硅铁炉
硅铁生产工艺
现阶段我分厂生产消耗：硅石：1.78t/t 兰炭：1.14 t/t 球团：0.300 t/t 电极糊：0.033 t/t 电单耗： 8500kwh/t
4、综合操作要求
热矿炉主要设备
炉体：
炉壳：外径7600mm,高度4200mm；炉膛深度：2200mm 炉嘴：长1600-1700mm,高度：650mm；宽度：670mm 电极直径:ø1050mm,电极分布圆直径：ø2500士100
冷却循环水系统 电极把持器系统 电极升降系统 除尘系统 出铁系统
1 、固定碳含量≥82% 2 、粒度：小料8-18mm 3 、水份：≤16.0% 4 、筛下物：≤5% 5 、挥发份含量：小料≤8.0% 6 、灰份含量：≤8.0% 电极糊 焙烧电极 ：
1 、灰份：≤6.0% 2 、挥发份：夏季：11.2≤挥发份≤12.5 冬季：11.0≤挥发份
≤12.3 3 、外观质量合格,断面不得含有杂质、水珠, 球团矿：
增大,并与兰碳大量反应生成碳化硅,
3 SiC分解区 该区域主要存在的反应为SiO2 L + 2SiC S =3Si L +2CO g 即液态二氧化硅和碳化硅反应生产硅,
4 各质气化区 该区域主要存在的反应为 3SiO2 L + 2SiC S =Si L +2CO g + 4SiO g 即液态二氧化硅和碳化硅反应生产硅、氧化硅气体以及一氧化碳气体,
1 、水份≤0.8% 2 、含铁量≥60% 3 、粒度在8-16mm, 粒度＜8mm的不得大于5% 4 、抗压强度≥2500N/个球,
硅铁厂的大气污染源治理措施浅述
硅铁厂的大气污染源治理措施浅述硅铁是一种重要的铁合金产品，其生产过程中产生的一系列大气污染物已经成为当今社会关注的热点问题。
为了保障环境质量和民众健康，硅铁厂需要采取一系列的大气污染源治理措施，以减少排放量和污染物的浓度。
硅铁厂大气污染源在硅铁的生产过程中，主要的大气污染物主要有四种：1.烟气粉尘：包括除尘器收集下来的大气污染物以及原料磨碎等环节产生的粉尘。
2.烟气氧化物：硅铁炉内的高温作用会产生氧化物，如氮氧化物和二氧化硫等。
3.烟气碳氢化合物：主要是硅铁炉中的燃料和原料挥发出的有机物质。
4.重金属：主要来自废水处理系统和除尘器散发出的废气，如汞、铅、砷等。
这些大气污染物对周围环境和人体健康都具有潜在的危害，硅铁厂必须采取一些措施减少这些大气污染物的产生，避免对环境造成更多的损害。
大气污染源治理烟气粉尘的治理1.双电机两级除尘器：能够在原料加工和炉膛燃烧两个环节中对粉尘的排放量进行控制，收集的粉尘重复利用还能进一步降低排放的量。
2.润滑油分离系统：在设备的转动部分加装分离器，能够有效的避免润滑油进入我们的环境，加大对悬浮在空气中的粉尘进行的治理。
烟气氧化物的治理1.在炉膛温度高于800度的部分喷入脱硝剂，如尿素等，在氧化物和脱硝剂作用下能够将氮氧化物转化为氮气从而避免其排放。
2.安装脱硫设备，够过反应将部分脱硫剂喷入烟气中能够有效削弱二氧化硫产生并在炉后进行更深入的处理。
烟气碳氢化合物的治理1.提高炉内加热温度：在硅铁炉内提高加热温度能够削弱燃料挥发所产生的有机物，从而降低对环境的污染。
2.采取无烟焚烧技术：无烟焚烧是一种比较成熟的处理方法，可以将炉内产生的有机物以无二次污染的方式进行焚烧，达到清洁化的目的。
重金属的治理1.在废水处理系统中加装重金属沉淀池：能够有效的从水中沉淀下重金属物质。
