5S管理的基本思维和方法
5S管理策略
5S管理策略
1. 整理（Sort）：首先，我们需要清理和分类工作场所的物品。
将不必要的物品或杂乱的文件清理出去，只留下必要的工作物品。
通过减少杂乱的物品，可以提高工作效率并减少错误。
2. 整顿（Set in Order）：在整理的基础上，要将剩下的物品合
理摆放和安排。
为每个物品分配固定的位置，并标记清楚。
确保工
作场所的物品有序排列，易于找到和使用。
3. 清洁（Shine）：每天保持工作场所的清洁和整洁。
清除灰尘、污垢和杂物，以确保工作环境的卫生和安全。
通过保持清洁，
可以提高工作效率并降低意外事故的发生率。
4. 清扫（Standardize）：建立清洁和整齐的工作标准，并将其
标准化。
为每项工作设定标准步骤和程序，确保每个人都能按照相
同的标准进行工作。
这有助于提高工作效率和协作，并减少错误和
浪费。
5. 纪律（Sustain）：维持良好的工作惯和标准，并将其上升为工作文化。
通过培养纪律和持之以恒的态度，可以保持工作场所的整洁和有序，并持续提高工作效率。
通过采用5S管理策略，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少错误和浪费，并增强团队协作精神。
这是一个简单且实用的管理策略，适用于各种工作场所和行业。
> 注意：以上内容仅为参考，具体实施需根据实际情况进行调整和补充。
(简单的)现场5S管理法
（简明）现场5S管理一、5S的作用1、提高企业形象，改善企业精神面貌，形成良好企业文化；2、加强安全，减少安全隐患；3、减少故障，保障品质；4、降低生产成本；5、提高生产效率；6、缩短作业周期，提高库存周转率，保证交期。
二、5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，通过提升人的品质，达到5S的作用：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）；2、遵守规定的习惯；3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。
（一）整理定义：将工作场所的任何东西（工艺文件；工艺设备；备品备件；工装模具；工具刀具；量具检具；原辅材料；产品；储运器具；安保用具，等等）区分为必需品与非必需品，把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来，把非必需品坚决、果断、尽快处理掉。
备齐工作、生产所必需的东西。
目的：物尽其用；腾出空间；防止误用；塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费；使宽敞的工作场所变窄小；棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值；增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
实施要领：1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括明处的和暗处的；制定“必需品”和“非必需品”的判别基准；将非必需品清除出工作场所；对必需品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。
2、必需品、非必需品判别与处置方法（参考）3、三个一、三不留：一弃：废弃无使用价值的物品。
废弃的标准，要看物品现在有没有使用价值，不要管原来的采购价格、或其原来的生产成本。
一分：对于现场发生的不良品，要与良品分开，专用场地、专用标识、规定处置方法。
现场管理方法5s
现场管理方法5s嘿，咱今儿个就来说说现场管理方法 5S！这 5S 啊，就像是给现场管理施了魔法一样。
整理，那就是把没用的东西统统清出去，就好比给自己的家来一次大扫除，把那些占地方又没啥用的破烂儿都扔喽！你想想，要是工作的地方堆满了乱七八糟的东西，你还能好好干活吗？这整理可太重要啦！整顿呢，就是把留下来的东西都安排得明明白白，让它们都有自己的位置，就像咱家里的东西都有固定的地方放一样。
这样一来，想用啥随手就能拿到，多方便呀！清扫，那就是把现场打扫得干干净净。
你说，谁愿意在脏兮兮的地方工作呀？干净的环境让人心情都好，工作起来也更带劲呢！清洁呢，这可不光是表面的干净哦，它是要让这种整洁的状态一直保持下去。
这就好像每天都要洗脸刷牙一样，得养成习惯。
素养，这可是最关键的啦！前面那些都做到了，如果大家没有好的素养，那也白搭呀！大家都得有那种爱护环境、遵守规则的意识，把5S 当成自己的事儿。
你看啊，一个好的工作现场就跟一个整洁有序的家一样。
要是家里乱七八糟的，你找个东西都得半天，心情能好吗？工作现场不也一样嘛！5S 就像是给现场注入了一股活力，让一切都变得井井有条。
咱再想想，要是每个员工都能做到 5S，那工作效率得提高多少呀！不用浪费时间去找东西，工作环境又好，大家干起活来不就更带劲了嘛！而且，这还能减少出错的概率呢。
5S 说起来简单，做起来可不容易哦！这需要大家齐心协力，每个人都得认真对待。
不能说光靠领导来推动，大家都得积极参与进来。
就好比咱自己家，光靠一个人打扫能保持干净吗？那肯定不行呀！大家都得动手，都得有那份责任心。
