对接焊缝的工艺要求..
埋弧焊工艺：对接接头单面焊操作方法
埋弧焊工艺：对接接头单面焊操作方法1、单面焊双面成形（1）焊剂垫法焊剂垫以一定压力衬托在焊件背面，帮助焊缝成形。
焊剂垫上单面焊双面成形埋弧焊焊接参数见下表。
焊剂垫上单面焊双面成形埋弧焊焊接参数由于焊接时要求焊剂始终与焊件紧贴，焊缝背面成形难以稳定，为防止焊缝悬空造成衬垫贴不紧而焊穿，一般用压力架、电磁平台等来压紧。
（2）铜垫法和焊剂—铜垫法焊接4mm以下薄板时，可不留装配间隙，直接在铜垫板上焊接，以达到单面焊双面成形。
在焊接较厚板材时，为了改善背面成形条件，常采用焊剂—铜垫法。
此时焊件不开坡口，预留合适的装配间隙，然后均匀地在接缝中撒上焊剂进行焊接，焊接时，焊件与铜垫板间须贴紧夹固。
焊剂铜垫板上单面对接焊焊接参数见下表。
焊剂铜垫板上单面对接焊焊接参数（3）电磁平台—焊剂垫法对接接头板厚在14mm以下，可以单面一次焊透。
超过14mm时应开坡口或留间隙。
间隙在5～6mm时可不开坡口一次焊透20mm。
应当指出，开坡口的目的并非完全是增大一次性焊透量，它还有控制熔合比和调节焊缝余高的明显作用。
电磁平台—焊剂垫上单面对接焊焊接参数见下表。
电磁平台—焊剂垫上单面对接焊焊接参数（4）龙门压力架—焊剂铜垫法在龙门压力架的横梁上有多个气缸，通入压缩空气后，气缸带动压紧装置将焊件压紧在焊剂铜垫上进行焊接。
焊接结束后，通过三通阀使气缸带动压紧装置，升起便可以移走焊件。
焊接背面的成形装置采用焊剂铜垫，铜垫上开有一个成形槽以保证背面成形。
铜衬垫成形槽的截面形状如下图所示。
▲铜衬垫成形槽的截面形状焊剂铜垫截面尺寸见下表。
焊剂铜垫截面尺寸（单位：mm）将焊接部位清理干净，借助焊接平台上的输送滚轮将焊件送入进行装配，留出一定的装配间隙并使间隙中心线对准成形槽的中心线，焊缝两端焊接引弧板和引出板，放下龙门架压紧焊件，顶紧铜垫，在焊接前将细粉焊剂均匀地填入铜垫的成形槽中，然后按照制订的焊接参数进行焊接。
龙门压力架—焊剂铜垫法焊接参数见下表。
钢板对接焊缝宽度标准
钢板对接焊缝宽度标准本标准规定了钢板对接焊缝的宽度要求、焊接材料、焊接工艺参数、焊缝坡口形式以及焊缝检验等方面的内容。
适用于厚度为2mm~100mm的钢板对接焊缝的焊接和检验。
●焊缝类型钢板对接焊缝可分为以下两种类型：●平焊缝：焊接时焊缝表面与焊接方向平行的焊缝。
●角焊缝：焊接时焊缝表面与焊接方向垂直的焊缝。
焊缝尺寸焊缝尺寸应符合设计要求，设计未规定时，应根据实际情况和经验确定。
一般而言，平焊缝的宽度应为钢板厚度的1.2~1.5倍，角焊缝的焊脚高度应为钢板厚度的1.2~1.5倍。
焊接材料焊接材料应符合设计要求，设计未规定时，应根据钢板的材质、厚度和使用条件选择合适的焊接材料。
常用的焊接材料包括低碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条等。
焊接电流焊接电流应根据焊接材料、钢板材质和厚度等因素进行选择。
合适的焊接电流可以提高焊接质量和效率，避免烧穿或未焊透等问题的发生。
一般而言，低碳钢和低合金钢的焊接电流为60~120A，不锈钢的焊接电流为40~80A。
焊接速度焊接速度应根据钢板材质、厚度和焊接材料等因素进行选择。
合适的焊接速度可以保证焊接质量和效率，避免焊接变形和咬边等问题的发生。
一般而言，低碳钢和低合金钢的焊接速度为30~60cm/min，不锈钢的焊接速度为20~40cm/min。
焊缝坡口形式钢板对接焊缝的坡口形式应根据实际情况和经验选择，常用的坡口形式包括V形坡口、X形坡口和U形坡口等。
坡口角度、钝边和间隙等参数应根据钢板厚度、材质和使用条件进行选择。
焊缝间隙钢板对接焊缝的间隙应符合设计要求，设计未规定时，应根据实际情况和经验确定。
一般而言，平焊缝的间隙应为钢板厚度的1.2~1.5倍，角焊缝的间隙应为钢板厚度的1.2~1.5倍。
焊缝清理在焊接前应对焊缝表面进行清理，去除油污、锈蚀和氧化物等杂质，以确保焊接质量和外观美观。
可以使用砂轮、钢丝刷、化学清洗剂等方法进行清理。
焊缝检验焊缝检验应包括外观检验和无损检测两个部分。
钢结构焊缝连接要求
第二节 焊缝连接 第８．２．１条 焊缝金属宜与基本金属相适应。