2.在除尘器维护时防止重金属的散发：通过规范除尘器的维护，减少重金属散发的数量，从而防止对环境造成污染。
毕业设计(论文)-6300KVA硅铁矿热炉除尘器设计
西南交通大学本科毕业设计第- I -页目录摘要 (III)第一章绪论 (6)1.1 铁合金的定义及用途 (6)1.1.1、铁合金的定义 (6)1.1.2、铁合金的用途 (6)1.2 铁合金的历史、现状及发展 (7)1.2.1、铁合金工业生产的起源 (7)1.2.2、国外铁合金工业的生产现状 (7)1.2.3、我国铁合金工业的飞跃发展 (7)1.2.4、铁合金生产技术的发展趋势 (8)1.3 硅铁生产工艺技术 (10)1.3.1、硅及其化合物的物理化学性质 (10)1.3.2、硅铁的冶炼方法及基本原理 (12)1.4 铁合金还原电炉 (14)1.5 硅尘的回收与利用 (15)1.5.1、硅尘的物理化学性质 (15)1.5.2、硅尘的综合利用 .................................................. 错误!未定义书签。
1.6 FeSi75烟气、煤气、烟尘的参数 ................................. 错误!未定义书签。
1.6.1、工业硅炉烟气的产生及变化规律....................... 错误!未定义书签。
1.6.2、烟气的性质 .......................................................... 错误!未定义书签。
第二章除尘器的设计与选型 ...................................................... 错误!未定义书签。
2.1 除尘器工作机理和性能 ................................................ 错误!未定义书签。
2.1.1、除尘器的工作机理和分类 .................................. 错误!未定义书签。
2.2 除尘器的主要性能指标及选型要点 ............................ 错误!未定义书签。
工业硅、硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一．1.成品技术规格硅铁应呈快状，硅的偏析不大于4％，小于20×20毫米的数量，不超过总量的8％。
2.原料技术条件.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销。
硅石（1）化学成份A.含siO2不小于97％。
B.含Al2O3不大于0.8％。
C.含P2O3不大于0.02％D.含其它杂子总和不大于1％（2）物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C、新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度5000KV.A和6300KV.A硅铁电炉40－100mm.焦炭（1）化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％（2）物理性质A、入炉粒度6300KV.A硅铁电炉5－16％钢销（1）化学成份含铁量不低于97％（2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
