基层工程常见质量问题分析、预防与处理方法
水泥稳定基层施工中常见质量问题的改进措施
水泥稳定基层施工中常见质量问题的改进措施在水泥稳定基层施工中，常常会出现一些质量问题，例如固结性能不达标、强度不足、开裂等。
这些问题给工程的建造和使用带来了一定的风险和隐患。
为了解决这些常见的质量问题，需要采取一系列的改进措施。
本文将从固结性能、强度和裂缝控制等方面，探讨水泥稳定基层施工中常见质量问题的改进措施。
一、固结性能改进措施1. 土壤改良剂选择：在水泥稳定基层施工中，土壤改良剂是关键因素之一。
应根据土壤类型和工程要求选择合适的土壤改良剂，比如石灰、水泥等。
同时，要注意改良剂的质量和含量控制，确保其能够有效提高土壤的固结性能。
2. 施工工艺优化：合理的施工工艺对于土壤固结性能也有很大的影响。
在施工过程中，应注意施工顺序和施工速度的控制，避免过快或过慢导致土壤固结效果不佳。
同时，要保证施工过程中的湿度和温度条件，以提高土壤固结效果。
二、强度改进措施1. 配合比优化：水泥稳定基层的强度与水泥的含量和配合比有关。
应通过实验和经验，确定合理的水泥含量和配合比。
在设计阶段，要充分考虑道路使用的荷载和环境条件等因素，以提高基层的强度。
2. 施工质量控制：施工质量对于水泥稳定基层强度的提高至关重要。
应加强施工人员的培训，提高施工质量的控制力度，确保施工过程中的水泥搅拌均匀、浇筑均匀等。
三、裂缝控制改进措施1. 施工过程控制：在水泥稳定基层施工过程中，应注意施工速度和操作方法。
施工过程中避免过快或过慢，避免操作不当导致的裂缝产生。
2. 温度和湿度控制：温度和湿度是影响水泥稳定基层裂缝产生的因素之一。
因此，在施工前要了解施工区域的气候条件，合理控制施工的时间，并采取相应的防护措施，避免温度和湿度变化过大导致的裂缝产生。
综上所述，水泥稳定基层施工中的常见质量问题可以通过固结性能改进、强度提高和裂缝控制等措施得以解决。
这些改进措施需要施工人员具备专业的技术和丰富的经验，并且要遵循科学的施工规范和要求。
通过这些措施的实施，可以大幅度提高水泥稳定基层的质量，确保工程的顺利进行和使用安全。
水稳基层常见质量通病及防治措施.pptx
含量在 2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。⑤水泥的水 化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥 混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的 10%～20%)，改善集料的级配以 减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合 料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。⑥根据当地的材料情况确 定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合 规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混 合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料 级配范围。 2 施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温 季节 到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而 产 生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施 工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施 工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。 3 控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量 (水 泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大 0.5%～ 1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大 1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。 4 增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不 但影 响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实 证 明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用 20～25t 振 动压路机进行重型碾压。 5 施工中对水泥稳定基层的控制。①加强拌合摊铺质量，减 少材 料离析现象。②按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽 可 能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥 初凝时间内完成碾压。③保证基层的保湿养生期和养生温度。 6 及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工 布、 麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强 度， 而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发 引 起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少 干缩裂缝的一个切实可行的办法。 