当不同强度的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
第８．２．２条 在设计中不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中大量焊缝，同时焊缝的布置应尽可能对称于构件重心。
注：钢板的拼接：当采用对接焊缝时，纵横两方向的对接焊缝，可采用十字形交叉或Ｔ形交叉；当为Ｔ形交叉时，交叉点的间距不得小于２００ｍｍ。
第８．２．３条 对接焊缝的坡口形式，应根据板厚和施工条件按现行标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的要求选用。
第８．２．４条 在对接焊缝的拼接处，当焊件的宽度不同或厚度相差４ｍｍ以上时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于１／４斜角（图８．２．４）；当厚度不同时，焊缝坡口形式应根据较薄焊件厚度按第８．２．３条的要求取用。
第８．２．５条 当采用不焊透的对接焊缝时，应在设计图中注明坡口的形式和尺寸，其有效厚度h（ｍｍ）不得小于１．５t，ｔ为坡口所在e焊件的较大厚度（ｍｍ）。
在承受动力荷载的结构中，垂直于受力方向的焊缝不宜采用不焊透的对接焊缝。
第８．２．６条 角焊缝两焊脚边的夹角α一般为090（直角角焊缝）。
夹角α＞060的斜角角焊缝，不宜用作受力焊缝（钢管结构120或α＜0除外）。
第８．２．７条 角焊缝的尺寸应符合下列要求： 一、 角焊缝的焊脚尺寸h（ｍｍ）不得小于１．５t，ｔ为较厚焊件 f厚度（ｍｍ）。
但对自动焊，最小焊脚尺寸可减少１ｍｍ；对Ｔ形连接的单面角焊缝，应增加１ｍｍ。
当焊件厚度等于或小于４ｍｍ时，则最小焊脚尺寸应与焊件厚度相同。
二、 角焊缝的焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的１．２倍（钢管 结构除外），但板件（厚度为ｔ）边缘的角焊缝最大焊脚尺寸，尚应符合下列要求： １．当ｔ≤６ｍｍ时，h≤ｔ； f２．当ｔ＞６ｍｍ时，h≤ｔ－（１～２）ｍｍ。
f圆孔或槽孔内的角焊缝焊脚尺寸尚不宜大于圆孔直径或槽孔短径的１／３。
手工电弧焊焊接工艺标准规范标准
手工电弧焊焊接工艺标准1.手工电弧焊焊接施工工艺标准1.1适用范围本工艺适用于钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工艺。
工艺规定了一般低碳钢、普通低合金高强度钢手工电弧焊的基本要求。
凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件手工电弧焊均应按本工艺规定执行。
1.2 引用标准（1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）；（2）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300—2001）；（3）建筑钢结构焊接规程（JGJ81—2002）；（4）碳钢焊条（GB5117—85）；（5）低合金钢焊条（GB5118—85）；（6）钢结构焊缝外形尺寸（GB10854—89）；（7）焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级（GB/T12469—90）；（8）钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级（GB11345—89）。
1.3 术语焊接工艺——制造焊件所有有关的加工方法实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法的选定、焊接参数、操作要求等。
坡口——根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配的一定几何形状的沟槽。
断续焊缝——焊接成具有一定间隔的焊缝。
塞焊缝——两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊缝，只在孔内焊角缝者。
