冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计实例讲解.doc
方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径 为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸 精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距 近似取10mm。将上述数据代入 表达式，得：
取 ，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力 和压料力 。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲 的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
ug冲压模具设计实例
ug冲压模具设计实例摘要：1.UG 冲压模具设计简介2.UG 冲压模具设计实例概述3.UG 冲压模具设计实例详细步骤3.1 确定设计目标3.2 创建模具模型3.3 模具组装与布局3.4 模具材料与属性设置3.5 模拟分析与验证3.6 模具制造与应用4.UG 冲压模具设计实例总结正文：【1.UG 冲压模具设计简介】UG（Unigraphics）是一款由美国ugs 公司开发的高性能CAD/CAE/CAM 软件，广泛应用于机械设计、制造和模拟分析等领域。
冲压模具设计是UG 软件在模具制造行业的重要应用之一，通过UG 软件强大的三维建模、装配和分析功能，可以有效提高冲压模具设计的效率和精度。
【2.UG 冲压模具设计实例概述】本文以一个简单的冲压模具设计为例，介绍如何利用UG 软件进行冲压模具设计。
实例包括：设计目标确定、模具模型创建、模具组装与布局、模具材料与属性设置、模拟分析与验证以及模具制造与应用等步骤。
【3.UG 冲压模具设计实例详细步骤】【3.1 确定设计目标】首先，根据产品零件的形状、尺寸和材料性能要求，明确冲压模具的设计目标，包括冲压工艺类型、模具结构形式、模具材料等。
【3.2 创建模具模型】利用UG 软件的建模功能，创建冲压模具的三维模型。
根据设计目标，选择合适的建模方法，如自顶向下、自底向上等，创建模具模型。
【3.3 模具组装与布局】模具组装是指将模具零件进行组合，形成完整的模具结构。
在UG 软件中，可以利用装配功能实现模具零件的组装。
布局是指模具零件在模具中的空间位置，需要根据冲压工艺要求进行合理布局。
【3.4 模具材料与属性设置】选择合适的模具材料，设置其属性，如密度、弹性模量、泊松比等。
同时，根据冲压工艺要求，设置模具零件的厚度、拔模角、圆角等参数。
【3.5 模拟分析与验证】利用UG 软件的模拟分析功能，对冲压模具进行验证。
模拟分析包括：模具零件的强度分析、模具运动模拟、冲压过程模拟等。
落料冲孔说明书
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计⒈冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mm R2025.0-mm零件内形：1036.0+mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
⒉工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆- =(65+2×2.5)∆-=70确定后排样图如图2所示。
冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
ug冲压模具设计实例
ug冲压模具设计实例设计一款汽车门锁芯冲压模具。
1. 首先，确定产品的尺寸和形状要求。
门锁芯通常由锁体、锁舌和锁芯等组成，需要测量这些组件的尺寸，以确定设计时的模具尺寸。
2. 创建三维模型。
使用UG软件创建一个汽车门锁芯的三维模型，包括锁体、锁舌和锁芯等部分。
根据设计要求，通常需要考虑材料的厚度、强度和针对不同零件的加工和操作要求。
3. 添加冲头和模具组件。
将冲头和模具组件加入到模型中，冲头是用于对工件进行变形和冲压的工具，而模具则主要用于支撑和定位工件。
4. 进行模拟分析。
使用UG软件进行模拟分析，验证模具的可行性和工艺性。
可以模拟冲压过程中的变形情况，以确保模具设计合理。
5. 完善模具设计。
根据模拟分析的结果，对模具进行优化和修改，确保模具设计满足产品要求，并且可以在冲压过程中保证产品的质量。
6. 生成工程图和模具零件图。
使用UG软件生成详细的工程图和模具零件图，包括模具的各个部件和尺寸。
这样可以为制造过程提供指导。
7. 制造模具。
根据工程图和模具零件图，进行模具的制造和加工。
模具通常由钢材制成，需要进行精密的加工和装配。
8. 进行冲压实验。
使用制成的模具，对样件进行冲压实验，测试模具的性能和产品质量。
根据实验结果，对模具进行再次优化和调整。
9. 修理和维护模具。
定期进行模具的维护和保养，以确保模具的使用寿命和性能。
修理时，需要使用UG软件进行分析和设计。
10. 模具的使用。
将制作好的模具用于批量生产汽车门锁芯，以满足市场需求。
以上是一个UG冲压模具设计的实例，其中涉及到了模型创建、模具设计、模拟分析、工程图生成、模具制造和冲压实验等环节。
实际的冲压模具设计过程中，可能还需要考虑材料、工艺和生产成本等因素，以确保模具设计的效果和经济性。
止动件说明书
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为 A3,厚度为2mm ，大批量生产。
试制定工件冲压工 艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称: 生产批量: 材料：A3 材料厚度:、冲压工艺与模具设计1. 冲压件工艺分析① 材料：该冲裁件的材料 A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
寸公差为:R2 0.25 mm零件内形：1000.36mm止动件 大批 t=2mm②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角, 比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按 IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为±，属11级精度。
查公差表可得各尺零件外形：65 00.74 mm0 24 0.52 mm 0 30 0.52 mm 0R30 0.52 mm孔心距：37± 0.31mm 结论：适合冲裁。
2. 工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