7 在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料， 可 以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底) 基层的裂缝，但是成本 较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。纤维的种 类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。 8 在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水 泥稳 定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混 合 料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的。 9 基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重 量的 10 %～20%) ，可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和 改 善混合料的形变性能。
常见质量问题防治措施专项施工方案
常见质量问题原因分析、防治措施一、主要质量问题及防治措施（一）、墙面裂缝及空鼓质量问题及防治措施1、存在问题及原因分析：（1）、墙面裂缝问题集中出现在混凝土结构及填充墙交接处、施工预留洞口、填充墙管线沟槽处、业主私自改造的墙体上等部位，这是业主投诉最多且比较难处理的问题。
墙面抹灰完成后的较长时间内会陆续出现墙面空鼓现象。
（2）、原因分析：1）、选用分包单位的材料质量及施工水平达不到要求，施工时经常不按照质量要求进行施工；2）、基层处理不合格，清理不彻底；3）、抹灰经历夏天和冬天，温差过大，混凝土结构和填充墙材料膨胀系数不一致，造成温度应力裂缝，这种裂缝一般稍大；4）、墙体材料选用的多孔砖及加气砼砌块干燥后的收缩比例较大，如砂浆强度不足或灰缝不饱满时容易出现干缩裂缝，这种裂缝一般较为细小；5）、钢板网铺设不到位、铺设过少，主要体现在钢板网紧贴墙体未留出适当间距，墙面剔凿、临时施工洞口等部位为加设钢丝网；6）甩浆用的砂浆强度不足，未进行养护，甩完浆后未达到一定强度就开始进行抹灰，致使抹灰层和墙体粘结强度不足。
7）、现场技术人员技术交底及管理检查不到位；2、防治措施：1）、选择有实力、正规的成品砂浆供应商和施工队伍，以保证材料质量和施工质量；由设计单位明确砂浆强度及品种要求。
2）、抹灰前对基层进行统一清理，除去附着在墙体表面上的砂浆、灰尘等杂物，验收合格后方可进行后续施工。
3）、为增加基层对抹灰层的粘结性，在抹灰前宜对于基层采取机械喷浆处理。
浆料采用1:1水泥砂浆加水泥重量20%的801胶，经养护至少三天后再进行墙体抹灰。
如采用人工甩浆，必须采用强度较高的砂浆，甩浆完成后必须进行养护，待达到一定强度时在进行抹灰施工。
4）、加强对填充墙砌体施工的质量控制，严格控制灰缝的饱满度及后塞部位的施工。
抹灰前应采用1:3水泥砂浆将砌块开裂（先剔槽）、凹凸不平部位抹平，并对光滑的混凝土表面进行凿毛处理。
5）、加强钢丝网的使用，钢丝网的合理使用是解决墙体裂缝的最主要手段之一，同时加强钢丝网材料验收，确保采用热镀锌钢丝网片，网孔尺寸小于20mmx20mm，其钢丝直径为1.2mm为宜，钢丝网挂网应平整、牢固，固定时必须每隔200-300mm加铁片进行固定，钢丝网片及基体搭接宽度不小于100mm。
施工最常见的质量通病及整改方法
施工最常见的质量通病及整改方法一、引言在建筑施工过程中，常常出现一些质量问题。
这些问题可能由材料选择、施工工艺、人员操作等方面引起。
如果这些质量问题不及时发现和整改，将会对建筑物的使用安全和使用寿命产生严重影响。
本文将介绍施工中最常见的质量通病，并提供相应的整改方法。
二、质量通病一：墙面开裂墙面开裂是建筑施工中经常遇到的质量问题之一。
墙面开裂可能由于墙体结构设计、墙面材料选择或施工工艺错误引起。
开裂后，不仅影响建筑物的美观度，还可能导致墙体的渗水、渗漏等问题。
整改方法：1. 在墙体结构设计阶段，应确保墙体结构合理强度，避免出现过大的负荷；2. 选择质量可靠的墙面材料，确保其质地平整稳固；3. 控制施工工艺，避免出现不正确的施工方法或不合适的材料搭配；4. 对已出现的墙面开裂问题，及时进行修复，采用合适的修复材料和方法。
三、质量通病二：地板砖空鼓地板砖空鼓是指地板砖与地面基层之间出现脱粘现象，常常在使用一段时间后才显露出来。
地板砖空鼓可能由于地面基层处理不当、粘接材料选择错误或施工工艺不规范等原因引起。
整改方法：1. 地面基层处理时，确保基层平整、干燥、无浮渣或油污等；2. 选择适合的粘接材料，确保其与地砖具有较好的粘结强度；3. 控制施工工艺，粘贴地砖时应均匀施力，避免出现空鼓现象；4. 发现地板砖空鼓后，应及时拆除重新粘贴或修复，确保地板的整体质量。
四、质量通病三：管道漏水管道漏水是建筑施工中常见的质量问题之一。
管道漏水可能由管道材料选择不当、施工工艺不规范以及施工人员技术不过关等原因引起。
漏水不仅会浪费资源，还可能对建筑物的结构安全和使用功能造成影响。
整改方法：1. 在设计阶段，根据管道的使用需求和预测压力，选择合适的管材和管件；2. 控制施工工艺，严格按照施工规范进行管道安装和连接；3. 进行管道系统压力测试，及时发现漏水问题并进行整改；4. 对于已安装的管道系统，定期进行检查和维护，避免管道老化和漏水问题。
路基工程常见质量问题防治措施
常见质量问题防治措施（一）携带大块填料1.现象在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块。
