乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点
乳酸菌饮料的生产工艺及其配方
乳酸菌饮料的生产工艺及其配方乳酸菌饮料是一种含有乳酸菌菌种并通过发酵过程产生乳酸的饮料。
它作为一种健康饮品，在市场上越来越受欢迎。
下面将介绍乳酸菌饮料的生产工艺及其配方，并且将焦点放在两种常见的乳酸菌饮料类型上：常温乳酸菌饮料和冷藏乳酸菌饮料。
1.选用菌种：首先要选择适合乳酸菌饮料发酵的菌种。
常见的菌种包括嗜酸乳杆菌（Lactobacillus acidophilus）、平肠乳杆菌（Lactobacillus casei）和双歧杆菌（Bifidobacterium）等。
2.原料准备：将各种原料准备好，包括水、乳制品、糖类、果汁和乳酸菌培养物等。
乳制品可以选择牛奶、酸奶或豆奶等。
3.原料混合：将准备好的原料按照特定配方进行混合。
这个过程中需注意保持一定的卫生条件，以避免外来微生物的污染。
4.加热杀菌：将混合好的原料进行加热杀菌，以杀灭可能存在的有害菌。
温度和时间的选择要根据具体配方进行调整。
5.冷却：将加热杀菌后的原料进行冷却，使其达到适合乳酸菌生长的温度。
6.接种乳酸菌：将选用的乳酸菌菌种接种到冷却后的原料中。
接种后可以使用搅拌设备提供适合菌种生长的环境。
7.发酵：将接种好菌种的原料进行发酵。
发酵时间根据乳酸菌菌种的不同而异，通常需要在30°C到45°C的温度下进行。
8.调味和包装：发酵结束后，可以根据需要进行调味和添加果汁等配料。
最后，将乳酸菌饮料进行包装，以保持其新鲜度和品质。
常温乳酸菌饮料的配方：- 牛奶: 1000 ml-糖:100g-酸菜:200g-乳酸菌培养物:适量1.将酸菜切碎后榨汁，得到酸菜汁。
2.将牛奶加热到80°C并保持十分钟，用以杀菌。
3.冷却牛奶到适合乳酸菌生长的温度（通常为45°C以下）。
4.添加糖和适量的乳酸菌培养物。
5.混合酸菜汁和牛奶。
6.调整配方以达到所期望的口感和酸度。
7.储存在常温下发酵24小时。
8.发酵结束后，将饮料过滤并灭菌。
乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点
乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点1．生产工艺流程A．发酵乳生产鲜牛乳→验收→净化→标准化→杀菌→高压均质→冷却→接种发酵→纯酸奶Ｂ．乳酵菌乳饮料生产糖和稳定剂干粉混合→搅拌溶解→杀菌→加入山梨酸钾和甜味剂→加入酸奶→加入酸味剂→加入香精→高压均质→灌装→（杀菌）→成品2．关键控制点关键点①：发酵乳的制作：A．原料奶收购。
刚收购鲜奶一般要求在5℃下低温保存，抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-18，细菌总数≤200000个/ mL，芽孢总数≤10 0个/mL，耐热芽孢总数≤50个/ mL，嗜冷菌≤10 个/mL，体细胞数≤500000个/mL,密度(20℃/4℃)1.028～1.032 ，脂肪≥3.0g/100g；蛋白质≥3.0g/100g；乳糖≈4.5g～5.0g/ 100g，抗生素残留≤0.007IU/ml(0.004μg/ml)。
B.原料奶热处理。
对原料乳的热处理（9 0℃保持10分钟或95℃保持5分钟）主要有两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微生物；使原料乳中的蛋白质适度变性，增加蛋白质的持水能力，增加发酵乳的网状结构，同时还有利于发酵菌的利用。
C．菌种选择．对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球菌和保加利亚杆菌，通常它的比例为1：1或2：1，杆菌不能占优势，否则酸度太强．Ｄ．发酵控制．目前常用菌种最适当生长温度为42-43℃，因此在接种前后奶的温度应控制在42±1℃（在活性乳加入发酵乳的温度应低于20℃）接种温度过低会使菌种的活化时间延长，发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加，对发酵不利，接种温度过高不但会抑制菌种的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。
