烧结钕铁硼的生产工艺流程详解
烧结钕铁硼的生产工艺流程要点
烧结钕铁硼的生产工艺流程要点
第一步，原料搅拌。
烧结钕铁硼的原料包括钕、铁、硼和其他添加剂等。
这些原料首先要经过严格的筛选和粉碎，然后按照一定的比例混合，
并添加一些流动剂，以便于原料的均匀混合。
最后，通过球磨机或其他搅
拌设备进行搅拌，使得原料的成分均匀。
第二步，成型。
搅拌均匀的原料会被送到成型机中进行成型。
成型的
目的是将原料压制成所需的形状，常见的形状有圆柱形、方形、棒形等。
成型机可以采用冷压成型或热压成型的方式。
在成型过程中，需要控制成
型压力和温度，以确保成型件的密实度和尺寸精度。
第三步，烧结。
成型后的绿体会被送入烧结炉中进行烧结。
烧结是将
原料在高温下进行热处理，使其结晶相互结合，形成致密的永磁材料。
烧
结过程中的主要控制参数有温度、时间和气氛。
通常情况下，烧结温度为1100-1300摄氏度，烧结时间为1-3小时，烧结气氛可使用氮气、氢气等。
烧结后的产品会形成一定的孔隙率，需要进一步处理。
第四步，磨削。
烧结后的产品会有一定的尺寸误差和表面粗糙度，需
要进行磨削处理。
磨削可以采用平面磨床、内外圆磨床等设备进行。
通过
磨削，可以使产品的尺寸精确，表面光滑，以提高产品的质量和加工精度。
第五步，磁化。
磨削后的产品需要经过磁化处理，以获得所需的磁性能。
磁化可以采用交流或直流磁化方法。
在磁化过程中，需要通过磁场的
作用，使产品的磁矩方向趋于一致，以形成良好的磁性能。
烧结汝铁硼的生产流程
烧结汝铁硼的生产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!烧结汝铁硼的生产流程烧结汝铁硼的生产流程：一、原料准备1.1 选择适合的原料：主要包括铁精粉、硼精粉等，需要根据不同的生产要求选择合适的原料配比。
烧结钕铁硼永磁材料制备技术
烧结钕铁硼永磁材料制备技术烧结钕铁硼永磁材料的主要成分是钕铁硼粉末。
钕铁硼由三种元素组成，分别是钕（Nd）、铁（Fe）和硼（B）。
其中钕具有较高的饱和磁感应强度，铁具有较高的韧性和导磁性能，硼可提高材料的磁化强度和抗氧化性能。
首先是原料的选取。
原料的品质对最终产品的性能至关重要。
钕铁硼粉末的主要原料是氧化钕、氧化铁和硼酸钠。
这些原料需要通过精细加工，以获得适合烧结制备的粉末。
原料的纯度和颗粒度对材料的磁性能有很大的影响，因此需要严格控制。
其次是粉末的制备。
制备高纯度、均匀颗粒大小的钕铁硼粉末是保证产品性能的重要环节。
目前常用的方法有气相反应法、溶液法、水热法等。
其中，气相反应法是制备粉末的主要方法之一，通过高温反应使原料发生化学变化，形成永磁粉末。
然后是烧结成型。
烧结是指将粉末在高温下压缩成型并进行烧结过程。
制备烧结钕铁硼永磁材料常采用的是压制法。
首先将粉末与有机黏结剂混合，并加入少量的模具润滑剂，然后进行压制，使其成型。
接下来，通过热烧结，将材料加热到足够高的温度，使粉末颗粒之间粘结成固体。
最后是后处理。
烧结后的钕铁硼材料还需要进行针对性的热处理，以提高磁性能、稳定性和抗腐蚀性能。
常用的后处理方法有时效处理和涂覆保护涂层。
总结起来，烧结钕铁硼永磁材料的制备技术主要包括原料的选取、粉末的制备、烧结成型和后处理。
通过优化每个步骤的工艺参数，可以制备出具有优异性能的烧结钕铁硼永磁材料，满足各种应用的需求。
这些材料在电机、电磁器件等领域有着广泛的应用前景。
钕铁硼磁铁生产工艺
钕铁硼磁铁生产工艺钕铁硼磁铁是一种现代化的永磁材料，具有较高的磁能积和矫顽力，被广泛应用于电子产品、汽车、医疗设备等领域。
以下是钕铁硼磁铁的生产工艺。
