乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点
发酵乳及乳酸菌饮料加工工艺
8、冷却 发酵好的凝固酸乳，应立即移入0～4℃的冷
库中，迅速抑制乳酸菌的生长，以免继续发酵 而造成酸度升高。
在冷藏期间，酸度仍会有所上升，同时风味 成分双乙酰含量会增加。
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试验表明冷却24h，双乙酰含量达到最高，超 过24h又会减少。
因此。发酵凝固后须在0～4℃贮藏24h再出售， 通常把该贮藏过程称为后熟，一般最大冷藏期为7～ 14d。
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（二）酸乳的种类 通常根据成品的组织状态、口味、原料
中乳脂肪含量、生产工艺和菌种的组成可 以将酸乳分成不同类别。
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1．按成品的组织状态分类 凝固型酸奶（Set yoghurt） 其发酵过程在包装容器中进行，从而使成 品因发酵而保留其凝乳状态。 搅拌型酸奶（Stirred yoghurt） 发酵后的凝乳在灌装前搅拌成粘稠状组织 状态。
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2、辅料
（1）脱脂乳粉 （全脂奶粉） 用作发酵乳的脱脂乳粉质量必须高，无抗生素、 防腐剂。 脱脂奶粉可提高干物质含量，改善产品组织状 态，促进乳酸菌产酸，一般添加量为1%～1.5 ％。
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（2）稳定剂 稳定剂一般有明胶、果胶、琼脂、变性淀 粉、CMC及复合型稳定剂，其添加量应控制 在0.1%～0.5%左右。
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9、凝固型酸乳的质量缺陷及控制 凝固型酸乳生产中，常会出现一些质量缺陷：
（1）凝固性差 酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，粘性
很差，出现乳清分离。
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①原料乳质量 当乳中含有抗菌素、防腐剂时， 会抑制乳酸菌的生长。
试验证明原料乳中含微量青霉素时，对乳酸菌 便有明显抑制作用。
使用乳房炎乳时由于其白血球含量较高，对乳 酸菌也有不同的噬菌作用
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二、发酵剂的主要作用及菌种的选择
乳酸菌生产工艺
乳酸菌生产工艺
乳酸菌是一种有益的微生物，广泛应用于食品和保健品制造业。
乳酸菌的生产工艺主要包括培养基配制、发酵、分离和纯化等几个步骤。
首先，培养基的配制是乳酸菌生产中的关键步骤之一。
培养基中的主要成分包括有机氮源、有机碳源、矿物盐和生长因子等。
有机氮源可以是酵母提取物、蛋白胨等，有机碳源可以是葡萄糖、乳糖等。
培养基的配制需要根据具体的乳酸菌品种和需求进行调整。
其次，发酵是乳酸菌生产的核心步骤。
发酵过程中，乳酸菌株被接种到配制好的培养基中，通过调整温度、pH值和氧气供
应等条件，使乳酸菌得到快速生长和繁殖。
发酵过程中，乳酸菌将有机碳源转化为乳酸和其他代谢产物，达到生产乳酸的目的。
然后，分离和纯化是为了得到高纯度的乳酸菌产品。
发酵液通过离心或过滤等方法，将乳酸菌培养物和其他杂质分离。
随后，采用柱层析、透析等技术对乳酸菌进行纯化和浓缩，以达到乳酸菌产品的质量要求。
最后，对乳酸菌产品进行包装和贮存。
乳酸菌产品可以通过喷雾干燥、冻干等方法制成粉末状或片剂状的成品。
成品经过包装后，通常需要在低温条件下贮存，以保持其活性和稳定性。
总的来说，乳酸菌的生产工艺包括培养基配制、发酵、分离和
纯化、包装和贮存等几个关键步骤。