② 落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工, 较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率,采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸1200.11 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装 复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3. 主要设计计算⑴排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2确定搭边值:一个步距内的材料利用率n 为:A—100% BS=1550 - (70XX 100%生产效率 主要应两工件间的搭边：a=2.2mm ; 工件边缘搭边：a 1=2.5mm ; 步距为：32.2mm ; 条料宽度B=(D+2a 1)=(65+2 X =70确定后排样图如图2所示。
止动件说明书
止动件说明书(总33页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计⒈冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
22②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为±，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mmR2025.0-mm零件内形：1036.0+mm孔心距：37±结论：适合冲裁。
⒉工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12011.0-mm有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
3344工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表确定搭边值： 两工件间的搭边：a=； 工件边缘搭边:a 1=； 步距为: ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆- =(65+2×∆-=70确定后排样图如图2所示。
冲压工艺与模具设计ppt
冲压技术的应用前景
汽车制造领域
01
冲压技术广泛应用于汽车制造中，未来随着新能源汽车和智能
汽车的兴起，冲压技术的应用前景将更加广阔。
航空航天领域
02
航空航天领域对材料的要求极高，冲压技术有着广泛的应用前
景。
家电和电子产品领域
03
家电和电子产品领域对产品的精度和品质要求较高，冲压技术
的应用前景广阔。
THANKS
对另一具体零件进行冲压工艺性分析，研 究其形状、尺寸、精度等对冲压效果的影 响。
确定工艺方案
根据零件特点，制定合理的冲压工艺方案 ，包括冲压次数、顺序、材料等。
试生产
通过试生产，验证模具设计和冲压工艺参 数的正确性，对存在问题进行修整。
模具设计
根据工艺方案，设计相应的冲压模具，包 括零件固定、卸料、导向等机构。
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05
冲压技术的发展趋势与未来展望
冲压技术的发展趋势
高效化
为了提高生产效率，冲压技术正朝 着更快速、更精准的方向发展。
自动化
自动化冲压技术有助于提高生产效 率和降低成本。
智能化
利用人工智能和大数据技术优化冲 压工艺，实现生产过程的可视化、 可控化和智能化。
绿色环保
为了响应环保要求，冲压技术正朝 着低能耗、低污染的方向发展。
冲压模具的维护和保养
定期检查
清洗保养
定期检查模具各部件的工作状态和精度，如 发现异常应及时处理。
定期清洗模具表面和内部，去除积尘和锈蚀 ，保持模具的清洁和润滑状态。
更换易损件
紧固调整
定期更换模具中的易损件，如刃口、顶针等 ，保证模具的正常工作状态。
定期紧固模具各部件的螺栓和螺钉，调整各 部件的工作间隙和位置精度，保证模具的正 常工作状态。
冲压模具设计实例讲解
冲压模具设计实例讲解冲压模具是工业生产中常用的一种模具，它主要用于金属材料的成型加工。
冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，其设计合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我将通过一个冲压模具设计实例来详细讲解其设计过程和要点。
我们以一个简单的盖板零件为例，来进行冲压模具的设计。
假设这个盖板零件由矩形材料（宽度80mm，长度100mm）制成，其上方有一个凸出的圆形凸台（直径50mm）。
首先，我们需要对盖板的形状和尺寸进行分析，在分析过程中确立产品的几何特征。
根据零件的外形和要求，将整个零件分解为以下几个部分：上模板、下模板、导向柱、顶针、顶模板以及凸台的凸模。
通过仔细测量和分析，确定每个部分的几何形状和尺寸。
其次，我们需要确定零件的材料以及厚度，并结合厚度来选择模具的材料。
在这个实例中，假设盖板材料为2mm的冷轧板（SPCC），则模具材料可以选择为优质合金工具钢。
第三步，我们根据零件的形状，在上模板和下模板上确定模具的开料位置和孔位。
开料位置应当考虑到材料的利用率和加工方便性，孔位的位置应与零件几何特征和加工工艺相匹配，以确保零件可以顺利成型。
在本实例中，下模板的开料位置经过综合考虑后确定在模具中心位置，上模板的开料位置则需要根据凸台的形状和位置来决定。
第四步，我们需要确定导向柱、顶针和顶模板的位置和尺寸。
导向柱的位置应当能够确保上下模板的精确定位，并保证模具在使用过程中的稳定性。
顶针的位置需要根据零件的特征来决定，以确保成型过程中零件的成型质量。
顶模板则需要根据零件的形状和材料选择合适的凸模形状和尺寸，以确保零件的成型质量。
最后一步，我们需要根据上述设计结果进行模具的绘图制作。
绘图要求精确、准确，需要包含所有的模具建构要素和加工尺寸等信息，以便制造部门进行模具加工和组装。
综上所述，冲压模具设计涉及到多个方面的考虑和决策，需要综合考虑零件的特征、工艺要求、材料特性等多个因素。
通过合理的设计和制作，可以保证模具的质量和使用效果，提高产品的生产效率和质量。
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冲压模具设计与制造实例
例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加
工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm
一、 冲压工艺与模具设计
1.冲压件工艺分析
①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：
零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm
零件内形：10 mm
孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型
该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：
+
①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.