1. 原料准备：钕铁硼磁铁的主要成分有钕（Nd）、铁（Fe）和硼（B），除了这些基础元素以外，还需要添加稀土元素、添加剂和黏结剂。
所有原料都需要良好的质量控制，确保成分准确。
2. 混合与成型：将原料按照一定比例混合到一起，然后使用机械设备将混合物制成粉末。
粉末会被放入模具中，经过压制成型，形成初级磁体。
3. 烧结：初级磁体通过在高温高气压的环境下进行烧结，使粉末颗粒之间相互融合，形成坚固的磁体结构。
烧结温度通常在1000℃以上，烧结时间通常几个小时到几十个小时不等。
4. 磁化处理：烧结完成后，磁体成品经过磁化处理，即在一定的磁场中进行磁化。
这一步骤可以提高磁体的磁能积和矫顽力，使其具有更好的磁性能。
5. 表面处理：磁体成品经过表面处理，通过镀层或涂层的方式进行保护和美化。
常用的表面处理方法有镀镍、镀锌、喷涂等，可以提高磁体的耐腐蚀性和外观质量。
6. 检测与包装：磁体成品需要经过质量检测，包括外观检查、磁性能测试等。
合格的产品会经过分类、包装和标记，然后出厂销售。
钕铁硼磁铁的生产工艺需要严格控制每个环节，特别是原料的质量和成分准确性。
烧结过程中的温度、气压和时间等参数也需要精确控制，以确保磁体的性能稳定。
同时，生产过程中应注意环保问题，合理使用能源和材料，减少废弃物的生成。
总之，钕铁硼磁铁的生产工艺包括原料准备、混合与成型、烧结、磁化处理、表面处理、检测与包装等环节。
通过精确控制每个环节，可以生产出高质量的钕铁硼磁铁产品，满足各个行业的需求。
钕铁硼生产工艺流程
钕铁硼生产工艺流程钕铁硼（NdFeB）是一种非常重要的永磁材料，具有高磁能积、高矫顽力和高磁耦合系数的特点。
钕铁硼磁体广泛应用于电子、机械、汽车等领域。
以下是钕铁硼的生产工艺流程。
1. 原料准备：制备钕铁硼磁体的主要原料包括钕氧化物（Nd2O3）、铁粉（Fe）、硼酸物（B2O3）和添加剂（如氧化铁、钆等）。
这些原料需经过粉末混合、筛分和烘烤等步骤，以获得均匀的粉末混合物。
2. 氧化还原反应：将粉末混合物置于氮气和氢气的气氛中进行氧化还原反应，使钕氧化物和铁粉反应生成钕铁合金。
该反应在高温下进行，并要求控制气氛的氧气分压和反应时间，以确保完全反应和高品质的产物。
3. 粉末磨碎：将新合成的钕铁合金磨碎成粉末。
磨碎过程中使用的设备通常为球磨机或气流磨碎机。
磨碎的粉末要求细度均匀，以提高后续成型和烧结的效果。
4. 粉末成型：将磨碎后的粉末通过压制成型设备进行成型。
主要有压铸、注射成型和挤压成型等方法。
成型过程中需要控制压力、温度和速度等参数，以获得高密度和均匀的磁体坯料。
5. 磁体烧结：将成型的磁体坯料置于高温烧结炉中进行烧结。
烧结过程在惰性气氛中进行，通常是氢气或氮气。
烧结温度通常在1000°C以上，需要控制烧结时间和烧结温度的升降速度，以确保磁体密度和磁性能的优化。
6. 磁体处理：将烧结后的磁体进行磨削、磨平和切割等处理。
这些步骤旨在获得所需的尺寸和平整度，并为后续的磁性能处理做好准备。
7. 磁性能处理：对磁体进行退火、氢处理、磁化和表面涂层等处理。
退火可以调整磁体的晶粒结构和磁化强度。
氢处理可以提高磁体的矫顽力和稳定性。
磁化可以使磁体具有指定的磁性能。
表面涂层可以保护磁体的表面免受氧化和腐蚀。
8. 产品检验：对制备好的钕铁硼磁体进行质量检测和磁性能测试。
常用的检测方法包括外观检查、尺寸测量、磁性能测试和腐蚀性能测试等。
只有通过严格的质量检验，才能保证产品的合格和稳定性。
9. 包装和出货：将合格的钕铁硼磁体进行包装，并进行标识和记录。
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解