菌种的接种量应该严格控制，接种量太大则发酵过快，不利发酵乳的风味完全形成和良好组织结构的构建，接种量太小，则发酵周期太长，污染杂菌的几率增加。
一般直投式的接种量为10-20U/T，继代式菌种的接种量为2-3%。
发酵过程温度和时间控制也是重要因素，在整个发酵过程中，发酵罐（发酵室）的温度都应恒定（42-43℃），温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发酵乳的品质变差；发酵的时间也应该严格控制，时间太短，发酵风味不好，结构差；时间太长则酸度太高，口感不好。
乳酸菌饮料生产工艺流程
乳酸菌饮料生产工艺流程
乳酸菌饮料是一种以优质鲜奶为原料，经过乳酸发酵后制成的饮料。
下面是乳酸菌饮料的生产工艺流程。
1. 原料准备：选用新鲜牛奶作为原料，过程中需要加入乳酸菌种，以及其他辅料如糖、风味剂等。
同时，对牛奶进行预处理，如透过滤、杀菌等。
2. 配制发酵液：将乳酸菌种和辅料加入预处理后的牛奶中，按照一定比例进行混合，形成发酵液。
混合后的发酵液需要经过均质处理，以确保复合物的均匀分布。
3. 发酵：将配制好的发酵液装入发酵罐中，进行发酵。
发酵罐内需要控制适宜的温度和湿度，以利于乳酸菌的生长和发酵。
发酵时间一般为6-12小时，发酵过程中会产生乳酸和其他有
益物质。
4. 过滤：发酵结束后，将发酵液进行过滤，去除固体物质和杂质。
过滤可以采用物理过滤方法如膜过滤或离心过滤。
5. 调整口感：对过滤后的液体进行调味，可以加入糖、果汁等，以调整口感和风味。
6. 杀菌：调整好口感后的液体需要进行杀菌处理，以杀死其中的有害微生物，延长产品的保质期。
常见的杀菌方法包括热处理、高压处理等。
7. 填充和包装：杀菌后的液体进入自动灌装机进行灌装，灌装成瓶或袋装。
然后对容器进行密封和包装，以确保产品的质量和安全性。
8. 成品检验：对包装好的成品进行质量检验，包括外观、口感、酸度、菌落总数等指标的检测。
检验合格后，产品可以正常上市销售。
乳酸菌饮料生产工艺需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保产品质量的稳定性和卫生安全。
生产工艺流程的具体细节可能会因生产厂家和产品差异而有所不同，但以上所述是乳酸菌饮料生产的一般流程。
乳酸菌饮料生产工艺流程
乳酸菌饮料生产工艺流程
《乳酸菌饮料生产工艺流程》
乳酸菌饮料是一种可以改善肠道菌群、促进消化吸收的健康饮品，其生产工艺流程主要包括原料准备、发酵、调配和包装等环节。
首先是原料的准备。
乳酸菌饮料的主要原料包括牛奶、糖、果汁、乳酸菌培养剂等。
牛奶经过巴氏杀菌处理，糖和果汁经过精制加工，乳酸菌培养剂经过抗菌处理，保证原料的卫生安全。
然后是发酵环节。
原料经过混合后，加入乳酸菌培养剂，放入发酵罐中进行发酵。
发酵时间和温度需严格控制，以保证乳酸菌的生长和代谢过程顺利进行，并形成丰富的维生素和有益菌群。
接下来是调配。
经过发酵的乳酸菌饮料需要进行口味调配和装瓶包装。
调配过程中需要添加适量的果汁和糖以提升口感，然后再经过高温杀菌处理，保证乳酸菌的活性和产品的安全性。
最后是包装。
经过杀菌处理的乳酸菌饮料需要进行快速的包装，通常采用无菌灌装的方式，保证产品的新鲜和品质。
然后对包装的乳酸菌饮料进行严格的质检和贮存，确保产品的卫生和稳定性。
通过上述生产工艺流程，乳酸菌饮料可以保持足够的乳酸菌活
性和营养成分，同时兼顾产品的口感和卫生安全，最终生产出高品质的乳酸菌饮料产品。
实验七 乳酸菌饮料的加工
实验七乳酸菌饮料的加工一、实验目的掌握乳酸菌饮料的制作原理和学习乳酸饮料的加工技能。
二、实验原理在乳酸菌饮料中最常使用的稳定剂是纯果胶或与其他稳定剂的复合物。
通常果胶对酪蛋白颗粒具有最佳的稳定性，这是因为果胶是一种聚半乳糖醛酸，在pH值为中性和酸性时带负电荷，将果胶加入到酸乳中时，它会附着于酪蛋白颗粒的表面，使酪蛋白颗粒带负电荷。