总之呢，5S 是个特别好的现场管理方法。
咱可别小瞧了它，真把它做好了，那好处可多了去了！大家都行动起来吧，让我们的工作现场变得更加美好！这难道不好吗？难道不值得我们去努力吗？相信只要大家认真去做，肯定能看到效果的，加油吧！。
5s管理方案
5s管理方案5S管理是一种基于日本精益生产理念的管理方式，旨在提高工作场所的整洁度、秩序度和效率性。
5S管理方案包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。
下面将详细介绍5S管理方案的实施方法。
首先，整理。
整理指的是对工作场所进行排查整理，将不必要的物品、文件和设备清理出来，保持工作区的简洁和顺畅。
对于那些长期不用或损坏的物品，应及时处理掉，减少不必要的占用空间。
同时，对于存储在工作区内的文件和设备，要进行归类整理，方便查找和使用。
整理过程中，可以采用标签、柜子、架子等工具，使物品有序排列，方便管理和使用。
其次，整顿。
整顿是指对工作流程和工作规范进行梳理和规范化，使工作过程更加简单和高效。
通过对工作流程进行整顿，可以最大限度地减少浪费和重复劳动，提高工作效率。
同时，制定和遵守工作规范，可以保证工作的准确性和一致性，提高工作质量和效益。
然后，清扫。
清扫是保持工作环境的整洁和清洁，以提供一个舒适和安全的工作空间。
清扫包括定期打扫地面、擦拭设备和清理垃圾等。
定期清扫可以防止灰尘和杂物积累，减少维修和保养成本，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。
接下来，清洁。
清洁是指对设备、工具和机械进行定期维护和保养，以确保其正常运转和延长使用寿命。
清洁包括润滑、更换损坏部件和检查设备运行状况等。
定期清洁可以减少设备故障的发生和生产线停机的时间，提高生产效率和产品质量。
最后，素养。
素养是指工作人员的职业素质和团队精神，包括文明礼貌、守时守纪和遵守规章制度等。
培养良好的素养可以提高工作效率和合作意识，减少冲突和误操作的发生。
通过定期培训和考评，可以提高员工的素养水平，进一步提升整个团队的综合素质。
综上所述，5S管理方案是一种基于整洁、秩序和效率的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的管理，可以使工作场所更加整洁有序，提高工作效率和质量。
实施5S管理需要全员参与和共同努力，只有每个人都积极配合和执行，才能取得良好的效果。
工厂5S目视化定置管理方案
1
整理
清理无用物品，对仍需使用物品进行归
整顿
2
类和标记。
将使用频率高的物品放置在容易取得的
位置。
3
清扫
减少生产过程中的污染和灰尘，为后续
清洁
4
保养打下基础。
维护环境卫生，规范清洁标准。
5
素养
培养员工良好的工作素养，提高员工工 作质量和效率。
5S目视化定置管理方案的实施方法
人员配备
成立团队，确定责任人并分工明 确。
汽车工厂
在汽车生产过程中，5S目视化 定置管理方案可以使生产线更 加整洁有序，从而提高生产率 和减少生产错误率。
食品加工厂
在食品生产过程中，5S目视化 定置管理方案可以降低生产环 境的危害物质，确保生产环境 卫生，从而提高产品的质量和 安全性。
化工厂
在化工生产过程中，由于生产 环境和操作过程的危险性较高， 5S目视化定置管理方案可以提 高生产环境的安全性，降低意 外事故的发生率。
结论及总结
5S目视化定置管理方案是一种十分有成效的管理方法，它可以帮助员工更好 的理清工作思路，更高效的完成工作任务，从而提高产出值。用这种方法， 可以保证工作更为标准化、规范化，使工作流程更加规范化，从而确保出品 高质量的产品。
规划流程
制定清晰的实施计划和时间表， 明确各个步骤内容和执行时间。
分析改进
收集实施后的数据，确定哪些步 骤需要改进和加强。
5S目视化定置管理方案的效益与优势
提高生产效率 提高产品质量 保证设备正常运转 提高客户满意度
降低生产成本 提升员工工作积极性 降低工伤和事故 优化库存管理
5S目视化定置管理方案的应用案例
2 标准化工作
明确每项工作的标准和要求。这样可以确保 生产过程的一致性和标准化。
5S现场管理法的内容
5S网站管理法的内容通过规范现场和现有对象，创建清晰的工作环境并培养员工良好的工作习惯是日式企业的独特管理方法。
最终目标是提高人们的素质：★★摆脱草率的思想，养成认真对待一切的习惯（认真对待每一个“小事”）★★合规习惯★★有意识地保持清洁和清晰的工作环境的良好习惯★★文明礼貌的习惯5S现场管理方式：整理★★区分工作场所中所有必要和不必要的事物；★★清楚，严格地将必要的事物与不必要的事物分开；★★尽快处理不必要的东西。
目的：★★腾出空间，利用空间★★防止误用和误送★★创建一个令人耳目一新的工作场所在生产过程中，一些残留的材料，要维修的产品，要退回的产品，废料等经常留在现场，占用空间并妨碍生产，其中包括一些不再使用的工具和固定装置，测量工具，机械设备可用的。
如果不及时删除它们，将会使场景混乱。
生产现场不必要的物品是浪费：★★即使是宽敞的工作场所也会变得越来越狭窄。
★★脚手架，橱柜等被杂物占据，降低了其使用价值。
★★增加了查找工具，零件和其他物品的难度，浪费了时间。