钕铁硼磁铁生产工艺流程详解钕铁硼磁铁是一种具有极高磁性能的永磁材料，广泛应用于电机、电子设备、汽车、医疗器械等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
原料准备是钕铁硼磁铁生产的第一步。
钕铁硼磁铁的主要原料包括钕、铁、硼等金属元素。
这些原料需要经过精细的筛选和配比，确保其化学成分及物理性能符合生产要求。
接下来是磁性粉体制备。
磁性粉体是制备钕铁硼磁铁的核心材料，其磁性能直接影响磁铁的品质。
磁性粉体制备过程主要包括原料混合、研磨、烘干等工序。
通过合理的工艺参数和精确的控制，使得磁性粉体的颗粒大小、形状和磁性能达到预定要求。
然后是成型。
成型是将磁性粉体转变为具有一定形状和尺寸的磁铁坯料的过程。
常见的成型方法有压制成型和注射成型两种。
压制成型是将磁性粉体放入模具中，在高压下进行压制，形成坯料。
注射成型则是将磁性粉体与有机粘结剂混合，通过注射机将混合物注入模具中，然后经过固化形成坯料。
成型过程中需要控制压力、温度和时间等参数，以确保成型件的密度和尺寸精度。
接着是烧结。
烧结是将成型的磁铁坯料进行高温处理，使其颗粒之间发生结合，形成致密的磁体。
烧结过程中，磁铁坯料被放入高温炉中，在一定的温度和气氛条件下进行热处理。
通过烧结，磁铁坯料中的金属元素相互扩散，形成晶界结合，提高磁体的硬度和磁性能。
然后是磁化。
磁化是将烧结后的磁体进行磁化处理，使其获得一定的磁性能。
磁化过程中，磁体被放置在磁场中，通过外加磁场的作用，使其磁矩方向与外磁场方向一致。
磁化后的磁体具有较高的磁感应强度和磁能积。
最后是表面处理。
表面处理是为了保护磁体表面，提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有电镀、喷涂和镀膜等。
其中，电镀是最常用的表面处理方法，通过在磁体表面镀上一层金属或合金，形成保护层。
喷涂和镀膜则是通过喷涂或涂覆一层保护性涂料，起到保护作用。
钕铁硼磁铁的生产工艺流程包括原料准备、磁性粉体制备、成型、烧结、磁化和表面处理等多个环节。
烧结钕铁硼的生产工艺流程
烧结钕铁硼的生产工艺流程
1.原料准备：根据产品的要求，选择合适的金属钕、铁、硼和添加剂的各种氧化物或碳酸盐作为原料。
不同的配方和比例在后续的烧结过程中会对最终产品的性能产生重大影响。
2.研磨混合：将经过准备的原料分别研磨成合适的粒度，并严格控制各种原料的比例。
然后将各个原料按照配方的比例进行混合，以确保均匀分布。
3.成型：将混合好的原料进行压制，常见的成型方法有等静压和注塑成型。
等静压是将混合好的原料放入模具中，通过机械力将其压制成具有一定形状的坯体。
注塑成型是将混合好的原料通过注塑机注入到模具中，然后在模具中进行压制。
4.烧结：将成型好的坯体进行烧结，烧结是将坯体在高温下进行加热处理，以使其颗粒之间发生结合，形成具有一定力学和磁学性能的最终产品。
常见的烧结工艺有氧化烧结和还原烧结两种。
5.精加工：经过烧结后的产品还需要进行一些后续的精加工工艺，包括磨削、切割、表面处理等，以获得更加精确的尺寸和表面质量。
6.磁化和检验：磁化是将磁性材料暴露在强磁场中，以使其获得磁场性能。
检验是对产品进行质量检测，包括磁性能、尺寸精度、外观质量等方面的检查。
7.包装和出货：经过检验合格的产品进行包装，并按照客户的要求进行分类、标记和包装。
然后进行出货，送交客户或进行其他后续加工。
以上是烧结钕铁硼的生产工艺流程的主要步骤。
整个流程需要严格控
制各个环节的工艺参数和质量要求，以确保最终产品的性能和质量。