焊缝厚度——在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离。
手工焊——手持焊具、焊枪或焊钳进行操作的焊接方法。
预热——焊接开始前，对焊件的全部（或局部）进行加热的工艺措施。
后热——焊接后立即对焊件的全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。
焊条——涂有药皮的供手弧焊用的熔化电极。
它由药皮和焊芯两部分组成。
焊药——压涂在焊芯表面上的涂料层。
焊渣——焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣。
焊接工作台——为焊接小型焊件而设计的工作台。
定位板——为保证焊件间的相对位置，防止变形和便于装配而临时焊上的金属板。
引弧板——为在焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。
焊接在这块板上开始，焊后割掉。
焊接工艺规程
焊接工艺规程一、引言焊接作为一种重要的工艺，在机械加工、装配和制造领域中都有广泛的应用。
焊接工艺规程是对焊接过程、设备、操作等方面进行严格规范和标准化的文件，它是焊接质量保证的重要手段之一，有助于提高焊接质量，减少事故发生，保障生产安全。
二、适用范围本规程适用于手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等多种焊接工艺，适用于搭接焊、角焊、对接焊、填充焊等多种焊接方式，适用于冶金、化工、能源等多个行业中的焊接作业。
三、焊接材料与设备1、焊接材料：焊接材料应符合国家标准或相关标准要求，焊缝材料和母材的化学成分和机械性能应符合设计要求。
2、焊接设备：焊接设备应符合国家标准或相关标准要求，符合安全要求，经过检验合格方可使用。
四、焊接工艺1、焊接工艺的选择应根据对接材料、焊接位置、焊缝形式、厚度和质量要求等方面进行综合考虑，确立技术方案。
2、焊接前应进行表面处理、除油除氧等预处理，确保焊接质量。
3、焊接过程中应保证焊接电流、电压、电极直径、焊接速度等焊接参数符合规范要求。
4、焊接操作人员应具有相应的职业培训和证书，熟悉所需焊接技术，严格执行规范要求。
5、焊接过程中应防止引起开裂、气孔、未熔合等缺陷，确保焊接质量。
6、焊接完成后应进行外观检查、尺寸检查和焊缝无损检测等，确保焊接质量符合要求。
五、安全防护措施1、切勿在没有专人看护的情况下离开焊接设备。
2、在现场周围设置明显的警示标志和障碍物，防止外来干扰。
3、其它人员应离焊接现场一定安全距离，在必要时戴上相应的防护装备。
4、焊接过程中应注意防止火花溅落，避开有易燃、易爆物品的区域。
5、在使用气体保护焊接时，应注意保护设备和人员免受气体泄漏的影响。
六、焊接记录与检验1、在焊接现场应有专人填写记录，记录内容应包括焊接材料、设备、焊接参数、操作人员等有关信息。
2、焊接完成后应进行外观检查、尺寸检查和焊缝无损检测等，确保焊接质量符合要求。
3、焊接记录和检验报告应保存至少五年，作为质量保证参考文件。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件焊接件是指通过焊接工艺将多个金属或非金属材料连接起来的构件。
作为一种常见的连接方式，焊接在各个行业中都得到了广泛的应用。
为了确保焊接的质量和安全性,必须遵循一定的技术条件和标准。
本文将就焊接件的通用技术条件进行细致的探讨。
1. 材料选择焊接件的材料选择十分重要，需要根据具体的工作环境和要求来确定。
常见的焊接材料包括钢材、铝材、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑其强度、耐腐蚀性、耐高温性等因素，并确保焊接材料能够适应所需的工作环境。
2. 准备工作焊接前的准备工作包括清洁、切割和装配等。
焊接面积应保持干净，无油污、灰尘或其他杂质。
如果焊接件表面有锈蚀，应使用适当的方法进行除锈处理。
切割过程中应保证切缝的准确性和光滑度。
装配时，需要确保焊接件的位置和角度准确无误。