★★物料的无序排列增加了库存难度，并使成本计算不准确。
小心：确定后，应该对不必要的项目进行分类处理。
实施要点：1.全面检查您自己的工作场所（范围），包括可见和不可见2.制定判断“做”和“不做”的标准3.从工作场所清除不必要的物品4.调查所需物品的使用频率，并确定每日剂量和放置位置5.制定废物处理方法6.每天的自我检查5S现场管理方式：整改★★整理后留在现场的必要物品放在单独的类别中，并且排列整齐。
★★澄清数量并进行有效识别。
目的：★★工作场所一目了然★★整洁的工作环境★★减少寻找物品的时间★★消除过多的积压小心：这是提高效率的基础。
实施要点：1.应当执行上一步中组织的工作2.流程布局，确定放置位置3.指定放置方式并清除数量4.标记和定位5.位置和物品标识整改的“三要素”：地点，方法，标签放置★★原则上，物品的放置应设置为100％★★物品的存储必须定点，定额，定量★★只有真正需要的物品才能放在生产线附近放置方式★★容易服用★★在规定范围内★★更注意放置方法鉴定方法★★原则上，存储位置和项目是一对一显示的★★真实物体的表示和放置位置的指示★★某些表示方法必须在整个公司范围内统一★★努力工作代表“三定”整改原则：定点，定容，定量★★定点：适合的位置★★恒定体积：使用哪种容器和颜色★★定量：指定适当的数量5S现场管理方式：清洗★★清理工作场所。
5S管理方法概论
投资者满意〔IS----Investor Satisfaction〕 客户满意〔CS----Customer Satisfaction〕 雇员满意〔ES----Employe Satisfaction〕 社会满意〔SS----Society Satisfaction〕
整理的推进重点
含义
含义 将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品
清扫的推进重点
含义
含义 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好， 创造一个一尘不染的环境。
特别说明
目的
保持良好的工作情绪 稳定品质 到达零故障、零损耗
如果能将岗位上的垃圾马上清扫掉，保持 整洁干净，你就会引来许多赞许惊叹的眼 光：“啊！多干净的工作岗位！〞同时，干净 的工作环境让人感到身心愉快。
9200
1500.0 mm x 0.8 m
4300.0 mm x 1800.0 mm
休息区
3800.0 mm x 1300.0 mm
3800.0 mm x 1300.0 mm
3800.0 mm x 1300.0 mm 3800.0 mm x 1300.0 mm
3800.0 mm x 1300.0 mm 3800.0 mm x 1300.0 mm
• 清扫(Seiso)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁 的状态
• 清洁(Seiketsu)：将整理、 、清扫进行到底，并且制度 化
• 修养(Shitsuke)：对于规定了的事，大家都要遵守执行
具体内容
5S是企业管理的基础
企业方针、目标
Q
C
D
S
T
M
管理 技术 效劳 纳期 成本 品质
推行5S的目的
5S现场管理法
5S现场管理法5S的起源5S的沿革5S的进展5S的应用范围推行5S的作用4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患7、缩短作业周期，保证交期5S现场管理法的内容•革除马虎之心，养成凡事认确实习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉保护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o不必要的东西要尽快处理掉。
目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包含看得到与看不到的2. 制定「要」与「不要」的判别基准3. 将不要物品清除出工作场所4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5. 制订废弃物处理方法6. 每日自我检查常用的方法：1. 使用频率法2. 定点拍照法5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
•明确数量，并进行有效地标识。
目的：•工作场所一目了然•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1. 前一步骤整理的工作要落实2. 流程布置,确定放置场所3. 规定放置方法、明确数量4. 划线定位5. 场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所•物品的放置场所原则上要100%设定•物品的保管要定点、定容、定量•生产线邻近只能放真正需要的物品放置方法•易取•不超出所规定的范围•在放置方法上多下工夫标识方法•放置场所与物品原则上一对一表示•现物的表示与放置场所的表示•某些表示方法全公司要统一•在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量•定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或者若干个固定的区域)•定容：用什么容器、颜色（能够是不一致意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也能够是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）•定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或者直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:5S现场管理法：清洁•将工作场所清扫干净。