这些步骤需要根据具体产品的要求进行优化和调整，以确保乳酸菌产品的质量和品质。
乳酸菌乳饮料的生产工艺简述-最新文档
乳酸菌乳饮料的生产工艺简述随着当前食品工艺技术的不断开发，乳酸菌乳饮料，作为一种以酸奶为原料，借助于牛奶中的蛋白质与果汁的芳香色泽以及其他矿物质成分，经过严格的配制、发酵和均质等程序加工，含有一定数量的活性乳酸菌,具有独特的口感风味,对于增强人体健康极为有益，是现代生活中重要的营养型饮用品。
针对乳酸菌乳饮料生产技术进行分析，既促进了乳品消费的多样化选择，更有助于促进乳品加工技术的进一步开发，保障人类饮食健康。
1、乳酸菌乳饮料的特点乳酸菌乳饮料是以酸奶、乳粉、植物蛋白乳等为原料，加入一定量的水分、蔗糖、果汁、香料、稳定剂等辅料，经灭菌、冷却、配制、接种乳酸菌发酵剂进行发酵,调配均质后制成。
酸奶是以鲜乳或乳粉为原料，发酵后再加入其他辅料加工制得的具有丰富营养价值和独特风味的发酵型含乳饮料。
乳酸菌乳饮料通常分为活性和非活性两大类。
活性乳酸菌乳饮料在发酵后不再杀菌，含有多种维生素、酶类和一定数量的活性乳酸菌，有利于调节人体肠道微生态的平衡，保质时间较短。
非活性乳酸菌乳饮料在发酵后必须再次杀菌，常温下保存时间较长.乳酸菌乳饮料具有清凉爽口、稀稠适中,营养全面的特点.乳酸菌乳饮料内含有少量对人体有益的乳酸菌等微生物，具有鲜奶和果汁的口感风味，以及多种营养物质.由于乳酸菌的发酵作用使乳液中的乳糖被分解成半乳糖和乳酸，部分蛋白质分解成小的肽链和氨基酸,从而使乳液的营养成分更易消化和吸收，适合乳糖不耐症患者的饮用，还能提高钙、磷等在人体中利用率。
2、乳酸菌乳饮料的生产技术工艺2。
1 发酵酸乳制作(1）鲜奶采集:鲜奶是从动物身上直接挤出的未经任何加工的乳液，乳糖含量较高，营养价值很大，可以补充人体需要的蛋白质、脂肪和钙质。
采集原生鲜奶时要针对产乳动物进行检疫，严格消毒产乳乳头，包括对原生鲜牛奶的过滤、冷却等技术预处理.（2)净化脱气：原生鲜奶中含有少量非结合分散性气体，对鲜奶的加工有破坏作用,影响鲜奶分离效率，促使脂肪球聚合，导致发酵乳中乳清析出等，需要将乳液预热至68℃,使用真空脱气罐除去细小分散气泡，去除空气及异味气体。
玉米乳酸茵饮料的工艺研究
玉米乳酸茵饮料的工艺研究玉米乳酸菌饮料是一种功能性饮料，由乳酸菌与玉米混合制成，可以有效改善人体的肠道菌群，具有促进肠道健康的作用。
本文将从原料准备、制备工艺、发酵条件、灭菌处理和储存条件几个方面，对玉米乳酸菌饮料的工艺进行研究。
一、原料准备玉米乳酸菌饮料需要两种主要原料，即玉米和乳酸菌，玉米采用干煮玉米，乳酸菌采用乳酸菌粉剂，乳酸菌粉剂应具有较高的菌种多样性和菌量，有效细菌菌量达到3×109 CFU/g以上，对于乳酸菌的乳酸生成能力应达到50ml/g以上。
二、制备工艺1、玉米加工：将玉米仔细洗净，去除杂质，用水混合，比例为1:1.5，煮沸至熟，捞出滤去，压缩，冷却至20℃以下，粉碎，筛滤，收至胚芽物质，最终得到玉米粉。
2、乳酸菌与玉米混合：将玉米粉与乳酸菌粉剂混合，比例为1:1.5，混合均匀，用搅拌机搅拌1min，得到乳酸菌与玉米混合物。
三、发酵条件乳酸菌玉米混合物在发酵条件下（37℃±2℃，湿度60%±5%，pH值4.5）发酵6h，将乳酸含量提高至0.8％以上，发酵完成，乳酸菌乳酸含量提高，质地稠腻，口感良好。
四、灭菌处理灭菌处理是为了确保玉米乳酸菌饮料的安全性及健康性，一般采用丙酮和蒸汽灭菌法。
将发酵后得到的乳酸菌玉米混合物加入丙酮，比例为1:1.5，煮至沸，注意控制温度低于70℃，维持5min；之后用蒸汽加热，温度达到95℃，持续时间为30min，最后将玉米乳酸菌饮料冷却，恢复室温，完成灭菌处理。
五、储存条件玉米乳酸菌饮料储存条件与一般乳制品类似，要求在室温下，避光，保持湿度，即可长时间保存。
综上所述，玉米乳酸菌饮料是一种富含乳酸菌的功能性饮料，可有效改善人体肠道菌群，促进肠道健康。
本文讨论了玉米乳酸菌饮料的原料准备、制备工艺、发酵条件、灭菌处理和储存条件，给出了建议，以帮助科学家、饮料制造者更好地制备这种饮料。
乳酸生产工艺技术规范
