热量的交换。
除光滑管外，换热器还可采用各种各样的强化传热管，如翅片管、螺纹管、螺旋槽管等。
当管内直径两侧给热系数相差较大时，翅片管的翅片应布置在给热系数低的一侧。
常用材料有碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜、铜镍合金、铝合金、钛等。
此外还有一些非金属材料，如石墨、陶瓷、聚四氟乙烯等。
设计时应该根据工作压力、温度和介质腐蚀性等选用合适的材料。
采用小管径时，可使单位体积的传热面积增大、结构紧凑、金属耗量减少、传热系数提高。
但小管径流体阻力大，不便清洗，易结构堵塞。
一般大直径管子用于粘性大或污浊的流体，小直径管子用于较清洁的流体。
螺纹管又称低肋管，主要是靠管外肋化扩大传热面积，一般用于管内给热系数比管外给热系数大1倍以上的场合。
对于管外冷凝及沸腾，由于表面张力作用，也有较好的强化作用，如下图1所示。
图1螺纹换热管由于进行实验研究具有周期长，耗时费力的缺点，而数值模拟方法具有方便、灵活，研究和开发周期相对较短，费用较低、限制减少等优点。
因此本文利用数值模拟方法，考察单个螺纹换热管不同结构形式时流道内的换热特点。
流体流过螺旋槽纹管时受到螺旋槽的影响，使流动受到扰动，在贴近壁面处产生较强的涡流，因而在提高热交换的同时也会产生较大的能量损失。
1 理论基础数值模拟方法遵循质量守恒、动量守恒和能量守恒这三个基本规律，其理论基础可以用以下方程式表示。
连续性方程：动量方程：能量方程：对于这类的流动损失，可将其看作一个较长的管道，则由达西公式得到沿程阻力系数表达式为λ=D 2Δp ρV in 2D L 式中Δp 为螺纹管两端的压差，ρ为流体的密度。
内螺纹肋管换热器换热特性的数值研究
内螺纹肋管换热器换热特性的数值研究【摘要】：应用计算流体动力学软件Fluent对内螺纹肋管内流体换热特性进行了数值模拟。
通过对无量纲肋高H在范围0.02-0.06，肋数N在范围35-50条，螺旋角γ在范围35°-45°的研究结果表明：随H的增加，Nu和f都有较大增加；随着γ的增大，Nu和f均先增大后减小，在螺旋角为41°时，Nu达到最大，在螺旋角为39°时，f达到最大；而肋数N对Nu和f的影响较小。
计算结果表明，研究范围内最佳肋参数为H=0.04，N=40，γ=41°。
【关键词】内螺纹，换热器【abstract 】: using computational fluid dynamics software Fluent internal threads rib tube fluid heat transfer characteristics on the numerical simulation. Through to the dimensionless high H in the range of rib 0.02 0.06, rib in scope and number N-article 50, spiral Angle is related in the range of 35 °to 45 °research results show that with the increase of H, Nu and f there are great increase; Along with the increase of γ, Nu and f are first increases, then decreases, and in a spiral Angle for 41 °, Nu achieve maximum, in a spiral Angle of 39 °, f achieve maximum; And the number of rib and f N Nu less effect. The calculation results show that, within the scope of the best rib parameters for the H = 0.04, N = 40, γ = 41 °.【key words 】threaded, heat exchanger1 引言能源危机对世界的经济发展和科学研究造成了巨大的冲击，迫使人们尽力减少石油与其他二次能源的消耗。
螺纹管和翅片管传热性能分析及其应用_李春兰
第26期 第6期 石 油 化 工 设 备 V ol.26 N o.6 1997年11月 P ET RO-CHEM ICA L EQ U IPM ENT N ov.1997螺纹管和翅片管传热性能分析及其应用兰州长征机械厂(兰州730050) 工程师李春兰兰州石油机械研究所 工程师杨国恒摘要 介绍了螺纹管和翅片管的结构特点和常用的性能参数,分析了其传热性能以及在管壳式换热器和空冷器中的应用前景。