同时，不同厂家和产品会有不同的工艺细节和特殊要求，需要根据实际情况进行
具体操作和调整。
钕铁硼生产工艺
钕铁硼生产工艺
钕铁硼是一种重要的稀土磁性材料，广泛应用于电子、机械、化工等领域。
其生产工艺主要包括原料处理、合成制备、烧结成型和后处理等过程。
首先是原料处理过程。
钕铁硼的制备原料主要包括钕铁硼粉末和添加剂。
钕铁硼粉末由金属钕、铁和硼混合而成，需要进行粉末的研磨和筛分，以获得所需的粒度和分布。
接下来是合成制备过程。
在钕铁硼制备过程中，需要使用适量的添加剂，如硼酸、氢氧化钠等，用于调节合成体系的pH值
和防止氧化。
首先将金属钕与添加剂在反应釜中进行溶解和反应，生成钕铁硼溶液。
然后通过加热和冷却等步骤，使溶液逐渐结晶，生成钕铁硼晶体。
然后是烧结成型过程。
钕铁硼晶体是非常脆弱的，需要通过烧结成型来增强其力学强度。
首先将钕铁硼晶体粉末放入模具中，进行压制，使其成型。
然后通过加热和保温的方式，使粉末间发生烧结作用，颗粒之间相互结合，形成致密的烧结体。
最后需要进行烧结体的退火处理，以消除内部应力和提高材料的磁性能。
最后是后处理过程。
钕铁硼烧结体在成型后，还需要进行一系列的后处理，以提高其磁性能和机械强度。
通常包括表面处理、涂层保护、磁性测试等环节。
表面处理可以使用化学方法或机械方法，去除表面氧化层和不良结构。
涂层保护可以采用镀层等方式，提高耐腐蚀性和保护外部结构。
最后需要对成品进行
磁性测试，以确保其满足所需的磁性能指标。
总之，钕铁硼的生产工艺包括原料处理、合成制备、烧结成型和后处理等过程，通过科学合理的操作和控制，可以获得优质的钕铁硼产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
烧结钕铁硼的生产工艺流程 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。
1.1稀土永磁材料概述
从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求
永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。 1.2.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。它表征材料抵抗退磁作用的本领。 1.2.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。 1.2.5居里温度：强铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称为居里温度或居里点。居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。
1.3稀土永磁材料的主要类型
至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品 第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。1996年K.Strant发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。 第二大类是钕铁硼合金（即Nd-Fe-B系永磁）。1983年日本和美国同时发现了钕铁硼合金，称为第三代永磁材料，当Nd原子和Fe原子分别被不同的RE原子和其他金属原子取代可发展成多种成分不同、性能不同的Nd-Fe-B系永磁材料。其制备方法主要有烧结法、还原扩散法、熔体快淬法、粘结法、铸造法等，其中烧结法和粘结法在生产中应用最广泛[3]。