钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底
大杖子2号大桥钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底
一、编制目的
明确钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装施工作业的工艺流程、操作要点、工艺标准及安全质量和环水保要求等，指导、规范作业施工，以保证施工安全、施工质量和环境保护。
二、编制依据
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2010年版）
《京沈施桥-164》
《京沈桥通-16》
《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》
三、技术要求
3.1、本桥桩基为D=φ100cm、φ125cm两种，桩身纵向配筋分为通长。
3.2、钢筋采用HRB400钢筋和HPB300钢筋，施工时桩基钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm。
3.3、施工承台之前需逐桩进行检测。
3.4、基桩钢筋笼设加强箍筋以利吊装，沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土块4块，沿桩身均匀分部，垫块为圆形，半径为7.5cm，与桩身混凝土同号，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土
四、施工程序及工艺流程
4.1 施工程序
主要施工程序为。施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→最后节定位。
4.2 工艺流程
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桩长大于L≥15m长加工流程图
五、施工要求
5.1 钢筋储存
5.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
5.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于100mm，应加以遮盖。
5.1.3检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标不合格，则应另取双倍数量的试样进行复检，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。
5.2 钢筋的除锈
5.2.1 加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
5.2.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
5.3 钢筋配料整形
5.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝
经调直机调直后，其抗拉清强度一般要降低10﹪～15﹪，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
5.4 钢筋下料
5.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
5.4.2钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断，对直径40mm以上的钢筋，可用氧乙块焰切断。
在钢筋切断前，现在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
5.4.3应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±10mm
5.4.4钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。
5.5 钢筋的弯曲成型
5.5.1 加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用摇扳子每次弯4～8根直径8mm以下钢筋，或用扳铁扳和扳子。可弯直径32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。箍筋的末端应作弯钩，当弯钩的形式为180°，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.2倍；弯钩平直部
分的长度，不应小于箍筋直径的120倍。
六、注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20 mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。
6.1 钢筋的连接接头
6.1.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
6.1.2钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。
6.1.3 主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d，同一根钢筋尽量少设接头。
6.2 钢筋笼加工成型
6.2.1 加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm×110 cm的钢板，厚不小于0.5mm；在大样板上用油漆绘出加强筋外轮廓及每根0主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍筋数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10 mm钢板，弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置，弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊接。将加强箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎膜的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎膜上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复，直至全部焊完。滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按