关键词 换热器 翅片管 螺纹管 传热性能 分析 应用中图法分类号 TQ051.503 在炼油及石化等工业领域,换热器的应用已十分广泛。
目前,强化管内外流体传热,提高传热效率是其研究开发工作的重点。
为了实现强化传热,在换热管的研制上投入比较大,迄今已出现了螺纹管(又称低翅片管)、翅片管(相对地可称为高翅片管)、螺旋槽纹管、横槽纹管、螺旋扁管、缩放管及锯齿形(或T形)翅片管等。
本文仅就我厂换热器及空冷器产品中使用的螺纹管和翅片管的传热性能及其应用做一扼要介绍。
1 结构特点1.1 螺纹管螺纹管是一种由钢管经环向滚压轧制而成的整体低翅片管,其结构和性能参数见图1a和表1。
表中,d为换热管外径,m m;d e、d r、d i、及d of分别为螺纹管的当量直径、根径、内径及齿顶圆直径,mm; 为翅化比,即螺纹管外表面积与滚轧前光管外表面积之比值;F o/F i为螺纹管内外表面积之比值。
由图1a 可看出,管子两端无翅片,管子与管板的连接与光管相同。
图1 螺纹管的结构尺寸和翅片管的类型表1 螺纹管的有关尺寸参数d/mm1925翅化比, 2.8 2.5 2.2 2.0 1.7 2.80 2.75 2.50 2.20 1.80 1.60d e/mm17.517.823.5d r/m m17.016.816.616.616.423.022.622.322.322.022.0d i/mm13.413.018.818.0面积比F o/F i 3.6 3.3 3.1 2.7 2.3 3.6 3.5 3.3 3.0 2.5 2.2d of/mm18.8±0.224.8±0.21.2 翅片管翅片与管子的连接有绕片、镶片及轧片等形式。
螺旋盘管换热器螺距
螺旋盘管换热器螺距螺旋盘管换热器螺距的深度评估与应用探索1. 引言螺旋盘管换热器作为一种重要的传热设备，在工业领域得到了广泛应用。
其中，螺旋盘管换热器的螺距是一个关键参数，对其传热性能和流体力学特性具有重要影响。
本文将针对螺旋盘管换热器螺距这一主题，进行深度评估与应用探索。
2. 螺旋盘管换热器螺距的基本概念螺旋盘管换热器螺距是指相邻两个螺旋盘管之间的距离。
螺距的大小直接影响到流体在螺旋盘管内的流动速度和方向，从而影响到传热效果。
较大的螺距能够提高流体的混合程度和强化传热过程，而较小的螺距则有利于流体在螺旋盘管中形成层流，降低传热过程中的压力损失。
3. 螺旋盘管换热器螺距与传热性能的关系3.1 较大螺距下的传热性能在螺旋盘管换热器中，较大的螺距可以增加流体在盘管内的混合程度，提高传热速率。
这是由于较大的螺距使流体在盘管内流动时，形成了旋涡和湍流现象，增强了传热过程中的对流传热效果。
较大的螺距还可以减小传热表面积，降低换热器的体积，提高设备的紧凑性。
3.2 较小螺距下的传热性能与较大螺距不同，较小的螺距会使流体在盘管内形成层流，降低流体的混合程度。
虽然层流传热的传热系数通常较低，但较小的螺距可以增加流体与传热表面的接触时间，提高传热效果。
而且，较小的螺距还能够增加盘管的传热面积，增大热交换面积，从而进一步提高传热性能。
4. 螺旋盘管换热器螺距的优化与应用4.1 螺距优化的方法对于螺旋盘管换热器的螺距优化，可以通过数值模拟或实验研究的方法进行。
数值模拟可以对盘管内流体的速度场、温度场和传热特性进行详细分析，从而找到最优的螺距。
实验研究则可以通过改变螺距大小，对换热器进行测试，直接测量传热系数和压力损失，找到最佳的螺距。
4.2 工程中的螺距选择在实际工程应用中，选择合适的螺距要考虑多个因素，如流体性质、流速范围、传热要求和设备紧凑性等。
对于粘性较大的流体，适宜选择较大的螺距，以增加流体的混合程度和传热速率。
铜管的导热系数
铜管的导热系数铜是一种常见的金属材料，具有良好的导电和导热性能。
本文将重点讨论铜管的导热系数，探讨其对热传导的影响。
导热系数是衡量材料导热性能的一个重要指标。
导热系数越大，材料的导热性能越好。
对于铜管来说，其导热系数相对较高，为每米每秒约400瓦特/（米·开尔文），这使得铜管在许多领域都被广泛应用。
铜管的导热系数受到多个因素的影响。
首先是材料本身的物理特性。
铜具有良好的电子迁移性和晶格结构紧密度，这使得其内部电子和热量能够自由传导。
其次，铜的晶格结构中存在较多的自由电子，这些自由电子能够迅速传递热量，从而提高了铜的导热性能。
此外，铜的晶体结构相对稳定，热传导过程中能量损失较小，导致其导热系数较高。