下表列出了不同稀土永磁材料的磁性能。 材料种类 最大磁能积 /Kj.m-3 剩余磁通 /T 磁感矫顽力 /kA.m-1 内禀矫顽力 /kA.m-1 居里温度 /0C SmCo5系 100 0.76 550 680 740 SmCo5系（高Hc） 160 0.90 700 1120 740 Sm2Co17系 240 1.10 510 530 920 Sm2Co17系（高Hc） 280 0.95 640 800 920 烧结Nd-Fe-B系 240-400 1.1-1.4 800-2400 － 310-510 粘结Nd-Fe-B系 56-160 0.6-1.1 800-2100 － 310 Sm－Fe－Ｎ系 56-160 0.6-1.1 600-2000 － 310-600 从上表可以看出钕铁硼永磁材料的综合磁性能最好，并且烧结法优于粘结法。所以下面主要介绍烧结钕铁硼永磁材料的生产流程。
2烧结钕铁硼的生产流程
总流程如下：
2.1熔炼工段
熔炼工段主要负责将按比例称量好的原材料进行熔炼，分为配料和熔炼两个部分
2.1.1配料
1、常用的金属有如下几种：金属钕，镨钕，特硼，精硼，铜，铝，镓，铽，钴，铁（太原铁、武钢铁、上海铁），镝铁，铌铁。 2、所用仪器、工具、辅助材料等:不同规格的电子秤、钢筋切断机、除锈抛光机、橡胶手套、口罩 3、工作流程：根据当天的生产要求，统计各种原材料的用量，经核对后去原材料库领料；回来后据单配料，大体上分为两种，与熔炼工段的熔炉相对应，大炉用来铸片，小炉铸锭。配料时以及配料完成后要完成相关的记录。接下来有专门人员会来复称，大炉的料样样都要检，检后配放锁车推至熔炼处，为第二天的备料。小炉的料一般要抽查，基本每一车8桶左右，每车抽一桶检验，复称小料及其他，查看是否合格。基本上每天的小炉备料为55桶。大炉的备料一般在10桶以下。
4、注意事项：
(1)因称量金属时在空气中有金属粉末，所以在操作过程中需要戴口罩。而且为防止金属碰伤手需要佩戴专用手套 （2）由于原材料库中的铁棒较长并且容易生锈，所以在配料时需要切断并抛光，以便于称量并减少杂质。 （3）在操作钢筋切断机时需要特别注意安全，小心伤到手指。 （4）正确熟练掌握电子称的用法，将公差严格控制在要求范围内。复称时更需严格把关，保证后续的有效正常生产。作业过程的正确与否直接影响到产品的优劣高低。
2.1.2熔炼
熔炼主要负责将配好的料进行铸片或铸锭，分别由大炉和小炉完成。 1、铸片熔炼 （1）所用仪器、工具、辅助材料等：FMI-I-500R真空熔炼铸片炉、行车、原料车、吊具、铁锤、铁夹、吸尘器、辅助照明工具、炉渣桶、秒表、热电偶、氮气、氩气、手套、防尘口罩、海绵
（2）流程图如下：
（3）注意事项 ①装料时，一般坩埚口周围温度较高，操作时应穿大头鞋、防护手套、垫好隔热垫，以免烫伤 ②吊装过程中必须在吊装区内作业；吊装前应仔细检查钢丝绳、吊钩、吊架，确保正常；吊装时，应确保安全隔离区内无人，设备平台吊装车行进路线上无人、以防人员伤害 ③浇注时，上操作员应留在浇注控制位，观察浇注口液体流动情况，并时刻留意下操作员的信息反馈；下观察员应持续观察中间包侧部溢流口及铜辊轮与中间包结合部位情况，当发现溢流口合金液溢出或中间包底板漏液等异常现象时应及时通知上操作员，此时应暂停浇注，待异常消除后继续浇注[4]。 ④更换中间包作业需佩戴口罩，减小粉尘对人体的危害。 ⑤卸料及装料时操作人员应佩戴手套、口罩、不得裸手作业。防止人体对铸片的污染；防止铸片划伤人体。 