（3）生锈严重的钢销不得使用（4）钢销的卷曲长度不大于100mm（5）要纯净，不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度。
2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料。
每批料以200公斤硅石为基准，8500KV.A以上电炉每批料以300公斤硅石为基准。
3、称量要准确，误差正负1％，钢销要单称后再混入配料小车内。
4、每次只准称量一批料。
5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长。
6、下班前要将配料场地清扫干净，所有的工具设备要精心保护交换。
7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录。
三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：6300KV.A电炉104V-125V为宜8500KV.A电炉140V－188V为宜2、一次电压波动较大时，为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率，经炉长批准可在规定级别内调整二次电压。
3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡，最大波动不准超过25％。
5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度。
工业硅、硅铁冶炼技术操作规程
硅铁冶炼技术操作规程一．1.成品技术规格硅铁应呈快状，硅的偏析不大于4％，小于20×20毫米的数量，不超过总量的8％。
2.原料技术条件.冶炼硅铁使用的原料：硅石、焦炭和石油焦、钢销。
硅石（1）化学成份A.含siO2不小于97％。
B.含Al2O3不大于0.8％。
C.含P2O3不大于0.02％D.含其它杂子总和不大于1％（2）物理性质A、硅石表面不得有泥土等杂质，入炉前尽量经过水洗。
B、硅石应有较好的机械强度和抗爆性。
C、新硅石末经实验，不得大量使用。
（3）入炉粒度5000KV.A和6300KV.A硅铁电炉40－100mm.焦炭（1）化学成份A、固定碳大于82％B、灰分小于14％C、挥发份1－3％（2）物理性质A、入炉粒度6300KV.A硅铁电炉5－16％钢销（1）化学成份含铁量不低于97％（2）应是普通碳素钢销，不得混有合金钢销，有色金属销和生铁销等。
（3）生锈严重的钢销不得使用（4）钢销的卷曲长度不大于100mm（5）要纯净，不得混有泥土等杂质二、配料操作1、每班配料前要一次小车重量和磅秤的准确度。
2、在按照冶炼班长通知的料比组成进行配料。
每批料以200公斤硅石为基准，8500KV.A以上电炉每批料以300公斤硅石为基准。
3、称量要准确，误差正负1％，钢销要单称后再混入配料小车内。
4、每次只准称量一批料。
5、发现原料质量有变化和设备有问题时几时报告班长。
6、下班前要将配料场地清扫干净，所有的工具设备要精心保护交换。
7、下班前要把当班配料批数报告班长做好记录。
三、冶炼供电和电极操作1、正常冶炼操作使用电压：6300KV.A电炉104V-125V为宜8500KV.A电炉140V－188V为宜2、一次电压波动较大时，为保证炉用变压器正常运行和冶炼的适宜的功率，经炉长批准可在规定级别内调整二次电压。