铜管的导热系数对许多工业和日常生活中的应用都具有重要意义。
首先，在暖通空调领域，铜管常用于制作冷凝器和蒸发器，其导热性能能够有效传导冷热介质的热量，从而实现空调系统的热交换。
其次，在电子设备制造中，铜管常被用作散热器材料，能够快速将电子器件产生的热量传导到散热片上，保持设备的正常工作温度。
此外，铜管还广泛应用于供热系统、制冷设备、化工管道等领域。
不仅仅是导热系数高，铜管还具有其他优异特性。
首先，铜具有良好的可塑性和可焊性，便于加工和连接。
其次，铜具有良好的耐腐蚀性，能够抵御大多数化学物质的侵蚀。
此外，铜还具有较高的机械强度和抗拉强度，能够满足各种工程应用的要求。
然而，铜管也存在一些局限性。
首先，铜的价格相对较高，这使得铜管的成本较高。
其次，在某些特殊环境下，铜可能会受到腐蚀和氧化的影响，降低其使用寿命。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的材料。
铜管具有较高的导热系数，使其在许多领域都具有广泛的应用。
铜管的导热系数受到材料本身的物理特性和晶格结构的影响，其导热性能优异。
铜管的导热性能对于热传导和热交换具有重要意义，能够满足各种工程应用的需求。
然而，铜管也存在一些限制，需要在实际应用中加以考虑。
5mm铜管简介铜管的特性铜管的概况
5mm铜管简介铜管的特性铜管的概况5mm铜管简介一、简介：5mm铜管, 一般是指管外径为5mm的内螺纹铜管，主要用于空调领域铜管铝翅片换热器。
采用5mm高效内螺纹铜管换热器技术，相对于相同性能的7mm铜管换热器，能够降低20%左右的成本，并能减少30%左右的制冷剂充注量。
二、生产工艺：常用生产工艺如下：熔铸→轧制→联拉→盘拉→水平缠绕→退火→内螺纹成型→水平缠绕→退火→包装发货。
三、应用领域：空调制冷行业。
铜管的特性重量较轻，导热性好，低温强度高。
常用于制造换热设备（如冷凝器等）铜管。
也用于制氧设备中装配低温管路。
直径小的铜管常用于输送有压力的液体（如润滑系统、油压系统等）和用作仪表的测压管等。
铜管具备坚固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住宅商品房的自来水管道、供热、制冷管道安装的首选。
铜管融众多优点于一身：它坚强，具有一般金属的高强度；同时又比一般金属易弯曲、易扭转、不易裂缝、不易折断，并具有一定的抗冻胀和抗冲击能力，因此建筑中的供水系统中铜水管一经安装，使用起来安全可靠，甚至无需维护和保养。
铜管的概况又称紫铜管。
有色金属管的一种。
是压制的和拉制的无缝管。
重量较轻，导热性好，低温强度高。
常用于制造换热设备（如冷凝器等）。
也用于制氧设备中装配低温管路。
直径小的铜管常用于输送有压力的液体（如润滑系统、油压系统等）和用作仪表的测压管等。
铜管具备坚固、耐腐蚀的特性，而成为现代承包商在所有住宅商品房的自来水管道、供热、制冷管道安装的首选。
1、铜是经济的。
由于铜管容易加工和连接，使其在安装时，可以节省材料和总费用，具有很好的稳定性以及可靠性，可省去维修。
2、铜是轻便的。
对相同内径的绞螺纹管而言，铜管不需要黑色金属的厚度。
当安装时，铜管的输送费用更小，维护更容易，占用空间更小。
3、铜是可以改变形状的。
因为铜管可以弯曲、变形，铜管它常常可以做成弯头和接头，光滑的弯曲允许铜管以任何角度折弯。
4、铜是易连接的。
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内螺纹铜管基本参数对换热的影响
换热器在空调中占有重要位置，而内螺纹铜管在换热器中，不论是从换热性能还是成本上来说都是占主导地位。
一、基本介绍
内螺纹铜管又称非平滑管，是指外表面光滑，内表面具有一定数量，一定规则螺纹的铜管。
因此与同规格光管相比增加了热交换面积，提高制冷剂侧的热传导率，使得气液界面的扰动大大增加，管底部与顶部的制冷剂液体得到有效搅拌，同时由于表面张力使液膜变薄等原因,使得其传热系数增大（当然对换热器在蒸发和冷凝时影响因数是有差别的，蒸发时：增大换热面积；增加气化核心数量；促使波状流型提前转变为半环状和环状流，从而增加润湿表面；增加了液膜的紊流、扰流度。
冷凝时：增大换热面积；在表面张力作用下促使冷凝液离开传热表面而排走,减小了齿顶和槽间的冷媒液膜厚度；增强了液态冷媒的紊流、扰流度，增强气液两相的混合），从而有效提高热交换率,所以它的导热性能要比光管提高百分之三十至四十。
从加工方法上分为无缝内螺纹铜管和焊接内螺纹铜管,目前国内主要使用无缝内螺纹铜管.