由于同性电荷互相排斥，可避免酪蛋白颗粒间相互聚合成大颗粒而产生沉淀，考虑到果胶分子在使用过程中的降解趋势以及它在pH值4时稳定性最佳的特点，因此，杀菌前一般将乳酸菌饮料的pH值调整为3.8～4.2。
三、实验材料及设备糖，果汁，乳酸，稳定剂，香精；均质机，恒温箱，搅拌器。
四、典型的乳酸菌饮料配方（单位％即g/100g）酸奶30%～40% 糖11% 果胶0.4% 果汁6% 香精0.15%20%乳酸-柠檬酸（柠檬酸:乳酸=2:1）0.23% 水52.22%五、工艺流程及操作要点1.工艺流程稳定剂、糖液等配料↓牛乳→过滤、预热、均质、杀菌→接种发酵、冷却、破乳→混合→均质→热灌装→杀菌2.工艺要点（1）牛乳过滤、预热、均质、杀菌、接种与发酵、冷却（详见酸奶的发酵工艺）（2）根据配方将稳定剂、糖混匀后，溶解于50～60℃的软水中，待冷却到20℃后与一定量的发酵乳混合并搅拌均匀，同时加入果汁。
（3）配置浓度为20%乳酸-柠檬酸溶液，并在强烈搅拌下缓慢加入酸奶中，直到pH 达到4.0～4.2，同时加入香精。
（4）将配好料的酸奶预热到60～70℃，并于20～25Mpa下进行均质。
（5）均质后将酸奶饮料罐装于包装容器中，并于85～90℃下杀菌20～30min。
（6）杀菌后将包装容器进行冷却。
注意事项：（1）加酸时切记在高速搅拌下缓慢加入，防止局部酸度过高造成蛋白质变性。
（2）为使稳定剂发挥应有的作用，必须保证正确的均质温度和压力。
六、讨论题1.如何评价乳酸饮料的稳定性？2.乳酸饮料加工过程中关键点是什么，应如何控制？。
乳酸菌饮料生产工艺流程
乳酸菌饮料生产工艺流程
乳酸菌饮料的生产工艺流程可以分为以下几个主要步骤：
1. 选材：选择适合发酵的原料，常用的有牛奶、豆浆、果汁等。
确保原料的质量和卫生安全。
2. 预处理：原料经过初步处理，如杀菌、搅拌、过滤等，以保证产品的卫生质量。
3. 发酵：将预处理后的原料加入含有乳酸菌培养液的发酵罐中，控制温度和酸度等条件，让乳酸菌进行发酵作用。
发酵时间根据产品不同可以有所变化，通常为数小时至数天。
4. 昆曲发酵（可选）：针对某些特殊乳酸菌饮料，如昆曲饮料，需要进行昆曲发酵。
昆曲是一种含有活性酶的菌种，能够提供丰富的营养和风味。
5. 添加剂混合：将经过发酵的液体与其他添加剂进行混合，如糖、果汁浓缩液、风味剂等，以调整产品的口感和风味。
6. 杂质除去：经过混合后的液体通过过滤等方式，去除其中的固体杂质，以获得清澈的乳酸菌饮料。
7. 杀菌和灌装：对乳酸菌饮料进行高温处理，杀灭其中的细菌和酵母等微生物，然后快速冷却。
最后，将乳酸菌饮料装入瓶子或其他包装容器中，完成杀菌和灌装过程。
8. 包装和贮存：对灌装好的乳酸菌饮料进行包装，如贴标签、装箱等。
将成品放置在适当的温度条件下进行贮存，以保持产品的品质和保质期。
需要注意的是，不同的乳酸菌饮料产品可能在生产工艺上存在一些差异，因此在实际生产过程中应根据产品要求进行具体调整。
此外，加工厂也需要严格遵守食品安全和卫生标准，确保产品的质量和安全性。
乳酸菌饮料HACCP计划)
15
标签说明
符合GB 7718的规定
16
适用标准
QB1554
备注
使用原料、辅料及包装物的描述具体见《原辅料、包装物特性描述》。
注明：本产品未添加任何防腐剂。
危害分析工作单
加工工序
（1）
潜在危害
（2）
潜在危害是否显著（3）
潜在危害是否显著的判定依据
（4）
显著危害的
控制措施（5）
化学危害：无
物理危害：无
辅料储存（乳化剂）
生物危害：致病菌污染
很少
严重
11
否
贮存条件不符合要求可能导致致病菌繁殖或污染，按PRPs对储存条件进行控制。
化学危害：无
物理危害：无
辅料储存安赛蜜）
生物危害：致病菌污染
很少
严重
11
否
贮存条件不符合要求可能导致致病菌繁殖或污染，按PRPs对储存条件进行控制。
化学危害：无
否
按照《加工工艺说明》进行操作不可能导致致病菌残留
化学危害：无
物理危害：无
包装膜验收
生物危害：致病菌污染
很少
严重
11
否
加工、储存、运输不当可能污染致病菌，按PRPs进行控制。
化学危害：重金属、乙酸、乙醇、正己烷
频繁
严重
3
是
来自加工过程中的化学污染物残留