3. 焊接过程焊接过程中需要注意以下几个方面：3.1 焊接设备：标准的焊接件应使用适当的焊接设备，例如电焊机、气焊设备等。
焊接设备应符合国家相关标准，并经过定期检查和维护，确保其安全可靠。
3.2 焊接方法：根据具体材料和要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中，应注意焊接速度、电流电压、电流极性等参数的控制，以确保焊缝的质量。
3.3 焊接接头形式：根据需要，选择适当的接头形式，如对接接头、角接接头、搭接接头等。
接头形式应符合相关标准，并确保焊接部位的连接牢固、无裂纹等缺陷。
4. 焊后处理焊接完成后，需要对焊缝进行适当的处理，以确保其质量和可靠性。
4.1 清洁：焊接件清洁应去除焊渣和氧化物等杂质。
可以使用适当的溶剂或清洗剂进行清洗。
4.2 表面处理：根据需要，可以对焊缝进行抛光、喷漆等表面处理，以提高其外观和耐腐蚀性。
4.3 检测：焊接件在完成后应进行质量检测，以确保其符合相关标准和要求。
常见的检测方法包括目测、射线检测、超声波检测等。
5. 质量控制在焊接件的制作过程中，需要进行严格的质量控制，以确保其质量和安全性。
焊接工艺的焊接接头的焊接接头设计规范
焊接工艺的焊接接头的焊接接头设计规范焊接接头是焊接工艺中至关重要的组成部分，其质量直接影响着焊接件的使用寿命和安全性。
为了确保焊接接头的质量和可靠性，必须严格按照设计规范来进行焊接接头的设计。
本文将介绍焊接接头的设计规范。
一、焊接接头的分类焊接接头按照不同的连接方式可分为对接接头、角接接头、搭接接头和角搭接接头等。
每种接头都有其适用的工况和要求，因此在设计焊接接头前需要明确其分类和要求。
二、焊接接头的几何尺寸设计1. 对接接头的几何尺寸设计对接接头是将两个焊接件的对接边缘进行焊接连接，常见的类型有对接薄板焊接接头和对接角焊接接头。
对于对接薄板焊接接头，焊缝的尺寸应根据板厚、焊接材料和焊接工艺来确定。
对接角焊接接头的焊角、焊宽和焊脚尺寸等也需按照设计规范进行确定。
2. 角接和搭接接头的几何尺寸设计角接接头是通过将焊接件的边缘进行交角焊接连接，常见的有T型接头和角槽接头。
搭接接头是将一个焊接件的边缘与另一个焊接件的表面焊接连接。
在设计这些接头时，需要根据应力分布和舒适要求确定合适的角度和搭接长度。
三、焊接接头的焊缝设计焊缝的设计直接影响着焊接接头的强度和密封性。
在设计焊缝时需要考虑以下几个方面：1. 焊缝形状：常用的焊缝形状有V型、U型和J型等。
选择适当的焊缝形状有利于提高焊接接头的强度和抗载能力。
2. 焊缝尺寸：焊缝的尺寸应根据焊接接头的受力情况和焊接工艺来确定，以保证焊接接头的质量和可靠性。
3. 焊缝准备：焊缝的准备包括除锈、刨平、倒角等工序。
良好的焊缝准备有助于提高焊接接头的焊接质量和外观。
四、焊接接头的材料选择在设计焊接接头时，需要根据焊接件的材料选择适当的焊接材料。
焊接材料的选择应考虑材料的相容性、强度和热变形等因素，以确保焊接接头与焊接件具有良好的相容性和高强度。
五、焊接接头的焊接工艺选择焊接工艺在焊接接头的设计中起着关键的作用。
选择合适的焊接工艺可以提高焊接接头的质量和可靠性。
在选择焊接工艺时需要考虑以下几个因素：1. 焊接材料的特性：焊接材料的熔点、熔化性能等特性对焊接工艺的选择有一定的影响。
焊接工艺规范标准.docx
焊缝质量标准4.1 保证项目4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
4.1.3 Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。
4.1.4 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
4.2 基本项目4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
4.2.2 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。
4.2.3 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。
Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 为连接处较薄的板厚。
4.3 允许偏差项目，见表5-1。
5 成品保护5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。
低温下应采取缓冷措施。
5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。
隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
6 应注意的质量问题6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
焊接工艺规范
焊接⼯艺规范焊接⼯艺规范(试⽤)⼀、总则1.本规范适⽤于本⼚所进⾏的轻钢结构中的普通碳素合⾦钢和低合⾦钢的焊接。
2.本⼚轻钢结构的焊接采⽤以下⽅法:⼿⼯电弧焊，⽓体保护焊，⾃动、半⾃动埋弧焊，电渣焊。
3. 轻钢结构的焊接, 必须按施⼯图的要求进⾏,并应符合本规范和国家的有关标准。
4. 轻钢结构的焊接应遵守国家安全技术和劳动保护的规定。
5.本规范参照了JGJ81～91的⼀些规定。
⼆、钢材和焊接材料的选择1．钢材和焊接材料,应符合施⼯图和国家的相关规定,应有质量检验书和检验报告。
如改变材料,必须重新设计和验算。
强度单位:MPaCegu= C+Mn/6+1/5(Cr+Mn+V)+1/15(Ni+Cu)式中, C(碳),Cr(铬),Mn(锰),V(钒),Ni(镍),Cu(铜)表⽰相应元素的含量。
三、焊接接头和构造设计1.常⽤的焊接接头型式如下:a:对接接头:b:搭接接头:c:⾓接接头:d:T型接头:e:接触点焊:f:槽焊和塞焊2.⽴柱,横梁等薄壁结构的拼接应采⽤接触点焊,并保持对称,以减少焊接变形。
3.为了减少焊接应⼒和应⼒集中,焊接接头的设计应避免焊缝密集和三向焊缝相交。
4.为了节约材料,有时H型钢须接长,此时翼缘和腹板不要在⼀个剖⾯上,之间相差150～200mm,呈┌┘型, 以避免焊缝密集。
5.对于薄壁C型钢的接长,焊缝应双⾯焊接,横梁⼀般不接长使⽤。
6.⾓接接头的焊缝,要求尺⼨如下:He≥1.5t (t为较薄板材厚度),如只采⽤单⾯焊,此时He≥1.5t +1,(t为较薄板材厚度)。
7.T型接头,板厚t≤6mm,要求同(6), 板厚t>6mm,需开坡⼝,中间留根0～2mm, 坡⼝⾓度50+5.0-5.0o。
8.不同厚度钢板对接,允许厚度差值见下表,超过规定值则需将其⼀⾯或双⾯加⼯成斜坡,其坡度应⼩于等于1:4。
较薄钢板厚度(mm) 5～9 10～12 >12厚度差(mm) 2 3 49.对于C型钢等薄构件的焊接,为了避免焊缝横缩的扭曲变形,应采⽤三⾯围焊和型焊,尺⼨应满⾜(6)的规定,围焊的转⾓必须连续施焊。
对接焊缝
1．对接焊缝 对接焊缝是沿着两个焊件之间形成的， 有不开坡口（或开I 形坡口）和开坡口的两种。 焊缝表面形状有上凸的和与表面平齐的。
2．角焊缝
角焊缝截面形状
3．工作焊缝和联系焊缝 工作焊缝(又称承载焊缝) 焊缝与焊件串联成整体主要承担载荷的作用。焊 缝一旦断裂，钢结构就立即受到严重破坏。
焊接接头的基本类型
1、对接接头 将同一平面上的两个被焊工件的边缘相对焊接 起来而形成的接头称为对接接头。 它是各种焊接结构中采用最多、也是最完善的一 种接头形式，具有受力好、强度大和节省金属材料的 特点。 但是，由于是两焊件对接连接，被连接件边缘加 工及装配要求则较高。在焊接生产中，通常使对接接 头的焊缝略高于母材板面。由于余高的存在造成构件 表面的不光滑，在焊缝与母材的过渡处会引起应力集 中。
焊接接头的设计中对焊缝质量的要 求、焊缝尺寸大小、焊缝位置、工件厚 度、几何尺寸、施工条件等不同，决定 了在选择焊接方法和制定工艺时的多样 性。合理的焊接接头设计与选择不仅能 保证钢结构的焊缝和整体的强度，还可 以简化生产工艺，节省制造成本。
设计和选择焊接接头的主要因素： （1）保证焊接接头满足使用要求； （ 2 ）接头形式能保证选择的焊接方法正 常施焊； （ 3 ）接头形式应尽量简单，尽量采用平 焊和自动焊焊接方法，少采用仰焊和立 焊，且最大应力尽量不设在焊缝上； （ 4 ）焊接工艺能保证焊接接头在设计温 度和腐蚀介质中正常工作；