3、严禁超负荷运行、4、三相电流应尽量保持平衡，最大波动不准超过25％。
5、冶炼保证应认真贯彻执行电器工作制度。
12.5 MVA硅铁炉极心圆参数的探讨
第１６卷Ｖｏｌ１６增刊重庆工业高等专科学校学报ＪｏｕｒｎａｌｏｆＣｈｏｎｇｑｉｎｇＰｏｌｙｔｅｃｈｎｉｃＣｏｌｌｅｇｅ２００１年１０月Ｏｃｔ．２００１１２．５ＭＶＡ硅铁炉极心圆参数的探讨熊明森谢泽强（重钢集团铁舍垒有限责任公司，重庆４０１２２０）摘要：简要分析电炉极。
圆直径与炉料电阻的关系，极。
圆直径大小对炉内功率分布及热分布的影响，结合我公司１２．５ＭＶＡ硅铁炉极心圆直径长期探索，指出１２．５ＭＶＡ硅铁炉极·ｅ．２囤直径在２．６０一２．６５ｍ较合适，且能取得良好经济技术指标。
关键词：极。
圆；炉料电阻；功率分布中图分类号：ＴＦ３４１２文献标识码：文章编号：１００９—３４９４（２００１）ＳＯ一０１０８—０２电炉参数合理确定，是电炉设备高效率生产的基本前提。
大量生产实践表明：电炉参数选择主要是正确确定极心圆直径Ｄ搬，电炉生产技术指标的好坏与极心圆选择合理与否关系极大。
硅铁是铁合金中产量和耗能最大的品种，如何选择合适的极心圆，从而达到增大炉料电阻、炉内功率和热分布均匀，提高硅铁电炉的效率，达到优质、高产和低耗的目的，已成为硅铁技术生产者探索的重要课题。
ｌ极心圆直径与炉料电阻的关系据文献“介绍硅铁炉炉内等效电路及简化电路如图１，熔池电阻Ｒ。
，即电极下端反应区电阻，它主要取决于极下端至炉底距离及反应区直径与该区的温度。
炉料电阻Ｒ“，指未熔化的炉料区电阻，它主要决定于炉料的组成，电极插入炉料的深度及电极间距，当然也与该区温度有关。
通常情况下炉料电阻远比熔池电阻大，为了寻找炉料电阻与极心圆直径的关系，现假设Ｌ为电极间中心距，ｄ为电极直径，＾为电极插入炉料深度，Ｓ为炉料圆柱形侧面积，ｔｏ为电阻半，』Ｙ为炉料圆柱侧面至电极轴心距、＾离。
Ｄ＊与Ｌ的关系Ｌ＝等Ｄ＆，根据欧姆定律Ｒ＃：掣则３枷”＝舞…．（１），对（１）积分Ｒ¨：『笔等（令ｘ：｛一罢则Ｒ＃＝ｉｉ烹＝景ｚｎ詈删Ｒ。
＝焘ＩｎＵ－等，即“：历而。
5MVA硅铁电炉带料开炉生产实践
２ ２ 长时 间热停 炉开 炉 ．
二 次 电压范 围
调 压方式
电极 直径
一
１０～１０Ｖ ０ ２
无载 调压
（ ０ ｍ ／ ０ｍ ） ７
挖 出旧炉料 ， 柴焙烧 电极 ， 电烘炉 ， 木 送 加料 烘
炉 ， 正常 出铁 。 至
次 侧 电压
１ Ｖ ０ｋ
降低 物料 的 消耗 ， 同时在 不挖 炉 的情 况下 ， 利用 现有 的炉 内存 料直 接送 电烘 炉 、 预热 电极 、 提高 炉温 、 烘 开坩 埚 区 ， 并且保 证 合金成 分控 制在 ７ ％ 以上 。 ４ 制定 ５ ＭＶ Ａ硅铁 电炉 电烘炉 计划 ， 如表 １ 示 。 所
准。 ３ ２ 带料 开炉 ．
２ 硅铁 电炉 的传统开炉方法
２ １ 新砌筑 电炉 开炉 ．
３ ２ １ ５ ＭＶ ． ． Ａ硅铁 电炉参 数
电炉变 烘干 炉体 ， 焙烧 电极 ， 电烘 炉 ， 料烘 炉 ， 送 加
６ ７ ｃ ： ． １Ａ／ ｍ １９ ０ ｍｍ ０ １８ ０ ｍｍ ０
电极 电流 密度 极 心 圆直径 炉膛直 径
３ 长 时 间热 停 炉 后 带 料 开 炉 方 法
３ １ 做 好停 炉前 的烘 炉工 作 ．
一