乳酸生产工艺技术规范乳酸是一种重要的有机酸，广泛应用于食品、医药、化工等领域。
为了保证乳酸生产过程的科学性和规范性，制定一系列的工艺技术规范非常重要。
下面就乳酸生产工艺技术规范进行探讨。
1. 原料选择：乳酸生产的主要原料为糖类物质，如玉米淀粉、葡萄糖、蔗糖等。
在选择原料时，应优先考虑其纯度高、含量稳定、价格合理等因素，确保生产的乳酸质量。
2. 发酵条件控制：乳酸的生产一般采用革兰氏阳性乳酸菌进行发酵。
发酵温度、pH值、氧气供应等条件的控制对乳酸产量和纯度起着至关重要的作用。
温度一般控制在35-42℃范围内，pH值在5-6之间，氧气供应要充足。
3. 消毒措施：在乳酸生产过程中，对设备、容器、管道等进行定期消毒是必要的。
消毒剂的选择应严格按照卫生标准，消毒时间要足够长，确保生产过程的无菌状态。
4. 发酵时间控制：乳酸的发酵时间一般在24-48小时，具体时间要根据乳酸菌的种类和培养基的不同而定。
在发酵时间过长时，需要及时采取措施防止细菌的过度生长，影响乳酸质量。
5. 分离纯化：乳酸发酵液经过发酵后，需要对其中的杂质和酸性物质进行分离纯化。
常见的分离纯化方法包括膜过滤、离心、浓缩等。
分离纯化过程要注意操作的温度、速度和压力，以防止乳酸的降解和污染。
6. 产品储存：乳酸生产结束后，需要对产品进行储存。
储存过程要保持恒温、无菌的条件，以防止产品的质量变化。
对乳酸产品的包装和标识也要符合相关的标准，确保产品的安全性和合法性。
综上所述，乳酸生产工艺技术规范对于乳酸生产的质量和安全非常重要。
通过科学的原料选择、发酵条件控制、消毒措施、分离纯化、储存等环节的规范操作，可以提高乳酸的产量和质量，保证乳酸产品的合格性。
同时，加强对乳酸生产工艺技术规范的培训和宣传，提高从业人员的技能水平，也是保证乳酸生产规范化的重要措施。
乳酸菌的生产工艺
乳酸菌的生产工艺乳酸菌是一类益生菌，可以利用乳糖等碳源和氮源发酵产生乳酸，并具有促进肠道健康的作用。
乳酸菌的生产工艺通常包括以下步骤：制备发酵基质、接种乳酸菌菌种、发酵、分离、固态培养等。
首先，制备发酵基质。
乳酸菌的发酵基质通常以牛奶、豆浆、酸奶、蔬菜汁或果汁等为主要原料，经过加热、杀菌、过滤等处理，去除杂质和微生物，以确保发酵过程的纯净度。
接下来，将乳酸菌菌种接种到发酵基质中。
乳酸菌菌种通常来自于已经纯化得到的优良菌株或已经培养得到的活菌粉，接种时先将菌种培养到适宜生长状态，然后将其加入到发酵基质中。
为了提高发酵效率和产酸能力，还可以添加合适的辅料，如糖类、蛋白质和氨基酸等。
然后，对发酵基质进行发酵。
发酵通常是在恒定的温度和PH值条件下进行。
发酵温度一般在30-40摄氏度之间，pH值在5-7之间。
发酵时间一般为24-48小时，过程中乳酸菌利用发酵基质中的碳源和氮源，进行乳酸发酵，生成乳酸和二氧化碳等产物。
发酵结束后，需要对发酵液进行分离。
分离可以采用离心、过滤或者沉淀等方法。
主要目的是得到纯净的乳酸液，去除活菌体和沉淀物。
最后，可以选择将乳酸液进行浓缩或者进行固态培养。
浓缩可通过蒸发、溶剂萃取或者逆渗透等方法将乳酸液浓缩，得到高浓度乳酸。
固态培养则是将乳酸液与适当的固态培养基相混合，形成含有乳酸菌的固体发酵剂，可以制成乳酸菌粉或乳酸菌乳酸。
总之，乳酸菌的生产工艺主要包括制备发酵基质、接种乳酸菌菌种、发酵、分离和固态培养等步骤。
这些步骤都需要严格的控制温度、PH值和杂质等因素，以确保乳酸菌的生长和乳酸的产生。
通过优化工艺条件和菌株选择，可以提高乳酸菌的产酸能力和发酵效率，从而得到高质量的乳酸产品。
发酵型乳酸饮料的工艺流程参数
发酵型乳酸饮料的工艺流程参数下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、原料处理。
鲜奶或复原乳，原料奶应符合国家标准，并经巴氏杀菌。
乳酸菌饮料的作业指导书
乳酸菌饮料作业指导书一、工艺流程配料软化水→加热→混料→冷却→混料→搅拌酸奶调酸→调香→预热→均质→杀菌→冷却→灌装→成品或二次杀菌二、操作规程及艺参数1.生产前及时检查水、电、汽是否正常、设备运行是否有故障，若有故障及时汇报给生产部长，协调解决，在进行每一步操作前，检查管路连接是否正确、阀门是否在相应的位置，确认无误后进行下一步操作。