2、铸锭熔炼 （1）所用所用仪器、工具、辅助材料等：真空感应熔炼炉、原料车、出料车、铁夹、炉渣桶、辅助照明灯、套装工具、出料桶、氮气、氩气、耐火材料、绝热手套、防尘口罩 （2）流程：准备→装料→抽真空→熔炼→浇铸→冷却→出料 （3）操作规程：预抽阀开，真空计开→抽到0.08以下→开罗茨泵→真空计为0时→关闭预抽阀和罗茨泵，关真空计→开充气阀充氩→至压力表压力为0.05 MPa时（0.04-0.06MPa）→关闭充气阀停止充氩→开主电源和控制电源→功率调大→铁棒全溶入合金液时，精炼，静置2分钟→开始浇铸→冷却25分钟（出炉温度要求在80℃以下）→放气（开放气阀，手动）→关电源→出炉[5]。 (4)注意事项 ①装料和出料时戴好口罩，防止吸入金属粉尘； ②设备电气操作与检查时应注意力集中，防止触电； ③在熔炼过程中，应密切注意各路冷却水的流量和温度。由于停电或其它原因导致冷却水不能正常供应时，需将自来水送入冷却系统；如正在熔炼过程出现停水现象，应迅速停止输送功率，并将自来水接入冷却系统，重点冷却感应线圈。待循环冷却水恢复正常时，再关闭自来水，切换成循环冷却水，继续升温熔炼。如钢液有飞溅现象，应立即停止送功率，检查并排除故障； ④在浇注过程中，如遇到浇穿冷锭模，并出现大量漏水，应迅速关闭冷锭模冷却水开关，注意氩气压力表的变动，打开炉门取出材料；若在熔炼时发生线圈漏水则应停止送功率，减少感应线圈冷却水的流量，在氩气保护下，待坩埚内料冷却后，方可打开炉盖进行处理[6]。 ⑤在出料后，若发现浇口杯有明显裂纹、断裂现象，应及时更换，以防下次浇注时合金液外流。 2.2制粉工段 制粉工段负责将熔炼后的产品制成细粉，主要过程有氢碎（中碎）、粗粉搅拌、气流磨、细粉搅拌。低牌号产品生产流程：配料→铸锭→破碎→中碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。高牌号产品生产流程：配料→铸片→氢碎→粗粉搅拌→气流磨→细粉搅拌。流程图如下：
2.2.1氢碎
1、氢碎原理：利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，从而使薄片变为粗粉[7]。 2、所用仪器、工具、辅助材料等：国产YS200型氢碎炉、日产PHGgr50/50/200S氢碎炉、装料装置、装卸料车、氩气、氢气、氮气、风扇 3、操作规程
(1)准备：观察氮气压力、水源压力符合氢碎工艺卡要求。在氢碎炉控制仪上设定工艺参数，并复核。根据《设备检点表》对设备进行检点。 (2)装炉：打开炉门，用吸尘器清理炉膛，取下料筒固定销，用装料车将氢碎料筒放入炉膛内，将装料车高度放低拉出。用棉布擦拭炉门、胶圈，关闭炉门。将已填写的《产品标识卡》放置在炉门上。 (3)氢碎：①检漏：按下“自动运行”，氮气导入炉体，设备开始进行正压检漏，检漏后炉体排气至大气压，进行抽真空负压检漏。当符合工艺卡要求后，设备报警提示，此时按下Ｈ2阀开，氢碎进入自动运行阶段，导入氢气。 ②导氢：当炉内压力达到工艺卡中吸氢最大值时关闭，料吸氢后炉内压力下降，系统自动导入氢气至最大值，反复这一过程，经过系统确认，料筒旋转启动，压力保持在最大值不变，标明料不再吸氢，确认8分钟，导氢完成。 ③置换:系统自动打开排气阀，排气至大气压时关闭，三个氩气导入阀先后打开。压力达到置换压力时，其中一个氩气导入阀关闭，其他两个为常开，排气阀自动打开排气，如此反复到设定时间。排气阀打开，排气至大气压，置换完成。 ④脱氢：抽气系统自动启动，先抽气至40mba以下时，系统自动通电升温，边升温边抽真空，一般升温40分钟。温度达到工艺卡设定温度时，保温1-3小时。真空度达到工艺卡要求时，脱氢完成。若达不到要求会继续抽气，直至达到要求，脱氢完成，抽气系统自动关闭。