电极 行 程 二 次侧最 大 电流 般 热停炉 都是 预知 的 ， 以在停 炉前 ， 所 必须 对
近年 来， 由于高 能耗硅 铁 电炉 的大批 建设 及 电
力 资源 紧张 ， 加上 硅铁 价格 的波 动 ， 成大 部分 电炉 造 时停 时开 ， 时停 炉时 间长达 半年 以上 ， 有 给硅铁 企业 的生 产经 营及 物料 消耗造 成极 大 的影 响 。长时 间热
硅铁电炉余热回收利用浅述
刖 置
中 Ｓ）和加 热铁合 金所需 的高温等 一些 必需 的能源 ｉ 消耗 。 失 能量是 指生产过 程 （ 损 如还原 ＳＣ 和加 热合 ｉ 金所需 的高温 ）中伴随要 发 生 的能量损 失 ，如 电损 失、 烟气带 走 显热 、 冷却水 带走 热 、 渣带走 热 、 日热 炉 损失 、 炉衬 散热 等。 过加 强管理 和提 高操作水 平及 通 技术 改造 只能 降低其 损耗 率 ，但不 可避 免伴 随发生
在 《 国民经济 和社会 发 展第 十一个 五 年规划 纲 要》 ， 中 明确提 出要发展循环经济 ， 特别是在 节能重点
工程 中 ， 出了钢铁 等行 业要 开展余热余压 利用。铁 提
合金行 业作 为钢铁工业的重要组 成部分 ， 年消耗大 每
量能源 ，其不仅产品是高能载体 ， 而且 冶炼 过程 中产
关键词
硅铁
电炉
Ｘ ５ ７３
余热
利用
文 献 标 识 码 Ｂ 文章 编 号 １０ ．９ ３ ２０ ）２０ ３ — ０ １１４ （０ ８ ０ —０ ９０ ４
中图 分 类 号
ＲＥＣｏＶＥＲＹ ＡＮＤ ＵＴＩ ＺＡＴＩ ＬＩ ｏＮ ｏＦ Ｗ ＡＳＴＥ Ｈ ＥＡＴ ｏＦ ＦＥＲＲｏＳ ＬＩ Ｉ ＣｏＮ ＦＵＲＮＡＣＥ
硅铁炉余热发电系统设计
铁
合
金
ＦＥＲＲｏ－ ＡＬＬｏＹＳ
２ １ ＮＯ ５ ０ ｌ ． Ｔｏ ． ２ ｔ２ ０
硅铁炉余 热发 电系统设计
惠 兆森 李国芳
ｆ 宁夏 节 能投 资有 限公 司 银 川 中国
７ ０ ０） ５ ０１
摘 要 根 据 硅铁 冶炼 炉 的运 行 特 点 和烟 尘 中 ＳＯ 粉 尘 积 灰 特 性 的实 验 研 究 ，增 设 缓 冲 汽 包 以 保 持 汽 轮 机 运 行 的 ｉ
于微硅 粉 。
３ ｉ２ ０ Ｔ Ｓ＋ Ｃ
ＦＳ ｅｉ
微硅 粉 的基 本 物理性 质 ：
Ｃ Ｏ在 高 温 下 与 炉 口混 入 的 冷 风混 合 并 燃 烧成
为 Ｃ ：夹 带 硅尘排 出。在 电炉腰 部和 上部 的大部 分 Ｏ， Ｃ 和硅 金 属蒸 汽 ， 炉 口发 生歧 化 反 应 ， 重 新 被 Ｏ 在 并 氧化 ， 凝结成 白色 的二 氧化硅微 粒 。 歧化 反应方程 式 ：
究较 多 。 国 自上 世纪 八 十年代 开始 ， 我 陆续 利用余 热 锅炉 使烟 气 降温ｌｑ并采用 铬 丸法 、 】， ， ４ ｚ 激波 法 、 爆破 法 、
压缩 空气 、 蒸汽 等方 法 除灰 ， 除灰 效果 并不 尽 如人 但
掉 ３ ．ｘ ０ ｋ／ ｍ ［ 其 能量 损失 巨大 。 铁炉 在生 ４７ １ Ｊ Ｎ １ １ 。 硅
ｔｎ ｕ ｌ ｒ ａ ｉ ｄ ｔ ｅ ｒｄ ｃ ｉｎ ｏ ｈ ｌｃ ｒ ｉ ｏ ｓ ｍｐ ｉｎ ｂ ０ － ２ ． ｅ Ｆ ｎ ｗｅｌ ｅ ｌ ｅ ｈ ｅ ｕ ｔ ｆ ｅ ｅｅ ｔ ｃ ｔ ｃ ｎ ｕ ｔ ｙ １ ％ １ ％ ， ｚ ｏ ｔ ｉ ｙ ｏ Ｋｅ ｗｏ ｄ ｓ ｌ ｎ ， ｆｒｏ ｉ ｃ ｎ ｃ ｇ ｎ ｒ ｔ ｎ Ｓ Ｏ２ ｎ ｕ ｔ ｄ ｓ ｂ ｔｍｅ ｔ ｙ ｒ ｓ ｍｅｔ ｇ ｅ ｒ ｓｌ ｏ ， ｏ ｅ ｅ ａｉ ， ｉ ｅ ｄ ｓ， ｕ ｔ ａ ｅ ｎ ｉ ｉ ｏ ｉ ｆ ａ