由HACCP计划控制
是
物理危害：无
包装膜储存
生物危害：致病菌污染
原料、包装膜供方资质
原料、包装膜质量
合格证明
对供方进行评价
按进货检验规程进行检测
索取供方当批原料、包装膜的合格证明
乳酸菌饮料的作业指导书
乳酸菌饮料作业指导书一、工艺流程配料软化水→加热→混料→冷却→混料→搅拌酸奶调酸→调香→预热→均质→杀菌→冷却→灌装→成品或二次杀菌二、操作规程及艺参数1.生产前及时检查水、电、汽是否正常、设备运行是否有故障，若有故障及时汇报给生产部长，协调解决，在进行每一步操作前，检查管路连接是否正确、阀门是否在相应的位置，确认无误后进行下一步操作。
2.用85℃以上热清水对罐及管路循环清洗15分钟，要求无残液无垢。
3.依配料单要求领取原、辅料，并认真核对，不准私自更改。
对原辅料进行感官检查，正常后投入使用，如有异常报请生产部长及质管部鉴定后确认是否放行。
4.将适量软化水打入配料罐内，开启搅拌，加热到85℃左右。
5.稳定剂与白砂糖等辅料混合均匀后加入到配料缸内，高速乳化（或通过胶体磨）使稳定剂溶解充分。
6.物料冷却到30℃，将酸奶（酸奶制备见后三）加入。
7.将柠檬酸、苹果酸和乳酸用10倍冷水稀释后，用喷壶缓慢加入配料罐内。
8.加入香精，搅拌10分钟。
9.预热至65~70℃均质，要求一级均质压力10~12MPA，二级均质压力18~21MPA。
10.物料进入超高温灭菌机进行杀菌，要求95~100℃，4~6秒。
11.杀菌后的物料经板式换热器冷却至常温，进行灌装，（热灌装产品80℃以上灌装）等待灌装时间不要超过3个小时。
12.物料装瓶后两小时内，进入热水池进行杀菌。
13.待温度冷却至4℃以下，进行打码、贴标签、装箱。
要求标签要整齐，打码要正确、清晰。
14.检验、入库。
三、酸奶制备1.将100%鲜奶加热到50℃左右或将奶粉（无抗生素）用50℃左右的净化水充分溶解并水合15分钟以上，制备成100%复原乳。
2.预热到60℃。
3.25Mpa均质。
4.90~95，10分钟或137℃，4秒热处理。
5.冷却到44~45℃左右，在无菌条件下接种，搅拌时间大于5分钟。
6.43℃发酵4~5小时。
7.搅拌冷却到20℃以下。
发酵乳制备完毕。
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乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点
1．生产工艺流程
A．发酵乳生产
鲜牛乳→验收→净化→标准化→杀菌→高压均质→冷却→接种发酵→纯酸奶
Ｂ．乳酵菌乳饮料生产
糖和稳定剂干粉混合→搅拌溶解→杀菌→加入山梨酸钾和甜味剂→加入酸奶→加入酸味剂→加入香精→高压均质→灌装→（杀菌）→成品
2．关键控制点
关键点①：发酵乳的制作：A．原料奶收购。
刚收购鲜奶一般要求在5℃下低温保存，抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-18，细菌总数≤200000个/ mL，芽孢总数≤10 0个/mL，耐热芽孢总数≤50个/ mL，嗜冷菌≤10 个/mL，体细胞数≤500000个/mL,密度(20℃/4℃)1.028～1.032 ，脂肪≥3.0g/100g；蛋白质≥3.0g/100g；乳糖≈4.5g～5.0g/ 100g，抗生素残留≤0.007IU/ml(0.004μg/ml)。
B.原料奶热处理。
对原料乳的热处理（9 0℃保持10分钟或95℃保持5分钟）主要有两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微生物；使原料乳中的蛋白质适度变性，增加蛋白质的持水能力，增加发酵乳的网状结构，同时还有利于发酵菌的利用。
C．菌种选择．对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球菌和保加利亚杆菌，通常它的比例为1：1或2：1，杆菌不能占优势，否则酸度太强．Ｄ．发酵控制．目前常用菌种最适当生长温度为42-43℃，因此在接种前后奶的温度应控制在42±1℃（在活性乳加入发酵乳的温度应低于20℃）接种温度过低会使菌种的活化时间延长，发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加，对发酵不利，接种温度过高不但会抑制菌种的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。