设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。第一个骨架加工时，每焊完三分之一弧至下一段弧时，要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。具备条件后可使用钢筋笼成型专用设备进行加工。
6.2.2 钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
6.2.3 螺旋筋的安装
螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采用绑扎或梅花形点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。钢筋绑扎采用18～22号铁丝，绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查。
6.2.4加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10 cm，中间部分自上而下每2m一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。
6.3 钢筋笼出场报检
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。
6.4 钢筋笼运输与现场堆放
钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。
6.5 钢筋笼下沉与连接
6.5.1 沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下
两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，焊缝长度为10d。焊接时间不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。
6.5.2两节钢筋笼连接时，50﹪的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。
6.5.3钢筋笼采用圆形水泥砂浆垫块或成品塑料块。垫块对称布置且每圈不少于4处，竖向没2m布置一道。检查合格后监理工程师会签隐蔽工程验收记录。
在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。露出承台部分的钢筋均采用塑料包裹措施进行防护。在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于四4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。
6.5.4钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10cm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
七、综合接地设施安装
每根桩设置1根最通长的主钢筋作为接地钢筋，并在制作钢筋笼时用红油漆标志，并采用包裹保护措施，桩基接地与承台接地圈筋采用“L”形式焊接，采用双面焊，长度不小于10d。
八、质量控制及检验
8.1 质量控制
8.1.1 钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。
8.1.2 钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。
8.1.3 钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。
8.1.4 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置好混凝土垫块。确保桩体保护层符合设计要求。
8.1.5 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。
8.1.6 锌洛涂层钢筋涂层厚度符合设计要求，且在使用过程中严禁损坏涂层。
8.1.7 遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠。，防止脱扣。
8.1.8 钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。
8.1.9 钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。
8.1.10 钢筋笼运输过程中，防止保护层掉落。
8.2 质量检验
8.2.1 主控工程
1 钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段（图9.2.1-1）
受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm 不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图9.2.1-2）。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的120倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图9.2.1-3）
用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图9.2.1-4）；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
图9.1.2-1 180○弯钩图9.1.2-2 直角形弯钩
2 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察。
2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的规定和设计要求。
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
检验数量：施工单位全部检查。
九、安全及环保要求
9.1 安全要求