技术操作规程
技术操作规程25MVA矿热电炉技术操作规程一、概述按年产硅铁10万吨硅铁，需建设6座25MVA硅铁炉，拟按三个车间配臵。
每个电炉建一套除尘设施，两个车间共用一套原料设施。
电炉采用半封闭式固定炉体，配臵三台单相变压器供电，35kV进线。
电极采用液压吊缸升降、压放装臵采用液压机械抱闸和锻造铜瓦压力环式把持器，全部液压控制。
按配料比配好的混合料，经皮带机送至炉顶料仓，再经料管间断加入炉内进行碳热还原。
在炉口平台处，采用平台走行式加料捣炉机辅助加料和维护料面。
采用烧穿器定时打开炉口，铁水流入铁水包。
过跨至浇铸跨后用吊车浇铁入锭模，冷却后破碎、包装送成品库。
二、原材料及产品技术条件生产硅铁的原材料主要为硅石、气煤焦、冶金焦、铁球团矿及电极糊，其技术条件应满足如下条件：1.1 硅石硅石的入炉合格料耗量为193268t/a，其技术条件见表1-1。
表1-11.2 气煤焦气煤焦的入炉合格料耗量为50860t/a，其技术条件见表1-2。
表1-2注：a.硫含量小于1%；磷含量小于0.04%；挥发分4%～8%b.电阻率大于2000Ω〃mm2/m。
1.3 冶金焦冶金焦的入炉合格料耗量为50860t/a，其技术条件见表1-3。
表1-31.4 铁球团矿（干基）铁球团矿的入炉合格料耗量为38654t/a，其技术条件见表1-4。
表1-41.5 电极糊由于设计采用矮烟罩半封闭电炉，因此要求使用封闭炉使用的密闭糊，不能使用敞口炉使用的标准糊。
理化指标符合YB/T5215—96标准中的规定，见表1-5。
表1-5年需电极糊6104t/a。
1.6 钢屑：Fe大于95%，卷曲长度不大于100 mm。
2、产品技术条件：生产75%硅铁其化学成分按GB2272—87的规定。
在认真贯彻执行硅铁产品标准的同时，检验方法和验收规则也必须符合以下标准要求。
(1)（GB/T4010-94）铁合金化学分析用试样的采取和制备。
(2)厂内控硅铁化学分析方法。
(3)（GB/T3650）铁合金验收、包装、储运标志和质量证明书的一般规定。
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4000kVA硅铁矿热炉技术规格书
一、硅铁的用途
硅铁是炼钢工业中必不可少的脱氧剂，也作为合金剂添加。
在炼钢工业中，每生产1t钢大约消耗3-5kg 75%硅铁。
二、 4000kVA电炉主要参数
1.电极直径：φ680mm
2.炉壳直径：φ5300mm
3.炉膛直径：φ3800mm
4.炉膛深度：1800mm
5.炉壳高度：3400mm
6.极心圆直径：φ1800±50mm
7.电极工作行程：1000mm
8.电极检修行程：1600mm
9.出铁口：2个
10.变压器额定容量：4000kVA
11.一次侧电压：35KV
12.二次侧额定电流：20620A
13.二次电压：100\104\108\112\116\120\125V
二次常用电压 112V
100-112V恒电流 112-125V恒功率
三、主要技术经济指标：
1．冶炼电耗(75%硅铁)：8500-8800kWh/t
2．动力用电：250-300 kWh/t
3．年工作天数：340-345
4．产品合格率：＞99.5％
5．元素回收率： 90％-92％