T形接头
3、搭接接头 两块板料相叠，而在端部或侧面进行角焊，或加 上塞焊缝、槽焊缝连接的接头称为搭接接头。 由于搭接接头中两钢板中心线不一致，受力时产 生附加弯矩，会影响焊缝强度，因此，一般锅炉、压 力容器的主要受压元件的焊缝都不用搭接形式。 由于搭接接头使构件形状发生较大的变化，所以 应力集中要比对接接头的情况复杂得多，而且接头的 应力分布极不均匀。 在搭接接头中，根据搭接角焊缝受力方向的不同， 可以将搭接角焊缝分为正面角焊缝、侧面角焊缝和斜 向角焊缝。
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对接焊缝的工艺要求
1、所有对接焊缝的表面不得低于母材，且于母材应圆滑过渡。
2、焊接接头处的错边不大于0.1t（t为对接处较薄板的厚度）。
3、板厚超过14mm时应在接头处开坡口，坡口深度应不小于5mm，
反面碳弧气刨清根后，焊缝宽度按下表，焊缝余高1~2mm。
4、所有对接焊缝应成形均匀，每条焊缝的宽度和高度差应不大
于1.5mm。
5、焊缝要求平直，接头宽度方向的错位小于2mm。
6、对接接头长度方向不平度应控制在1.5mm内。
7、打磨后的焊缝应与原有的焊缝保持一致。
对接焊缝允许偏差值如下表：
板厚度 坡口间隙 焊缝宽度 焊缝高度
6~8 0~2 10~12 1~2
10~12 2~3 12~14 1~2
14~16 3~4 14~18 1~2
18~22 3~5 18~24 1~2
生产部
2016年3月7日
H型钢的组立工艺要求
1、组立前应详细核对所使用的材料尺寸。
2、点焊尺寸、焊点之间的距离应均匀，焊点大小不可超过
要求的焊角高度（t*75%，t为腹板厚度）。
3、控制好变截面腹板对接缝隙处的平面度。
4、翼板对接焊缝与腹板对接焊缝处应平直。
5、翼板对接焊缝与腹板对接焊缝的距离应符合验收规范的
要求（<200）。
6、腹板中心偏移控制在2.0mm内。
7、腹板平面度控制在3.0mm内。
8、严格控制H型钢组装后的垂直度（b/100且不大于3.0mm，
b为翼板宽度）。
生产部
2016年3月7日
机械矫正工艺要求
1、必须严格控制翼缘板的垂直度。
2、当机械矫正无法进行时，应采取有效方式保证连接处的
垂直度。
3、整改后的构件不能有明显的外观缺陷。
4、严格控制装配前构件整体的弯曲、扭曲、保证装配尺寸
有足够的余量。
5、
翼缘矫正超标时应采用其他方式，如锤击修正到合乎要
求。
生产部
2016年3月7日
法兰板加工标准要求
1、宽度、长度允许偏差±3mm。
2、切割面平面度应小于2.0mm。
3、火焰切纹深度控制在0.5以内。
4、不允许有局部缺口缺陷。
5、焊渣、熔瘤彻底清除干净。
6、法兰板的平面度为±0.5mm。
生产部
2016年3月7日
制孔加工标准要求
1、孔壁表面圆滑不应有粗糙感。
2、孔的圆度控制在2mm之内。
3、孔的垂直度为0.03t，且大于2.0mm（t为板厚）。
4、两孔的距离偏差应符合验收规范要求，见下表。
5、端口的距离偏差应符合验收规范要求，见下表。
6、组孔的距离偏差应符合验收规范的要求，见下表。
7、严格控制主构件上定位孔尺寸。
螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000
同一组内任意两
孔间距离
±1.0 ±1.5 — —
相邻两组的端孔
间距离
±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0
生产部
2016年3月7日
主钢构装配工艺要求与允许偏差值
1、装配前应对所有半成品进行详细核对，是否与料单数据
一致。
2、整个装配过程中的重点、难点、复杂部位，例如：节点、
孔、角度、连接孔、是否与料单相符。
3、准确无误核对详查几何尺寸，确保在允许偏差内。
4、装配顺序方法合理程度应符合验收规范的要求，例如，
吊车梁、钢梁不应下挠，首要考虑起拱，要先检查H钢起拱
方向。
5、坡口间隙的加工应严格按焊接工艺操作，不得随意改变，
以防止构件较大的变形。
6、严格控制柱构件的长度、角度尺寸，以保证现场安装的