9.1.1 基本作业及技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车等要按业主批准的总平面布置图进行同一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗作业，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。
加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。
钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。
钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气，应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理，以确保安全。
9.1.2 用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》（GJJ46-2005）规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电气可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电气值班人员，不得操作电气设备。
十、环保要求
10.1 施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。
10.2 钢筋加工厂机械设备噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规
定时间施工。
10.3 施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。
10.4 施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。
十一、本次交底如有不明之处，请及时与技术室联系。附：钢筋布置图及数量表
钻孔灌注桩技术交底
钻孔灌注桩技术交底 一、施工准备 用全站仪定出孔位中心桩，并及时放出护桩，经确认无误后，即可根据测设出的桩位，埋设护筒。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，护筒倾斜不大于1%。采用钢护筒，钢护筒用5mm 厚的钢板加工，其直径大于桩径20cm，高度为3m，顶部用50×50的角钢加固，预留注（排）浆孔。护筒埋设高出原地面30cm，护筒埋设好后，抄出护筒顶高程，确定出钻孔深度。 二、钻机就位 选择钻机位置、铺设枕木，使钻机保持平稳，在钻进过程中不发生位移和沉陷。用缆风绳将钻机固定，防止倾倒。钻机就位后，其起重滑轮、钻头的中心（或固定钻杆盘中心）、护筒中心点应处在同一垂直线上，钻头位置偏差不得大于允许值50㎜。 三、钻孔 开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、粘度、胶体率等指标根据土层情况而定。将泥浆调至符合其各项指标方可开钻。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内泥浆水位高度不低于护筒顶 1.0m，并且不高于护筒顶30cm，以防溢出。 开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。采用旋转式钻机钻孔均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。钻孔作业应分班连续进行，施工中认真填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。经常对钻孔泥
浆的相对密度、粘度、胶体率、含砂率几项指标进行检测和试验，不符合要求时，应随时调整。应经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。每次的渣样应编号保存，直至工程验收。 四、成孔检查 终孔后，使用检孔器对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度等进行检查。 详细填写隐蔽检查记录并报监理工程师确认。 五、钢筋笼的加工、制作 钢筋笼分节制作，为便于运输，每节长度不超过9m，钢筋笼加工在钢筋加工厂进行。钢筋进场后，取样检验，合格后，方可进行钢筋加工。主筋应平直，无局部弯折。在放样台上，按图纸尺寸要求，放出钢筋大样，然后按钢筋大样对主筋进行弯折加工。φ8和φ10圆钢在加工之前应调直。箍筋在专用的模具上加工成型，首先按图纸尺寸要求将主筋焊接到加强箍筋上，形成钢筋骨架，然后再安装、绑扎箍筋。 钢筋接长采用电弧焊，采用双面焊，焊接长度不小于5d；采用单面焊，焊接长度不小于10d。钢筋搭接处应弯折，使连接的两根钢筋轴线在同一条直线上。为了满足同一截面钢筋接头不超过50%的要求，钢筋接头应错开。为使钢筋有足够的保护层，严格按照设计要求施做，如设计无要求，则在钢筋周围每隔2m对称焊接四个混凝土垫块。 钢筋笼运输时，专门加工钢筋笼运输车，防止钢筋笼变形。
钻孔灌注桩钢筋笼的制作与安装
钻孔灌注桩钢筋笼的制作与安装 1、钢筋笼主筋外径应比孔桩设计直径小200mm，使钢筋笼主筋净保护层为100mm，可在纵筋上焊接耳环以控制保护层厚度。钢筋笼内径应比浇筑导管接头外径大100mm以上，以便导管顺利伸到孔底。 2、钢筋笼在钢筋房加工制作，其长度以9m－15m来为宜，钢筋笼长度在15米以内可在一次加工成型，当钢筋笼长度大于16米时，应分段加工，用吊车吊在孔口焊接。钢筋焊接接头在同一截面不得大于50%，单面焊接长度不得小于10d，双面焊接长度不得小于5d，所有焊接点必须保证同心，偏心不得大于20mm。 3、应在钢筋笼上部纵筋上加焊3个耳环，呈“品”字形布置，以便吊放钢筋笼，长度大于16m的钢筋笼应分节吊放，先把第一节钢筋笼放入孔中，并用钢管横挂在护筒口处，再吊放另一节钢筋笼到护筒口处焊接。过程中应用钢筋卡箍将钢筋笼卡在护筒上，保证钢筋笼居中安放和垂直度，钢筋笼下放应垂直、平稳缓缓放入孔底，避免挂落大量孔壁岩土。 4、沿钢筋笼纵向隔每1.5米设置一道加劲箍，加劲箍与纵筋必须密焊，以保证钢筋笼吊装时坚固、不变形，且加劲箍应加工成“#”字形或三角形，以便浇注时导管顺利伸到孔底，详见下图下：