二、内螺纹铜管标识
按国标GB/T20928-2007中的要求，内螺纹铜管产品按照产品名称、牌号、状态、外径、底壁厚、齿高加齿顶角、螺旋角、螺纹数和标准编号的顺序表示：
示例1:用TP2制造的，供应状态为M2，外径为9.52mm，底壁厚为0.30mm，齿高为0.20mm，齿顶角为53度，螺旋角为18度，螺纹数为60的无缝内螺纹盘管，标记为：
无缝内螺纹盘管TP2 M2 φ9.52×0.30+0。
20-53—18/60
TP2：牌号，是磷脱氧铜，磷脱氧铜是熔解高纯度的原材料,把熔化铜中产生的氧气用亲氧性的磷（P）脱氧，使其氧含量降低到100PPm以下，从而
提高其延展性、耐蚀性、热传导性、焊接性、抽拉加工性，在高温中也不发生氢脆现象。
三、内螺纹铜管齿形基本参数及对其传热性能的影响
齿形图
1、外径D
我们蒸发器目前用φ7管径(C型蒸发器用6.35)，冷凝器用φ9。
52与φ7管径；由于成本压力，铜管都趋近于细经化，铜管细径化的优点：由于管与管之间距离缩小,使得肋片效率提高、传热有效面积增加、空气流过时的流动阻力减小,强化传热（仅指管外换热，但管内换热面减少的影响远远大于这点，如果实际使用过程中，相同结构能保证管内换热面积相同则细径化优点就能体现出来)，但管径太小会造成冷媒阻力变大；对R410A来说，其本身压力较高，能克服这种阻力对它的影响,因此铜管细径化对R22不利.
2、底壁厚Tw
目前内螺纹管底壁厚一般在0.20～0.30mm范围内，底壁厚越薄传热效果越好，但底壁厚过薄会削弱管材的强度以及齿的稳定性，不仅不利于后道工序的U形弯管质量与焊接质量,而且同样也会因齿的稳定性差，影响传热效果。
φ7*0。
22，φ9.52＊0.27
3、齿高H f
齿高是影响传热的重要因素，增加齿高会使内表面换热面积和刺破液膜能力增加,内螺纹管传热效果增强，但齿高的增大受加工技术的限制。
目前内螺纹管齿高一般在0.10～0.25mm范围内。
φ7＊0.10，φ9。
52＊0.16 4、螺旋角β
螺旋角的存在是为了使流体旋转,使管道中流体产生与径向不同的二次流，增加湍流的强度，从而使对流换热得到加强，换热系数随之增加，所以螺旋角增大能增强换热系数，但随着螺旋角的增大，压力损失也随之增加，故螺旋角也不是越大越好，而是有一个合理的范围。
通常在10°~25°范围内（经验值：在此范围内，蒸发管螺旋角小些较好，冷凝管螺旋角大些较好；管径较小时，冷媒流动阻力大,螺旋角应取小值，反之取大值）
5、齿顶角α
齿顶角小,有利于增加内表面换热面积，减薄冷凝传热的液膜厚度，增加蒸发传热的汽化核心，但齿顶角过小，则内螺纹管齿的抗胀管强度过小，齿高在胀管后被压低的程度及齿型的变形量增加会引起传热效率减低，因此在保证齿的抗胀管强度的前提下，内螺纹管的齿顶角尽可能小些.目前一般在40°～60°之间，现国内一些厂家做出的内螺纹瘦高齿齿顶角能达到20°左右。
6、齿数（螺纹数）n
增加齿数即螺纹条数能够增加汽化核心的数目,有利于沸腾换热举措，增加内表面换热面积。
但是齿数增加过多，会使齿间距过小，反而减弱了管内流体的被搅拌强度，且加大了齿间液膜厚度，增大了热阻，而降低了换热能力,使得螺纹管的换热效率趋近于光管，故齿数应控制在一定的范围内为宜。
7、槽底宽 W
槽底宽尺寸大有利于传热，但槽底宽尺寸过大,胀管后齿高被压低的程度及齿型的变形量增加，传热效率将降低,因此在保证抗胀管强度的前提下，槽底宽大些好。
8、润周长
增加润周长可以增加汽化核心数，使蒸发传热效率显著提高。