6．入炉料品位：SiO2＞97％
四、主要原材料消耗(75%硅铁)：
1．硅石：1780-1850kg/t
2．焦碳：890-930kg/t
3．钢屑：220-230 kg/t
4．电极糊：45-55 kg/t
5．电极壳：3-6 kg/t
6．锭模及渣罐：15-20 kg/t
7．耐火材料：15-25 kg/t
8．功率因数cosф：0.85-0.88
五、日产量：7.5t
六、主体设备简介：
本设计选用矮烟罩半封闭固定式炉型，使4000KVA硅铁炉设备先进、工艺合理，主要设备简介如下：
1．炉体：炉壳采用δ16钢板焊接成圆柱体，炉底采用δ20钢板并用工字钢（25#）支撑在基础上，自然通风冷却炉底。
炉衬采用耐火砖（轻质粘土砖，重质粘土砖，高铝砖），炉底炉圈采用碳砖砌筑，砖缝用电极粉、矿粉的混合物填充。
2．矮烟罩：采用20#槽钢制作水冷骨架；立柱采用φ159钢管；烟罩上盖由耐热混凝土浇注，矮烟罩侧壁采用耐火砖砌筑。
炉心三电极周围均采用无磁不锈钢结构，并设有极心圆调整密封装置、倒向轮装置。
矮烟罩三大面设三大门，三小面设三小门，供加料、拨料、扎眼、观察炉况和处理电极事故用。
3．烟囱:设置2个，直径φ1500mm 高32m ,下部采用水冷烟道，粗烟管高烟囱以保证抽烟量。
4．短网：采用正三角布置。
短网包括从变压器出线端子至铜瓦的所有构件、软联补偿、水冷电缆、导电铜管、铜瓦。
采用一对一全水冷方式。
三相均采用同向逆并联。
短网往返电流双线布置，以达到互感补偿、磁感抵消。
采用全冷水进入水冷电缆的冷却新工艺，不易产生水垢而堵塞水冷电缆。
采用以上新工艺、新技术可有效地提高短网入炉功率，提高短网的作业率。
5．电极系统：采用悬挂式或柱塞液压油缸升降电极，电极的压放采用油缸与气囊抱闸组成的电极自动带电压放装置。
采用压力环式把持器，液压油缸和顶紧装置组成的压力环，实现一对一顶紧铜瓦。
铜瓦采用锻造T2铜瓦整体加工。
铜瓦对电极的压力大小可以调整，对电极的抱紧力均匀一致，能确保铜瓦与电极接触良好，导电均匀，不但可以大大减少电极事故，还能延长铜瓦的使用寿命。
把持筒下部和保护大套及极心圆调整装置，均采用1Cr18Ni9Ti无磁不锈钢，使大电流通过导体时产生的磁损减少到最小程度。
6．液压气动系统；均采用二极自动控制。
能保证液压气动系统
始终保持正常的使用压力，安全可靠。
7．冷却水系统：是对在高温条件下工作的构件：短网、压力环、保护大套、烟罩、烟囱等进行冷却的装置。
短网、压力环、保
护大套、炉罩等均设有充气防水装置。
用于检修、抢修时可在
几分钟内快速排水。
8．变压器：采用低损耗节能型壳式矿热炉变压器，侧出线，12
个出线端子采用厚壁铜管（φ60×10 L=200），交错排列。
9.供电系统：采用35KV高压进线，35KV高压柜一套、低压动
力配电柜一面。
低压系统：控制柜、操作台、PLC一套。
七、工艺简介：
硅铁生产工艺简介
本工程冶炼品种为硅铁。
本工艺主要是在硅铁炉内进行连续埋弧无渣冶炼,在整个冶炼过程中,碳质还原剂(兰炭、冶金焦等)、钢屑与硅石按一定配比构成炉料，炉内电极深而稳地插在炉料中，通过电弧加热化学反应制得硅铁。
●原料
硅石贮存和水冲洗；焦炭贮存和筛分；钢屑贮存及破碎、配料。
原料：
原料入炉量与合格块度
硅石焦炭钢屑（或氧化皮）
40-120㎜ 5-15㎜（冶金焦）＜100㎜（含铁量75%粉状） 5-18㎜（兰碳）
一台炉年入炉量：18953.55t 12390.84t 483.12t