5、焊接时电流不应过火，避免烧坏主筋，主筋间距应用粉笔画好后焊接，保证主筋不大于±10mm的偏差。 6、声测管安装。声测管采用DN50的PPR（无规共聚聚丙烯）管，采用热熔连接，管底应封底，上部应用厚的塑料布堵实完好，以防止泥土进入声测管内堵塞。当800mm＜D≤2000mm时（D为孔径），埋设3根声测管，当D＞2000时，埋设4根声测管，声测管呈“品”字形或四边形布置，采用22#扎丝平行于桩身纵筋绑扎，每隔2米绑扎一道。 7、钢筋笼采用汽车吊安装，安装时钢筋笼应竖直、准确、慢慢地吊放，尽量避免或减少钢筋笼与孔壁的摩擦，以免蹭掉过多的渣土，导致孔底沉渣过过厚，引起二次清底或多次清底，造成浪费，延长混凝土浇筑时间。
钻孔灌注桩钢筋笼施工要点
钻孔灌注桩钢筋笼施工要点 一、施工准备 （1）钻孔灌注桩钢筋笼施工前，应准备好人、材、机具。根据桩基设计图纸，对钢筋笼进行深化设计，确定钢筋笼的直径、长度、根数、钢筋规格、接头位置等。 （2）对现场进行平整，清除桩位下的障碍物，若有地下水，应进行排水。 （3）对进场的钢筋进行质量检验，确保其规格、型号、质量符合设计要求。 二、钢筋笼制作 （1）根据设计图纸，对钢筋笼进行加工制作。加工时应采用专业的机械设备，确保钢筋笼的直径、长度、根数符合设计要求。 （2）钢筋笼的主筋应采用焊接方式连接，确保主筋的连续性和稳定性。 （3）钢筋笼的箍筋应采用绑扎方式连接，确保箍筋的间距和数量符合设计要求。
（4）钢筋笼的制作应按照国家相关规范进行，确保其质量符合要求。 三、钢筋笼安装 （1）钢筋笼安装前应对桩孔进行检查，确保桩孔的直径、深度、垂直度符合设计要求。 （2）将钢筋笼吊起，缓慢放入桩孔中。在吊装过程中应采取措施防止钢筋笼变形或损坏。 （3）钢筋笼放入桩孔后，应对其位置进行检查，确保其垂直度和稳定性符合要求。若发现钢筋笼不垂直或不稳定，应进行调整。 四、钢筋笼混凝土浇筑 （1）钢筋笼安装完毕后，应进行混凝土浇筑。浇筑前应对桩孔进行检查，确保桩孔内无杂物、无积水。 （2）混凝土应采用导管法浇筑，导管应插入到桩孔底部。浇筑时应控制混凝土的浇筑速度和浇筑高度，确保混凝土均匀分布。 （3）浇筑完毕后应对桩头进行保护，避免车辆和人员踩踏。 五、注意事项
（1）在钻孔灌注桩钢筋笼施工过程中，应严格遵守相关规范和操作 规程，确保施工质量和安全。 （2）在钢筋笼制作和安装过程中，应注意对钢筋的保护，避免损坏 或变形。 钻孔灌注桩钢筋笼制作 一、钢筋笼制作 钢筋笼的制作是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节。在制作钢筋笼时，需要按照设计要求进行选材、切割、弯曲和连接等工作。 1、选材 钢筋笼的主要材料是钢筋，需要根据设计要求选择合适的型号和规格。同时，还需要对钢筋进行质量检验，确保其力学性能符合要求。 2、切割 钢筋笼的钢筋需要按照设计长度进行切割。切割时要保证精度和切口质量，以便后续的加工和连接。 3、弯曲
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底【最新版】
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底施工准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并进行力学抽检。 每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠;表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸(含抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验，当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。 对进场钢筋，做拉伸(抗拉强度、屈服点、伸长率)和冷弯试验，
并报检。 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。 钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 钢筋笼制作及安装 钢筋笼制作 ⑴钢筋笼在钢筋加工棚制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋采用闪光对焊，主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。 ⑵钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。加劲筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度为20cm。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。在主筋下料时应考虑搭接长度，钢筋接头应满足上述第(1)中接头错开要求的规定。 ⑷钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定:
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底
大杖子2号大桥钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装技术交底 一、编制目的 明确钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装施工作业的工艺流程、操作要点、工艺标准及安全质量和环水保要求等，指导、规范作业施工，以保证施工安全、施工质量和环境保护。 二、编制依据 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2010年版） 《京沈施桥-164》 《京沈桥通-16》 《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》 三、技术要求 3.1、本桥桩基为D=φ100cm、φ125cm两种，桩身纵向配筋分为通长。 3.2、钢筋采用HRB400钢筋和HPB300钢筋，施工时桩基钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm。 3.3、施工承台之前需逐桩进行检测。 3.4、基桩钢筋笼设加强箍筋以利吊装，沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土块4块，沿桩身均匀分部，垫块为圆形，半径为7.5cm，与桩身混凝土同号，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土 四、施工程序及工艺流程 4.1 施工程序 主要施工程序为;施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→最后节定位。 4.2 工艺流程 ↓ ↓ → →--→