2.用85℃以上热清水对罐及管路循环清洗15分钟，要求无残液无垢。
3.依配料单要求领取原、辅料，并认真核对，不准私自更改。
对原辅料进行感官检查，正常后投入使用，如有异常报请生产部长及质管部鉴定后确认是否放行。
4.将适量软化水打入配料罐内，开启搅拌，加热到85℃左右。
5.稳定剂与白砂糖等辅料混合均匀后加入到配料缸内，高速乳化（或通过胶体磨）使稳定剂溶解充分。
6.物料冷却到30℃，将酸奶（酸奶制备见后三）加入。
7.将柠檬酸、苹果酸和乳酸用10倍冷水稀释后，用喷壶缓慢加入配料罐内。
8.加入香精，搅拌10分钟。
9.预热至65~70℃均质，要求一级均质压力10~12MPA，二级均质压力18~21MPA。
10.物料进入超高温灭菌机进行杀菌，要求95~100℃，4~6秒。
11.杀菌后的物料经板式换热器冷却至常温，进行灌装，（热灌装产品80℃以上灌装）等待灌装时间不要超过3个小时。
12.物料装瓶后两小时内，进入热水池进行杀菌。
13.待温度冷却至4℃以下，进行打码、贴标签、装箱。
要求标签要整齐，打码要正确、清晰。
14.检验、入库。
三、酸奶制备1.将100%鲜奶加热到50℃左右或将奶粉（无抗生素）用50℃左右的净化水充分溶解并水合15分钟以上，制备成100%复原乳。
2.预热到60℃。
3.25Mpa均质。
4.90~95，10分钟或137℃，4秒热处理。
5.冷却到44~45℃左右，在无菌条件下接种，搅拌时间大于5分钟。
6.43℃发酵4~5小时。
7.搅拌冷却到20℃以下。
发酵乳制备完毕。
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乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点
1． 生产工艺流程
A．发酵乳生产
鲜牛乳→验收→净化→标准化→杀菌→高压均质→冷却→接种发酵→纯酸奶
Ｂ．乳酵菌乳饮料生产
糖和稳定剂干粉混合→搅拌溶解→杀菌→加入山梨酸钾和甜味剂→加入酸奶→加入酸
味剂→加入香精→高压均质→灌装→（杀菌）→成品
2．关键控制点
关键点①：发酵乳的制作：A．原料奶收购。刚收购鲜奶一般要求在5℃下低温保存，
抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-18，细菌总数≤200000个/ mL，芽孢总数≤10
0个 /mL，耐热芽孢总数≤50个/ mL，嗜冷菌≤10 个/mL，体细胞数≤500000个/mL,密
度(20℃/4℃)1.028～1.032 ，脂肪≥3.0g/100g；蛋白质≥3.0g/100g；乳糖≈4.5g～5.0g/
100g，抗生素残留≤0.007IU/ml(0.004μg/ml)。B.原料奶热处理。对原料乳的热处理（9
0℃保持10分钟或95℃保持5分钟）主要有两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微
生物；使原料乳中的蛋白质适度变性，增加蛋白质的持水能力，增加发酵乳的网状结构，
同时还有利于发酵菌的利用。C．菌种选择．对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球
菌和保加利亚杆菌，通常它的比例为1：1或2：1，杆菌不能占优势，否则酸度太强．Ｄ．发
酵控制．目前常用菌种最适当生长温度为42-43℃，因此在接种前后奶的温度应控制在
42±1℃（在活性乳加入发酵乳的温度应低于20℃）接种温度过低会使菌种的活化时间
延长，发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加，对发酵不利，接种温度过高不但会抑制菌种
的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。菌种的接种量应该严格控制，接种量太