2.原因分析①不了解较大块状物掺入对夯实的不利影响，填土中挟带块状物，妨碍颗粒间相互挤压，达不到整体密实效果；另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙。
日后发生沉陷；②不愿多运弃土和杂物；③交底不明确。
控制不严格。
3.预防措施①在路基填筑交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守；②要严格管理，对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出或破碎至符合规范要求。
（二）超厚填筑1.现象不按规定的虚铺厚度填筑。
2.原因分析①施工技术人员和操作人员对超厚填筑压实度达不到标准要求所造成的危害不了解或认识不足，不了解施工规范及质量标准要求；②技术交底不清或质量控制措施不力；③施工者有意偷工不顾后果。
3.预防措施①加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义；②要向操作者作好技术交底，了解规范要求和质量标准，使路基及沟槽回填土的虚铺厚度不超过规定；③按操作要求，加强质量管理，惩戒有意偷工者。
（三）路基填料携带有机物或过湿土1.现象在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物或过湿土。
2.原因分析①路基填土中不能含有有机物质，本是最基本常识，有机物的腐烂，会形成土体的空洞，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严；②取土土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用；造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。
3.预防措施①属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用；属于沟槽回填，应将槽底木料、杂草等杂物清除干净；②过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。
（四）路基沉陷1.现象路基局部路段在垂直方向产生较大的沉降，形成坑洞和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。
2.原因分析①填筑前对基底没有处理，如:对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，对耕地和土质松散的基底在填筑前没有压实；②路基填料选择不当，如采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实；③不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑；④压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀；⑤路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷；⑥软基虽经处理，但因工期较紧，自然沉降时间不足。
工程施工质量通病防范处理控制详细措施
工程施工质量通病防范处理控制详细措施引言工程施工质量是保障工程安全和可持续发展的重要环节。
然而，在实践中经常会遇到一些常见的质量问题，这些问题既会影响工程质量，也会对工程进度和成本产生负面影响。
因此，为了预防和解决这些常见问题，制定详细的措施是必要的。
本文将介绍工程施工质量中常见的通病，并提供相应的防范、处理和控制措施，以帮助工程实施单位提高工程质量。
一、混凝土质量问题1. 空鼓、脱层•防范措施：–严格按照混凝土配合比要求进行搅拌、浇筑；–控制混凝土的坍落度，避免过流；–加强基层处理，确保基层平整牢固。
•处理措施：–对于已经出现空鼓和脱层的部分，及时进行修复，确保与周围结构的紧密连接；–若问题较为严重，需要重新浇筑。
•控制措施：–对于混凝土浇筑工艺、操作规范和质量验收要求进行全面检查，及时纠正存在的问题；–加强工程施工监管，确保施工过程的质量控制。
2. 强度低、龄期短•防范措施：–严格按照混凝土配合比进行配制；–控制水灰比，避免过水；–严格控制拌合时间和拌合方式。
•处理措施：–对于已经出现强度低和龄期短的混凝土，可以考虑增加养护时间，加强养护措施；–若问题较为严重，需要重新浇筑。
•控制措施：–强化混凝土原材料的检测，确保原材料质量符合要求；–完善混凝土质量检测和验收程序，加强对混凝土试块的拌制、养护和试验。
二、钢筋混凝土结构问题1. 裂缝、开裂•防范措施：–优化结构设计，合理设置伸缩缝、控制构件尺寸；–加强配筋控制，保证钢筋的质量和数量；–控制混凝土浇筑过程中的温度和湿度。
•处理措施：–对于出现裂缝和开裂的构件，可以采用填充材料进行修复，保证强度和密封性；–若问题较为严重，需要重新施工。
•控制措施：–加强对施工工艺的控制，确保按照工艺要求进行施工；–加强施工现场的监管，及时发现问题，做好记录和整改。
2. 锈蚀、腐蚀•防范措施：–采用符合标准的防腐措施，如喷塑、涂覆等；–合理选择材料，避免使用易生锈的钢筋和容易腐蚀的金属配件。
建筑工程常见的质量问题及预防整改措施
建筑工程常见质量通病的预防措施建筑工程涉及面广、环节多、管理复杂，特别是施工队伍技术素质参差不齐，急功近利或出于不正当利润追求以及其它多种原因，施工过程中存在着各种各样的质量隐患，也给工程监理带来了很大难度，本工程为公共建筑,为了保证观感质量,特将本工程房屋建筑阶段容易出现的一些施工质量问题进行简要分析和提出一些预防措施。
A.模板工程a. 出现问题：模板轴线偏位、标高不准、支模过程中出现凸肚、缩颈和翘曲，致砼料浇灌振捣时出现漏浆、跑模、模板拆除后出现蜂窝麻面、孔洞、露筋或几何尺寸超出设计尺寸等。