--→ 桩长大于L≥15m长加工流程图 五、施工要求 5.1 钢筋储存 5.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 5.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于100mm，应加以遮盖。 5.1.3检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标不合格，则应另取双倍数量的试样进行复检，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。 5.2 钢筋的除锈 5.2.1 加工方法 钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。 5.2.2注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 5.3 钢筋配料整形 5.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉清强度一般要降低10﹪～15﹪，使用前要加强检查，按调直后的
桩基工程钢筋笼制作及安装安全技术交底
桩基工程钢筋笼制作及安装安全技术交底钢筋笼的吊装采用25T汽车吊吊装，钢筋笼分节制造安装，由于各墩位孔径孔深不尽相同，钢筋笼直径和长度也各不相同，按照单根钢筋的定尺长度，在车间用长线法制作，制作完成的短节用吊机起吊至存放台座，再由汽车吊机配平板车运至墩位处吊装入孔。 钢筋笼制造在胎具上进行，运输吊装设专用吊具设备。为防止吊装运输时损坏和变形，对钢筋笼内的加强钢筋与主筋间加强焊接。 分段钢筋笼纵向连接，全部采用搭接焊连接。钢筋笼安装时用吊机整节段安装下放。 1、材料进场 （1）钢筋原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无误后再检查其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。 （2）进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混放，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。 （3）对钢筋表面的油渍，污渍等及时用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均应清除干净。 （4）对弯曲或局部弯曲的钢筋进行机械调直。 （5）主筋采用搭接焊连接，应根据有关规程制定技术要求并经
试验合格才能使用。 2、钢筋笼的分节及下料 钢筋骨架采用钢筋车间分节制造，现场拼装成整体进行施工。其分节长度按以下原则确定：在满足吊机起吊和汽车运输能力的前提下，标准节骨架的主筋尽量满足钢筋的定尺长度，以减少钢筋的焊接接头及切割工作量。 （1）钢筋笼的接头每截面≤50%。 （2）钢筋笼伸进承台部分及承台以下3倍桩径范围内不得有接头。 （3）钢筋下料用砂轮切割机、专用切割机等设备下料。 3、钢筋笼制作、运输 钢筋笼制作时，主筋利用胎架控制间距，纵向从一端至另一端利用直螺纹套筒顺序接长，整根钢筋制作完成后，将钢筋笼各节标号，并标明接头方向、位置后，将直螺纹套筒松开后分节运输至墩位处。 钢筋笼在生产场地内加工完毕后，分节吊装、通过平板车沿施工便道运输到个施工墩位处。 注：钢筋笼吊装运输前由质检人员和监理在后场检查合格后方可运输。
钻孔灌注桩施工技术交底
钻孔灌注桩施工技术交底
二、施工方法 一、准备工作 1、施工准备 正式施工前，水源、电源接通，将施工所用的材料、机具运输到位，技术人员熟悉图纸，了解地质情况、桩径、深度等相关参数，并对操作人员进行技术交底和安全交底，达到开工的条件。 2、测量放线 使用全站仪进行测量定位，放出桩芯位置，并根据图纸，放出桩孔的圆周线，经监理单位复核后可以开始施工。考虑到施工过程的误差以及开孔之间的残余岩石，一般钻孔桩径大于设计桩径10cm左右。 3、搭设支架 正式施工前，需要搭设施工支架，施工支架采用普通钢管脚手架搭设而成。施工支架高4～6m，作为施工过程中的卷扬机支撑，支架四角落在桩口外围，支架顶部用防雨布覆盖，保证阴雨天气正常施工。 支架搭设完成后，在支架上固定卷扬机和滑轮，接通电源，调试到正常工作状态。 4、锁口浇筑 开始钻孔前，首先沿桩孔四周开挖并浇筑混凝土锁口，锁口高出原地面30cm，作为桩孔的防护结构，防止钻孔过程中杂物或明水进入桩孔。 在进入岩层之前可以利用铁锹等工具人工挖除土层，并及时浇筑混凝土护壁，控制开挖进尺以保证安全。 二、孔桩施工 1、水磨钻开孔取芯
测量放样后钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，这样在下循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能置于设计孔桩边线面不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段倒合体，保证成孔截面尺寸。 扩底倾斜角度计算：水磨钻机高1500mm，钻筒外径为160 mm；电机或支架超出钻芯前端80 mm，正常钻孔时钻机倾斜角度即为（80+160/2）/1500=0.107，倾斜角度≥tan(0.107)-1=6.107。才能保证不缩孔。向外扩底时，钻机倾斜角度≥10。就不易固定钻机位置，tan10。=0.176，向外扩底宽度0.176×1500-（80+160/2）=104mm，即每500mm可向外扩100mm宽。 准备工作全部完成后，开始水磨钻钻孔取芯。水磨钻开孔沿桩孔四周进行，钻孔直径16cm，孔深50～60cm。钻孔时向井孔外侧倾斜3度左右，预留出钻具的尺寸。保证循环施工时桩径不变。沿桩基孔壁布置取芯点，取芯圆与锁口内壁相切。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。 2、孔芯外运 水磨钻施工一边进行，一边对取出的钻芯组织外运。钻芯外运采用吊斗，卷扬机吊装吊斗运出。 3、桩芯打孔破碎 全部钻孔及取芯施工完成后，对剩余的桩芯进行破碎。沿桩半径钻取岩芯，直径为125cm的桩基将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。直径为150cm的桩基可将桩芯岩体等分成四等份。 4、风钻打孔 采用空压机供风，手持式风钻钻孔，将桩芯岩石分成六等份或八等份。 5、插入钢楔、击打钢楔分裂岩石