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大则发酵过快，不利发酵乳的风味完全形成和良好组织结构的构建，接种量太小，则发
酵周期太长，污染杂菌的几率增加。一般直投式的接种量为10-20U/T，继代式菌种的
接种量为2-3%。发酵过程温度和时间控制也是重要因素，在整个发酵过程中，发酵罐
（发酵室）的温度都应恒定（42-43℃），温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发
酵乳的品质变差；发酵的时间也应该严格控制，时间太短，发酵风味不好，结构差；时
间太长则酸度太高，口感不好。一般要求直投式菌种发酵时间在3.5-6小时，继代式菌
种的发酵时间稍短，一般在2.5-4小时，严格控制确保每次发酵乳品质一致性。
关键点②：稳定剂选择及溶解。A．稳定剂的选择。稳定剂是影响乳制品品质的重要因素，
由于在酸性环境下，乳制品本身处于不稳定的状态，乳酸菌饮料易出现水析及沉淀，甚至水
乳分层现象，因此对稳定剂的稳定效果有更大的依赖性，要求稳定剂有很好的稳定作用。单
体胶（果胶、PGA、CMC）单独使用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用。
Ｂ．稳定剂的溶解。由于乳酸菌饮料的稳定剂是以胶体为主，而且一般添加量较大，因此若
直接加到水中容易吸水形成胶团，难以溶解。所以一般与适量的白砂糖先干拌均匀，提高其
与水的接触面及其分散性，再加热到80-85℃搅拌溶解15～30分钟，使之成为均匀的胶液，
如用胶体磨或高速剪切设备溶解效果更佳。活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却4
0℃以下，以免对活菌产生影响。
关键点③：调酸，调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性，尤其是对于杀菌型的乳
酸菌饮料。一般来说，调酸需注意以下几点。Ａ．酸的浓度。一般需将酸溶解（或稀释）成
10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制。B．加酸的温度。由于温度越高，分子运动的速度
就越快，因此，加酸温度越高，酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀
的现象。因此加酸的温度不宜高，一般都应控制在30℃以下，实践表明，控制在20℃以下，
产品的稳定性更好。Ｃ．加酸的速度。加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸的现象而导致
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沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较好地控制加酸的速度。
关键点④：杀菌及保藏。由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程，因此，对于生产工艺过程
卫生有十分严格的要求：原料奶的质量必须合格并保证杀菌条件；所有设备、管路必须保证
杀菌合格；生产环境的空气细菌数应≤300 个m-3，酵母菌、霉菌≤50个 m-3； 注意个人
卫生并定期检查、检验；各种原辅料在与混合前应尽可能做到商业无菌状态，所经过的管路
杀菌必须合格； 包装材料在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。同时，活性
乳酸菌饮料必须在冷链下销售、储存。而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到一定保
质期的目的必须在均质后进行超高温杀菌（110～130℃，3～10秒）然后无菌灌装，或灌
装后进行二次杀菌（85℃，维持15～30分钟）。
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