b. 原因分析：主要是人为操作不当、放线不准、支模过程中不拉水平、垂直线、不设标准基准线；模板不校正、支撑点少且不牢固；模板变形、振动时不均匀，发生错位没有及时发现并调整。
c. 预防措施：确保模板质量，不许劣质模板进场，检查放线准确度，设置水平、垂直基准点，反复检查模板的水平、竖向是否正确，检查各支撑点是否牢固、数量、间距尺寸是否合理，消除模板内部、底模、接缝处的杂物，当楼层高度>3.5m、跨度≥6m的支模体系，应进行专项施工方案设计，首层支模必须在硬地上施工，如有特殊情况，应采取有效措施，防止支撑沉降变形；禁止使用铁皮做模板、杂树枝做支顶材料，高度<4.5m的支模可使用尾径不小于80mm的杉木做支顶材料；模板拼装应平整、紧密，缝隙应<2mm，且支模牢固，柱与梁接头处的开口位模板必须做至楼板模板的底面，接头处支模平直、不变形；在施工缝面位置开100×100mm 生口模板，以清除杂物，柱、墙模板底脚应留≥200×200mm 生口模板，墙按≤1000mm设置；浇筑砼前应全面检查，清除模板内的杂物和垃圾，现浇砼结构的底模板及其支架拆除时砼强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：后浇带浇筑砼后，砼强度必须达到100%设计强度和28d后方能拆除模板。
B. 钢筋工程a.出现的问题：钢筋规格，布筋间距尺寸与设计图纸不符，墙、柱、主筋偏位，楼板及悬挑板上筋下陷，同截面接头过多，绑扎及焊接不符合规范要求，骨架歪斜和基础钢筋倒钩等。
路基施工常见质量问题和处理措施
路基施工常见质量问题和处理措施【摘要】引言:路基施工是公路建设中非常重要的一环，但在施工过程中常常会出现一些质量问题。
本文将重点介绍路基施工中常见的质量问题及相应的处理措施，旨在提高施工质量和保证道路使用的安全性和舒适性。
施工质量问题:1. 坡度不符合要求2. 排水不畅3. 基层材料质量差处理措施:1. 加强测量和监控，确保坡度符合设计要求2. 定期清理排水口，保证排水通畅3. 选择质量可靠的基层材料，严格按照要求施工【关键词】路基施工、质量问题、处理措施、引言、结论1. 引言1.1 引言路基施工是道路建设中非常重要的一个环节，其质量直接关系着道路的使用寿命和安全性。
然而在路基施工过程中，常常会出现一些质量问题，如果不及时处理，将会对整个道路的质量造成影响。
施工质量问题可能会表现为路基材料不符合规定标准、路基平整度差、路基坡度超标等情况。
这些问题一旦出现，将会导致道路使用过程中产生塌陷、积水等安全隐患，严重影响行车安全。
针对这些施工质量问题，我们可以采取一些有效的处理措施。
比如对不合格的路基材料及时更换，对路基平整度不达标的部分进行修整，对超标的坡度进行调整等。
只有通过及时有效的处理措施，才能确保道路施工质量达到规定标准，从而提高道路的使用寿命和安全性。
对路基施工常见质量问题进行及时处理是非常重要的。
只有不断提高施工质量，才能为道路的安全使用提供保障。
我们需要不断总结经验，吸取教训，不断完善和提升路基施工质量管理水平，从而为道路建设质量保驾护航。
2. 正文2.1 施工质量问题路基施工是道路建设中的重要环节，但在实际工程中常常会出现各种质量问题。
这些问题可能来自材料、施工工艺、设计等方面，严重影响路基的使用性能和使用寿命。
以下将针对常见的路基施工质量问题进行详细介绍。
1. 土质不合格：土质不合格是导致路基承载力不足、沉降过大的主要原因之一。
土质不合格可能是由于原料选取不当、混合比例不准确或者施工操作不规范等引起的。
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基层工程常见质量问题分析、预防与处理方法1、碎石材质不合格1.1质量问题及现象①材质软，强度低。
②粒径偏小，块体无棱角。
③扁平细长颗粒多。
④材料不洁净，有风化颗粒，含土和其他杂质。
1.2处理方法注意把住进料质量关。
材料选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。
材料要有合格证明或经试验合格后方能使用。
碎石形状是多核角块体，清洁无土。
不含石粉及风化杂质，并符合下列要求：抗压强度大于80MPa。
软弱颗粒含量小于5%；含泥量小于2%；扁平细长（1:2）颗粒含量小于20%。
2、粗细料分离。
2.1质量问题及现象摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中），砂窝（细料集中）现象。
2.2预防处理方法①在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。
②在碾压过程中看出有粗细料集中现象，应将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀。
再摊铺碾压。
3、含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标3.1质量问题及现象主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。
石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物激发粉煤灰的活性，与石灰起化学反应，使掺人砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固，将不能或不完全起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或半松散状态，混合料将结不成兼顾的板体。
3.2原因分析①生产厂家追求利润。
不顾质量，使用III级以下劣质石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量极低。
②生产工艺粗放。
人工加灰量不均匀，甚至少加灰。
③混合料在生产厂存放时间过长或到工地对方时间超过限期。
活性氧化物失效。
3.3预防处理方法①要加强对生产厂拌合质量管理。