菌种的接种量应该严格控制，接种量太大则发酵过快，不利发酵乳的风味完全形成和良好组织结构的构建，接种量太小，则发酵周期太长，污染杂菌的几率增加。
一般直投式的接种量为10-20U/T，继代式菌种的接种量为2-3%。
发酵过程温度和时间控制也是重要因素，在整个发酵过程中，发酵罐（发酵室）的温度都应恒定（42-43℃），温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发酵乳的品质变差；发酵的时间也应该严格控制，时间太短，发酵风味不好，结构差；时
间太长则酸度太高，口感不好。
一般要求直投式菌种发酵时间在3.5-6小时，继代式菌种的发酵时间稍短，一般在2.5-4小时，严格控制确保每次发酵乳品质一致性。
关键点②：稳定剂选择及溶解。
A．稳定剂的选择。
稳定剂是影响乳制品品质的重要因素，由于在酸性环境下，乳制品本身处于不稳定的状态，乳酸菌饮料易出现水析及沉淀，甚至水乳分层现象，因此对稳定剂的稳定效果有更大的依赖性，要求稳定剂有很好的稳定作用。
单体胶（果胶、PGA、CMC）单独使用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用。
Ｂ．稳定剂的溶解。
由于乳酸菌饮料的稳定剂是以胶体为主，而且一般添加量较大，因此若直接加到水中容易吸水形成胶团，难以溶解。
所以一般与适量的白砂糖先干拌均匀，提高其与水的接触面及其分散性，再加热到80-85℃搅拌溶解15～30分钟，使之成为均匀的胶液，如用胶体磨或高速剪切设备溶解效果更佳。
活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却4 0℃以下，以免对活菌产生影响。
关键点③：调酸，调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性，尤其是对于杀菌型的乳酸菌饮料。
一般来说，调酸需注意以下几点。
Ａ．酸的浓度。
一般需将酸溶解（或稀释）成10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制。
B．加酸的温度。
由于温度越高，分子运动的速度就越快，因此，加酸温度越高，酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀的现象。
因此加酸的温度不宜高，一般都应控制在30℃以下，实践表明，控制在20℃以下，产品的稳定性更好。
Ｃ．加酸的速度。
加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸的现象而导致沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较好地控制加酸的速度。
关键点④：杀菌及保藏。
由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程，因此，对于生产工艺过程卫生有十分严格的要求：原料奶的质量必须合格并保证杀菌条件；所有设备、管路必须保证杀菌合格；生产环境的空气细菌数应≤300 个m-3，酵母菌、霉菌≤50个m-3；注意个人卫生并定期检查、检验；各种原辅料在与混合前应尽可能做到商业无菌状态，所经过的管路杀菌必须合格；包装材料在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。
同时，活性乳酸菌饮料必须在冷链下销售、储存。
而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到一定保质期的目的必须在均质后进行超高温杀菌（110～130℃，3～10秒）然后无菌灌装，或灌装后进行二次杀菌（85℃，维持15～30分钟）。