②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.
③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.
方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率
较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.
工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.
3.排样设计
查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：
两工件间的搭边：a=2.2mm
工件边缘搭边：a1=2.5mm
步距为：32.2mm
条料宽度B=D+2a1
=65+2
=70
确定后排样图如2所示
一个步距内的材料利用率η为：
η=A/BS×100%
=1550÷70××100%
=%
查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：
η=nA1/LB×100%
=378×1550/900×1000×100%
=%
即每张板材的材料利用率为%
4.冲压力与压力中心计算
⑴冲压力
落料力 F总=τ
=××2×450
=KN
其中τ按非退火A3钢板计算.
冲孔力 F冲=τ
=×2π×10×2×450
=KN
其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.
卸料力 F卸=K卸F卸
=×
=KN
推件力 F推=nK推F推
=6××
=KN
其中 n=6 是因有两个孔.
总冲压力：
F总= F落+ F冲+ F卸+ F推
=+++
=KN
⑵压力中心
如图3所示：
由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm
=13.0mm
其中：
L1=24mm y1=12mm
L2=60mm y2=0mm
L3=24mm y1=12mm
L4=60mm y4=24mm
L5=60mm y5=27.96mm
L6=60mm y6=24mm
L7=60mm y7=12mm
L8=60mm y8=12mm
计算时,忽略边缘4-R2圆角.
由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,13
5.工作零件刃口尺寸计算
落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.
刃口尺寸计算见表1
6.工作零件结构尺寸
落料凹模板尺寸：
凹模厚度：H=kb≥15mm
H=×
凹模边壁厚：c≥~2H
=~2×
=~mm 实取c=30mm
凹模板边长：L=b＋2c
=65＋2×30
=125mm
查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm
故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.
凸凹模尺寸：
凸凹模长度：L=h1+h2+h
=16+10+24
=50mm
其中：h1-凸凹模固定板厚度
h2-弹性卸料板厚度
h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等
凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.
冲孔凸模尺寸：
凸模长度：L凸= h1+h2+h3
=14+12+14
40mm
其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚
凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.
7.其它模具零件结构尺寸
根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：
根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.
8.冲床选用
根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN
滑块行程：130mm
行程次数：50次/分
最大闭合高度：360mm
连杆调节长度：80mm
工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm
二、模具制造
1、主要模具零件加工工艺过程
制件：柴油机飞轮锁片
材料：Q235
料厚：1.2mm
该制件为大批量生产,制品图如下：
一冲裁件的工艺分析
1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.
2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.
3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.
4、结论：工艺性较好,可以冲裁.
方案选择：
方案一：采用单工序模.
方案二：采用级进模.
方案三：采用复合模.
单工序模的分析
单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.
级进模的分析
级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结
构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.
复合模的分析
复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.
经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.
二排样图设计及冲压力和压力中心的计算
由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书39
1.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm
2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm
3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-π
R2+12/64=312-+/64×100%=%
其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率
4.冲裁总压力的确定：
L=231+2+12+2=周边总长
计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350Mpa
F=350≈180KN
落料力：F落=τ=231350=
卸料力：F卸=kF落==
冲孔力：F冲=τ+12+2350=
顶件力：F顶=-k2F落==
冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶
=+++=
F压=~F∑=246KN
说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为
5.压力机的初步选用：
根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。