什么是5S管理制度
什么是5S管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。
5S是五个日语词汇：Seiri（整理)，Seiton（整顿)，Seiso(清扫）,Seiketsu（规范），Shitsuke（素养)首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。
5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率，提高质量.5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。
日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。
5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场，其要点分别是:整理（seiri)，将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso)对现场清扫检查保持清洁。
后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果.一、5S要素简介1S整理seiri整理,整理是开始改善生产现场的第一步。
首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场.现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等.整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物,行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风,提高工作情绪。
2S整顿Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.3S清扫Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查.清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。
5s管理的开展方法
5s管理的开展方法以5S管理的开展方法为标题5S管理是一种用于管理和提高工作环境的方法，它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个步骤。
这种管理方法可以帮助企业提高效率、降低成本、提高安全性，并建立一个良好的工作氛围。
下面将详细介绍5S管理的开展方法。
第一步：整理（Sort）整理是指对工作场所进行彻底清理，并对物品进行分类。
首先，将工作区域的物品进行分类，分为必需的和不必要的物品。
然后，将不必要的物品进行清理或处理，可以选择丢弃、捐赠或转移。
最后，对必需的物品进行归类和标签，确保每个物品都有固定的归位。
第二步：整顿（Set in order）整顿是指将工作场所的物品有序地摆放，使得工作区域更加整洁和高效。
首先，确定每种物品的最佳存放位置，使得使用者能够方便地取用。
然后，为每种物品指定一个固定的归位，确保每个物品都有特定的位置。
最后，使用标识和标签来标示每个储存区域，提高物品的可见性和可找性。
第三步：清扫（Shine）清扫是指保持工作场所的干净和整洁。
这包括日常的清洁工作，如扫地、擦拭、清除垃圾等。
同时，还要进行定期的维护和保养，确保设备和工具的正常运转。
清扫不仅能提高工作环境的舒适度和安全性，还能提高工作效率和产品质量。
第四步：清洁（Standardize）清洁是指建立和遵守一套标准化的工作方法和规范。
这包括制定清洁计划和清洁流程，并确保所有员工都了解和遵守这些规范。
清洁还包括定期的检查和评估，以确保标准化工作方法的有效性和持续改进。
第五步：素养（Sustain）素养是指培养员工的良好习惯和意识，使得5S管理成为一种持续的工作方式。
这包括进行培训和教育，让员工了解5S管理的重要性和好处。
同时，还要建立一个良好的沟通和反馈机制，让员工能够参与和贡献改进的意见和建议。
通过培养员工的素养，可以确保5S管理的持续性和稳定性。
在开展5S管理时，还需要注意以下几点：1. 领导支持：5S管理需要得到领导的支持和推动，只有领导层的积极参与和推动，才能确保5S管理的有效实施和持续改进。