②要设法自建混合料拌合，以保障质量。
③混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4d。
云至工地的对方时间最多不超过3d。
最好是随拌合随运往工地随摊铺碾压，④要求工地加做含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标。
要另加石灰掺拌，至达标为止。
4、过干碾压或过湿碾林4.1质量问题及现象混合料失水过多已经干燥。
不经补水即行碾压：或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。
4.2预防处理方法①混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量在－1%和＋1.5%之间；②碾压前需检（试）验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在最佳状态。
即在－1%和＋1.5%之间。
如果含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒。
待接近最佳含水量状态时再行碾压。
5、碾压成型后不养护5.1质量问题及现象混合料压实成型后，任其在阳光下暴晒和风干，不保持在潮湿状态下养护。
5.2预防处理方法①加强技术质量教育。
提高管理人员和操作人员对混合料养护重要性的认识②严格质量管理。
必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养护的规定③养护时间应不少于7天，直至铺筑上层面层时为止，有条件的也可满洒布沥青乳液覆盖养护。
6、超厚回填碾压6.1质量问题及现象不按要求的压实厚度碾压。
相关规范规定：每层最大压实厚度为3mm，而有的压实厚度25~35cm也一次摊铺碾压。
6.2原因分析①施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。
②技术交底不清或质量控制措施不力。
③施工者有意偷工不顾后果。
6.3预防处理方法①加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的必要性。
②要向操作者作好技术交底。
使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。
③严格操作要求，严格质量管理：惩戒有意偷工者。
7、强度偏差7.1质量问题及现象试验室经现场钻孔取样测试，强度不足。
7.2原因分析水泥稳定集料级配不好：水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果的影响：含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对基层的稳定作用。
影响强度；水泥、石料和水拌合的不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压延迟时间拖得过长。
破坏了已结硬水泥的胶凝作用，使水泥稳定碎石强度下降。
碾压完成后没能及时地保湿养护。
7.3预防处理方法用水泥稳定配良好的碎石和砂砾；水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响、优先选用硅酸盐水泥。
试验室进行水泥分级优化试验。
在良好的材料级配下，选用最佳的水泥含量：试验室配合比设计不但要找到最佳含水量。
同时也要满足水泥完全水化和水解作用的需要；水泥、集料和水拌合的均匀，且在最佳含水量下充分派实，使之干密度最大，强度和稳定性增高。
水泥稳定碎石从开始加水拌合到完成压实的延迟时间控制在初凝时间内。
达不到上述条件时，可在混合料掺适址的缓凝剂，加强水泥稳定基层保湿养护，满足水泥水化形成的强度的需要。
8、水稳基层表面松散起皮8.1质量问题及现象水稳基层表面松散起皮，局部离析现象严重，大粒径骨料集中。
形成集料“窝”，碾压度不达标，8.2原因分析集料拌合不均匀。
堆放时间长：卸料时自然滑落，细颗料中间多，两侧粗粒多，刮风下雨造成表层细颗粒减少：铺筑时，因粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时产生局部大碎石集中。
8.3预防处理方法水泥稳定混合料随拌随用。
避免熟料过久堆放；运输时避免在已铺的基层上急转弯、急刹车：加强拌合站的材料控制。
一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是严格控制成品料。
如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准后使用；采用大车运输并使用篷布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
施工时设专人处理局部离析及混合料粘附压路机轮胎的现象，对摊铺后出现的局部离析现象及时进行处理。
与其他混合料同时碾压，确保整体施工质量。
9、碾压成型后压实面不稳定9.1质量问题及现象混合料表面松软、浆液多。
碾压成型后的压实而不稳定，仍有明显的车辙轮迹。
9.2原因分析石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱，没有隔墙，造成各种集料的型号不规格：料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细集料被水溶解带走：加水设备异常。
造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量；碾压机械设备组合不当。
造成碾压不密实。