钻孔桩钢筋笼制作技术交底
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交底内容： 钻孔灌注桩钻进施工前必须保证已经具备以下施工条件： （1）施工区场地已清除平整。 （2）明确图纸中的有关疑问和细节问题，各项技术、资料齐备，操作、安全已交底，规章制度已建立。 1、技术准备 详细研究图纸，落实图纸会审、变更的内容，理解设计意图及施工质量标准，编制详细的施工方案和施工交底，按项目部管理制度逐层下发，以便施工班组熟练掌握、准确地按图施工。 2、物资、设备准备 1）按工程量分批向物资部门提供钢筋，对所需物资供应情况、价格、品种、质量等进行详细调查，以便及早进行供需联系，落实供需要求,使计划得到落实。 2）根据工程量、进度安排，落实施工机械及物资供应，确保按期进场，准时开工。 3、现场作业条件准备 1）事先测量组对临时钻孔灌注桩桩位置准确定位。 2）做好现场的施工工作，确保施工道路、水源、电源接口准备妥当，保证施工机具设备顺利进场，保证施工用水、用电。 3）向班组进行计划交底和质量、安全技术交底，下达工程施工任务单，明确施工作业范围和任务，使班组明确有关任务、质量、安全、进度等要求。 4）做好工作面准备：检查道路是否畅通、安全，泥浆沟是否通畅，施工现场是否符合施工要求。 4、钢筋笼制作 钢筋笼长度为30.3m，采用4节制作及吊装。具体制作步骤如下： （1）加工主筋Ф20采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d(d：钢筋直径),亦可采用双面焊，搭接长度不少于5d； （2）制作成型： ①加强箍筋φ16与主筋点焊，2m布设一道，箍筋φ8环向间距100mm，与主筋点焊，焊点梅花形布设，焊接要牢固； ②箍筋于桩顶3m范围开始向中心环向间距加密，由200mm调整为100mm；
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业指导书 1适用范围 本技术交底适用于铁路桥梁钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装施工。 2作业准备 2.1技术准备 施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。 2.2材料准备 钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学抽检。 热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定： 每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差 在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。 钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）规定。 加工钢筋笼加强筋、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。 对进场钢筋，做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验，并报检。 钢筋检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋按每60t一批送检、报检，不足60t也按一批计每批必须抽检一次，不得有漏。 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关
钢筋笼加工及安装技术交底
钢筋笼加工及安装技术交底 (1)钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能和焊接试验，合格后才能使用。 (2)钢筋加工制作时，应严格按照规范要求、设计施工图进行加工。采用搭接电弧焊时，孔桩钢筋笼1#主筋两接端应预先折弯，保证两 钢筋搭接后同轴线，双面焊接长度不小于5d,焊缝深度不小于0.3d，宽度不小于0.8d，焊条应采用牌号为J502以上的碳素钢焊条，同一截面接头数量不能超过50%，并且上下应错开35d，d为钢筋直径；2#加强箍筋每2m 一根；5#定位筋每2m均匀布置4根；3#箍筋按设计间距布置。 (3)钢筋笼制作严格按设计加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。主筋间距允许偏差士20mm ；箍筋或螺旋筋螺间距允许偏差士10mm ;钢筋笼直径允许偏差士5mm ;钢筋笼长度允许偏差士10mm。 (4)孔桩钢筋笼加工完毕后，把桩基检测管按照设计位置固定在 钢筋笼内，桩基检测管型号为© 57 X3mm，每根孔桩布置4根，具体位置见附图：《高坝的大桥基桩钢筋布置图》。在施工中应保持各管间距互相平行、定位准确，并埋设至桩底，不得悬空。管口宜高出桩顶面 20cm以上，且各声测管管口高度保持一致；声测管必须顺直，接头处套管两端焊缝密实，上、下端应用D76 X0mm钢板封闭，安装时应牢固焊接或绑扎在钢筋笼内侧 (5)由于高坝特大桥孔桩大多处在任河两岸的山上，无操作平台，
吊车无法进入，所以在其孔桩上搭建12米左右的钢管架，每个钢筋笼分两节制作和吊装。 (6)安放钢筋笼前请监理工程师对桩底、孔内情况及钢筋笼进行检查，合格后缓慢的将钢筋笼放入孔内，安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁。 (7)钢筋保护层的厚度按设计图进行严格保证。保护层用水泥砂浆制作，当无混凝土护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替(砖吸水、 短钢筋头后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应)。垫块每1.5~2m —组，每组3个，圆周上相距120。，每组之间呈梅花形布置。保护层的允许偏差为士10mm。 (8)当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也宜随之变化