对原料物化性能要求:
硅石: SO2＞97% Al2O3≤0.85 P2O5＜0.02%表面无泥土,热稳定性好。
焦炭：固定碳灰分（兰碳、冶金焦）：C固＞80% 灰分≤14%
钢屑：碳素钢钢屑 Fe＞95% 氧化皮含Fe为75%
●一台4000KVA硅铁炉硅石、焦炭、钢屑、贮料单位：吨
硅石为露天堆场，焦炭为棚，钢屑或氧化皮为棚，电极糊为库房。
产量计算
1)4000kVA的理论日产量计算由下算出。
Px24xtxcosφxk2
Q=
W
4000×24×0.85×0.95×1.0×0.95
= = 8.37t/日
8800
式中：P变压器额定容量，kVA；
Q电炉的产量，t;
W冶炼品种的单位电耗，kWh/t；
cosφ电炉的功率因数取0.85；
k2变压器功率利用系数取0.95;
t电炉年工作天数取340天。
电炉年停炉时间:25天,其中中修一年一次10天,小修每月一次,每次一天,共计12天,非计划停炉3天。
单台电炉平均小时产量:
Q=(4000×0.85×0.95)/8800=0.37t
电炉最大小时产量
Q=(4000×0.85)/8800=0.39t
电炉平均日产量
Q=(4000×0.85×0.95×24)/8800=8.88t
电炉年产量
Q=8.88×340t=3019t
一台4000kVA 硅铁炉硅石、焦碳、钢屑、炉料
炉气
●工艺流程（见图）
工艺流程简述
硅石等原料由汽车经地磅运进厂区，经分选后，进行破碎，破碎后的合格料存放在原料场，料场同时还存有焦碳、钢屑或氧化皮、电极糊等原料。
硅石，焦炭，氧化皮三种原料由装载机分别装入三个配料仓,电子称量斗称量后,由电磁给料机落料,经配料皮带机进入斜桥上料，单斗车内。
由单斗车将混和料送至4层中间斜仓内，经悬挂式布料车将混合料送入7个料仓中，由电振给料机给料通过下料管进入炉膛。
炉料进入半封闭式矿热炉中，由变压器经三相电极将电流导入炉内，电极通过与炉料间产生电弧发热传向装满炉料的炉膛，通过电弧热和电阻热，硅石得以还原成硅铁，在整个冶炼过程中，电极上电压和电流的强度是根据冶炼工艺参数设定的，不同的时期其电压和电流的数值也不同，也就是说输入炉内的功率不同，电极在炉内总是稳稳地插在炉料中，气体从整个料面均匀地逸出。
电弧自始至终不外露，混匀的炉料，随料面的下降小批加入炉内，使炉内料面保持一定的高度，电极周围呈现一锥体形状，炉内还原生成的硅铁水存到一定的程度时，用烧穿器及圆钢打开炉眼，放出硅铁。
电炉按两小时出炉一次，出铁量为2.5吨左右，出铁完毕由立式卷扬机拉到浇注间，由天车将铁水包吊起，浇注到锭模内。
合金稍冷却后撬起，用天车吊到盛铁箱内，经冷却、破碎后，用平板车或装载机运往成品库。
一台4000KVA的硅铁炉每班出铁4次，每次出铁分析一次试样，每次试样分析均要求在一小时内将结果提供炉前。
冶炼和浇注均为3班制作业，日产量大于等于8.8吨。
年作业天数为340天。
烟尘经炉口上吸烟罩进入排尘烟道，在厂房的北侧布置袋式除尘器，出炉的烟尘经过冷却器降温进入除尘器，经处理后的烟尘排放浓度达到国家规定排放标准。
循环冷却水由循环水泵站供水，冷却水进入电炉冷却设备后利用落差自然回流至冷却水池，在水池中自然冷却后用水泵将水供至炉前，整个电炉冷却水为开路循环。
炉衬采用轻质粘土砖、重质粘土砖、高铝砖、碳砖、自焙碳砖和冷捣糊等采用新工艺砌筑，炉口采用钢玉砖砌筑。
八、 4000kVA硅铁电炉设备构成。