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5S现场管理法 出自 MBA智库百科(http://wiki.mbalib.com/) (重定向自5S管理) 目录
[隐藏] 1 什么是5S现场管理法 2 5S的起源 3 5S的应用范围 4 推行5S的作用 5 5S现场管理法的内容 o 5.1 5S现场管理法：整理 o 5.2 5S现场管理法：整顿 o 5.3 5S现场管理法：清洁 o 5.4 5S现场管理法：规范 o 5.5 5S现场管理法：素养 6 5S现场管理法的推行步骤 o 6.1 步骤1：成立推行组织 o 6.2 步骤2:拟定推行方针及目标 o 6.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法 o 6.4 步骤4:教育 o 6.5 步骤5:活动前的宣传造势 o 6.6 步骤6: 实施 o 6.7 步骤7:活动评比办法确定 o 6.8 步骤8:查核 o 6.9 步骤9:评比及奖惩 o 6.10 步骤10:检讨与修正 o 6.11 步骤11:纳入定期管理活动中 7 5S现场管理法实施要点 8 5S管理推行口诀 9 5S现场管理法与其他管理活动的关系 10 怎样做好以5S为主的现场管理 11 案例分析 o 11.1 案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析[1] 12 参考文献
[编辑] 什么是5S现场管理法 5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑] 5S的起源 5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[编辑] 5S的应用范围 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
[编辑] 推行5S的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯
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5S现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； o 不必要的东西要尽快处理掉。
目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2. 制定「要」和「不要」的判别基准 3. 将不要物品清除出工作场所 4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5. 制订废弃物处理方法 6. 每日自我检查
常用的方法： 1. 使用频率法 2. 价值分析法 3. 定点拍照法 4. 红牌作战法 5. 看板管理法等等
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5S现场管理法：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。
目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领：
1. 前一步骤整理的工作要落实 2. 流程布置,确定放置场所 3. 规定放置方法、明确数量 4. 划线定位 5. 场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫
标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待） 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
常用方法: 1. 引线法 2. 形迹法 3. 标识法 4. 固定容器法 5. 红牌作战法 6. 定置管理法 7. 颜色管理法 8. 看板管理法
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5S现场管理法：清洁 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害
注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1. 建立清扫责任区(室内、外) 2. 执行例行扫除，清理脏污 3. 调查污染源,予以杜绝或隔离 4. 建立清扫基准,作为规范
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5S现场管理法：规范 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1. 落实前面3S工作 2. 制订考评方法 3. 制订奖惩制度，加强执行 4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视
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5S现场管理法：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。