顺畅。
7、法兰板宽度方向的倾斜应控制在0.5mm以内。
8、法兰板长度方向的倾斜应控制在0.5mm以内。
9、法兰板的平面度应控制在1mm以内，且只允许凹进。
10、法兰板的装配位置偏心应控制在2mm内。
11、所有的主构件上附件的定位尺寸应控制在3mm内。特别
指出所有附件上孔中心的定位尺寸，应严格控制。
12、构件整体长度应控制在+3.0~-5.0mm以内。
13、构件截面高度应控制在±2.0mm以内。
14、对口处错边应控制在1.5mm以内。
15、牛腿面的翘曲应控制在2.0mm以内。
16、柱脚底板平面度应控制在5.0mm以内。
17、严格控制构件组装后孔距的允许偏差1.0~3.0。
18、钢梁、吊车梁整体长度不得下挠。
19、切割后的毛刺、切割渣必须清理干净。
生产部
2016年3月7日
行车粱公差标准
1、拱度的要求：上拱度应控制在5mm范围内，不得下挠。
2、侧弯应控制在5mm范围内。
3、扭曲应控制在3.0mm范围内。
4、翼缘板不平度应控制在每米范围2mm内。
5、行车粱整体长度应控制在0~-5mm范围内。
6、与轨道接触面的倾斜度应控制在2.0范围内。
7、安装孔中心距偏差不得大于2mm。
生产部
2016年3月7日
二氧化碳气体保护焊工艺要求
1、焊接顺序：焊工选择合理的焊接顺序，把构件变形程度
降低到最小。
2、根据不同的板材厚度选用不同的工艺参数及焊角大小，
焊角控制：最薄板的75%。
3、坚决杜绝漏焊、缺焊，特别是收弧、起弧位置，不可遗
漏包角焊。
4、所有影响焊缝外观质量的缺陷应彻底整改，特别是表面
焊渣飞溅等。
5、无论对接焊接、角接焊缝，且与母材应圆滑过渡。
6、焊缝的外形与内在质量均应符合图纸或标准要求。
7、焊接后的檩托板横向、纵向不得倾斜。
8、焊缝咬边不得大于0.5mm，偏焊不可超过2mm。
生产部
2016年3月7日
埋弧自动焊工艺要求
1、准确合理的调整工艺参数，严格控制焊接电流的大小，
预防焊接变形，焊道顺序应是对角焊接。
2、减少外观缺陷产生的机率，特别注意连接、密集气孔的
生成。气孔的大小和数量不可超规范要求。
3、需要补焊打磨的焊缝，打磨后应与原有焊接保持一致。
4、焊角、焊厚、余高的控制应符合验收规范的要求。焊角
宽度应为腹板的75%，焊角厚度为1/2腹板厚度。
5、所有残留焊迹必须彻底清除干净。
6、H型钢两端需加引弧板与收弧板。
7、偏焊不可超过焊角大小的20%，收边深度不可大于0.5mm
且长度不可大于100mm。
生产部
2016年3月7日
碳弧气刨工艺要求
1、刨削坡口中心于母材接缝中心之间的偏差应控制在
±2mm以内。
2、刨削坡口的宽度和深度应均匀、平顺。
3、适应焊接工艺评定中有关焊接坡口的要求。
4、刨削坡口中不得残留粘碳，坡口内及其边缘的铁渣，毛
刺和氧化铁等应清除干净。
5、对全熔透焊缝根部要完全刨透。
6、对厚板的深坡口应采用分段，多层刨削。
7、对较薄板进行气刨时应分段刨削，以防止工件变形。
生产部
2016年3月7日
热矫正打磨抛丸作业指导书
1、整体构件弯曲控制在L/1000＜10mm。
2、整体构件扭曲控制在h/250＜5mm。
3、整体构件侧弯控制在L/2000＜10mm，须严格控制侧弯。
4、法兰板平面度控制在1.5mm内，螺栓孔的毛刺需打磨干
净。
5、由于工序制作中主构件上其它零部件发生变形应及时进
行矫正。
6、控制加热温度准确方式应符合规范要求。
7、构件所有不规范处均需要打磨并经质检员验收合格后方
可进行下道工序。
8、除锈等级，如果合同无特殊要求，执行（GB8923-88）Sa2.5
除锈等级验收。
9、对特殊构件要按要求起拱。
生产部
2016年3月7日
油漆作业指导书
1、构件整体表面处理不当时，操作者应及时提出。
2、选用不同颜色油漆喷涂时，应及时彻底清洗全套工具。
3、端板与翼板内侧、牛腿及加强筋的各个侧面都必须有符
合要求的漆膜厚度，隐蔽部位可以手工操作。控制好由于温
度关系所带来的不利影响。
4、对于返工的构件，应及时修补油漆。
5、油漆在构件表面的分布均匀。
6、油漆不应有流挂、积聚和漏喷等现象存在。
7、油漆作业应保证满足漆膜厚度要求及严格按生产要求的
油漆种类分工。
生产部
2016年3月7日