因此，对于蒸发器用管，管内横截面润周长越大越好.润周长的增加，可以通过增加齿高和减少齿顶角来实现。
四、齿形分类
为提高空调能效比,最直接的技术途径就是提高换热器传热性能，而控制空调产品成本，最有效的技术措施就是研究并运用传热强化技术，提高换热器单位面积的传热量.因此通过改变齿形参数来提高传热系数，就产生了不同种类的高效内螺纹管，按旋向和齿形分类如下：
单旋向：等高齿(通用C型齿)、高低齿、瘦高翅、M型齿
双旋向：断续齿、交叉齿
图形如下：
现在大量使用的还是普通等高齿,因为复杂齿形的加工难度大，成本较高，还未广泛使用。
瘦高齿：齿顶角减小，槽底宽增大，来提高换热系数
M型齿:在齿上开小槽，增加槽底宽,增加换热面积
断续齿:增加换热面积,促使气液两相转换平稳
交叉齿：形成多个蒸发核心,增加换热面积，强化了紊流，蒸发用管改善较明显
交叉齿与瘦齿铜管能明显改善蒸发性能,M形齿、瘦齿、断续齿也能明显改善冷凝性能,提高能效比
五、加工工艺对螺纹管的影响
1、U形弯管工序
首先，要选择直径大小合适的弯管芯头，芯头的直径一般比内螺纹管内径小0。
2～0.4mm,如果芯头选取过大，U形管尾部外侧易开裂,如果选取过小则U形管尾部内侧易起皱；
其次，弯管速度和芯头离U形管尾部位置也很重要，太近尾部外侧易开裂,太远尾部内侧易起皱；
最后，弯管时所用润滑油的黏度和数量也很重要,如果黏度过低或喷油量少,则易造成开裂,并且在之后的胀管过程中，倒齿程度会加大，影响传热效果；反之则易起皱且油脂不易去除,影响传热还会影响焊接。
当然做到绝对不起皱很难，大U管折皱质量判定标准:折皱高度0。
05mm以下轻微，0。
05—0.2mm严重，0.2m以上折管。
2、胀管工序
胀管目的是为了消除传热管与翅片间缝隙，实现相互之间的连接和传热。
一般采用机械胀管，操作简单、成本低，但机械胀管时胀头对螺纹管齿形和
参数有破坏作用。
其破坏程度与胀接量大小有关，即胀头大小有关,过胀时管子会有过大的塑性变形，加工硬化现象严重，易产生裂纹,特别会造成倒齿严重，同时冷凝器折弯时容易折管;欠账时铜管未产生足够塑性变形,会使传热管和翅片间产生较大接触热阻，从而降低传热效率.一般铜管胀后齿高降低量应在0。
01～0.02之间为妥。
因此，每次内螺纹管规格改变,如壁厚减薄后,都需更换弯管芯头和涨头尺寸,否者就会影响两器换热效果
六、内螺纹管的成型工艺
1、无缝内螺纹铜管成型
从示意图可看出无缝内螺纹管是拉制而成的，管坯ΦD×S经过减径模ΦD6减径后,在高速旋转的钢球ΦD3滚压下，铜管内表面的金属被压进螺纹芯头ΦD5的齿槽，在铜管内表面形成齿高为H0的齿形（底壁厚为S0);在拉拔力F的作用下，铜管不断向前运动，在铜管内壁就形成连续的螺纹；最后通过定径模ΦD1定径后,成为符合要求的螺纹管ΦD0×S0×H0.
2、焊接内螺纹铜管成型
焊接内螺纹铜管成型工艺过程大致如下
高精度铜带→对焊连接→两次滚压成齿→多辊卷制成管→高频焊接
+气体保护→定径切割等工序最后成为螺纹管。
由此可看出，焊接内螺纹管与无缝管最大不同就是,先成型螺纹齿,再成管形（而无缝管则相反)，此种方式可加工复杂高难度齿形，且成型过程免润滑可保持管内清洁度;但是成型过程会产生焊接晶粒同时焊缝会切断螺纹齿，使得成品管的抗拉强度和延伸率降低；因此这对成型过程中的工艺要求非常高，由此加工成本也随之提高。
如果这种工艺成熟后，可容易地加工出高效率齿形的内螺纹管，以提升两器换热效率.。