9.3预防处理方法分筛后各种规格的骨料分仓堆放，料场做好排水设施，细集料采用篷布覆盖，以防细料流失：严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整加水量；采用重型压路机进行碾压，复压时一般采用18t振动压路机，碾压可得到满意的效果；混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除；试验室专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度。
达到规定标准值。
10、平整度差10.1质量问题及现象平整度的好坏直接影响到行车的舒适度，基层的不平整会引起混凝土面层厚薄不匀，并导致混凝土面层产生一些薄弱面，它也会成为路面使用期间产生温度收缩裂缝的起因，因此基层的平整度对混凝土面层的使用性能有十分重要的影响。
其表现为压实表面有起伏的小波浪。
表面粗糙，平整度差。
10.2原因分析水泥稳定碎石摊铺采用人工进行，管理人员未跟踪检查平整度情况，测量人员未及时跟踪测量碾压成型后的高程及横坡情况，操作人员进行摊铺时未挂线进行检整，造成摊铺后平整度差。
10.3预防处理方法水泥稳定碎石这道关键工序施工前。
组织项目部人员、作业班组人员进行技术交底及关键工序的质量监控计划交底。
摊铺面层水泥稳定碎石时，测量人员及时跟踪检查高程及横坡的情况，以便及时进行调整，使摊铺后的高程及横坡符合规范规定。
也确保压实度符合规范规定。
测量控制桩一般设置于基层外0.5m左右，避免压路机碾压时将其破坏。
摊铺时，初压后操作人员及时挂线调平检整，从而提高水泥稳定碎石摊铺后的平整度。
同时也减少了表面的粗细集料离析现象。
11、干（温）缩袋缝11.1质量问题及现象水泥稳定基层表面产生的细微开裂现象，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态。
而目裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。
11.2原因分析①混合料含水量过高。
水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝。
②不同品种的水泥干缩性有所不同。
选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。
③与各种粒料的含土量有关。
当黏土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化，幅度越来越大。
温度愈低，黏土量对温缩系数影响愈大。
④与细集料的含量有密切关系。
细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大。
减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。
⑤水稳基层碾压密实度有关系。
水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定碎石的耐冻性。
水泥稳定基层的养护、干燥收缩的破坏发生在早期，及时地采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养护：不但可以迅速地提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。
11.3预防处理方法①充分重视原材料的选用及配合比设计中水泥剂量对于收缩应变的影响，水泥用量超过一定比例。
容易产生严重的干缩裂缝。
当水泥剂量不变时，改善集料的级配可以显著提高基层的强度。
反之对不同的材料，水泥的用量有所不同，级配较好的材料，水泥剂量可减少到最低。
否则水泥用量则会最大。
②选择合适的水泥品种。
不同品种的水泥干缩性有所不同，因此。
选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。
③选择合适的水泥剂量与级配。
设计配合比时。
通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。
④限制收缩。
限制收缩最重要的措施是除去集料中的黏土含量，达到规范的范围。
而且愈小愈好。
⑤细集料不能太多：细集料＜0.075mm颗粒的含量≤5%~7%，细土的塑性指数应尽可能小（≤4），如果粒料中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%~5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰：如果某种粒料中，粉料含量过多或塑性指数过大。
要筛除塑性细土，用部分粉煤灰来代替。
⑥有条件时可掺加粉媒灰。
水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝，有条件时可在水泥混合料中掺入粉媒灰（占集料重量的10%~20%)，改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。
⑦根据材料情况确定相应的配合比。
通过试验室进行配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配要满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围，使完成的路面在技术上是可靠的、经济上也是合理的。
⑧选择合适的施工时间。
选择合适的时间摊铺，根据气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养护。
⑨控制含水量。
施工时严格按照施工配合比控制含水量（水泥稳定碎石混合料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%-1.0%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂壁，从而提高工程质量。