防油渗面层施工工艺标准
防油渗面层施工工艺标准
(QB-CNCEC J030115-2004)
1适用范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的防油渗面层的施工。
2 施工准备
2.1 材料要求
2.1.1 水泥：防油渗混凝土面层应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5，通常采用42.5级普硅水泥。
2.1.2 砂：应选用中砂，洁净无杂物，其细度模数应为 2.3?2.6。
2.1.3 碎石：应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5?15mm其最大粒径不应大于20mm含泥量不大于1%
2.1.4 外加剂：防油渗混凝土中掺人的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准。
2.1.5 防油渗涂料：应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，符合产品质量标准。
2.2 主要工机具
2.2.1 根据施工条件，应合理选用适当的机具设备和辅助用具。
2.2.2 主要工机具见表2.2.2。
表
2.3 作业条件
2.3.1 技术准备
2.3.1.1 厂房内面积较大(》50卅)时，宜分区段浇筑。事先必须详细确定混凝土浇筑分区段位置,
分格缝间距不大于6m,并拟定详细的缝处理工艺。
2.3.1.2 防油渗面层下的各层作法应按设计要求施工并验收合格。
2.3.1.3 铺设前应根据设计要求通过试验确定配合比。
2.3.2 施工条件
2.3.2.1 配合比经试验确定。
2.3.2.2 已对所覆盖的管道等隐蔽工程进行验收且合格，并进行专业隐检会签。
2.323 施工前，采用竖尺、拉线、弹线等方法，做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度。
2.324 对所有作业人员进行了技术交底。
2.325 作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。
2.326 竖向穿过面的管道已安装，并装有套管，管根用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理。
2.327 顶部无漏水现象。
2.328 基层洁净，缺陷处理完，并作了隐蔽验收。
2.4 作业人员
2.4.1 机运工、电工必须持证上岗。
2.4.2 泥瓦工、防腐工具备中级工以上技能。
2.4.3 其他作业人员经安全、质量、技能培训，满足作业要求。
3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.2 操作工艺
3.2.1 找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层的上平标高控制线。
3.2.2 按线拉线抹找平墩，找平墩与面层完成面同高，用同种标号混凝土制作，间距双向不大于
2m。
有坡度要求的房间应按设计坡度要求拉线，抹出坡度墩。
3.2.3 面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做冲筋，按做好的灰饼为标准抹条形冲筋，高度
与灰饼同高，形成控制标高的“田”字格，用刮尺刮平，作为混凝土面层厚度控制的标准。当天抹灰墩，冲筋，当天应当作混凝土面层。
3.2.4 基层处理：把基层上的浮浆、落地灰等清理、清扫干净；如有油污，应用5%- 10%浓度火碱水溶液清洗。湿润后，刷素水泥浆或界面处理剂，随刷随铺设混凝土，避免间隔时间过长风干形成空鼓。
3.2.5 搅拌
3.2.5.1 混凝土的配合比应根据设计要求通过试验确定。
3.2.5.2 投料必须严格过磅，精确控制配合比。每盘投料顺序为石子T水泥T砂T水和B型防油渗剂。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于2min，坍落度不宜大于10mm
3.2.5.3 按照《建筑地面工程施工工艺标准总要求》 3.16的规定留制试块。
3.2.6 铺设：将搅拌均匀的混凝土，顺房间开间方向由里往外退着铺设。
3.2.7 混凝土振捣：用铁锹摊铺混凝土，厚度略高于找平墩，随即用平板振捣器振捣。做到不漏振，确保混凝
土密实。
3.2.8 找平：以墙柱上的水平控制线和找平墩为标志，检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子搓平。有坡度要求的，应按设计要求的坡度做。铺设前基层表面必须平整、
洁净。 3.2.9 压光
3.2.9.1
搓面：当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，使干拌水泥砂拌和料与混凝土的灰浆 混合，使
面层达到紧密接合。
3.2.9.2 第一遍抹压： 注意不得漏压。
85?90 C,
边搅拌边缓慢 加入按配合比所需的二甲苯和环已酮的混合溶液（切勿近水） ，搅拌至胶泥全部溶解即成底子油。 3.2.13 冬季施工时，环境温度不应低于 5C 。如果在负温下施工时，所掺抗冻剂必须经过试验室试验
合格后方可使用。 4质量标准 4.1
主控项目
用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。
3.2.9.3 第二遍抹压: 当面层砂浆初凝后（上人有脚印但不下陷） ，用铁抹子把凹坑、砂眼填实抹平,
当面层砂浆终凝前 （上人有轻微脚
印） 光，达到面层表面密实光洁。 养护：应在施工完成后一昼夜左右覆盖和洒水养护，
3.2.9.4
第三遍抹压:
3210 7d 。 3.2.11 分格缝处理
3.2.11.1
防油渗面层分格缝构造做法如图
，用铁抹子用力抹压。 把所有抹纹压平压
每天不少于2次，严禁上人，养护期至少
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分格条木板在混凝土终凝后取出并修好，当防油渗混凝土面层的强度达到 缝内
清理干净，并干燥，涂刷一遍防油渗胶泥底子油后， 应趁热灌注防油渗胶泥材
料，
功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝，缝的上部留 20?25mm 深度采用膨胀水泥砂浆封缝。
3.2.12 当设计有防油渗隔离层要求时，隔离层的做法
3.2.12.1
防油渗隔离层一般采用一布二胶防油渗胶泥玻璃纤维布，其厚度为
（或弹性多功能聚胺酯类涂膜材料），其厚度为1.5?2.0mmo 铺设隔离层时先在洁净基层3.2.11.2
3.2.12.2 4mm 5MPa 时，将分
格
采用的防油渗胶泥
然后再将加温的防油渗胶泥均匀 涂抹一遍，随后将玻璃布粘贴覆盖，其搭接宽度不得小于 100mm 与墙、柱连接处的涂刷应向上翻边, 其高度不得小于30mm 表面再涂抹一遍胶泥，用刮板刮平压实。 3.2.12.3
防油渗胶泥底子油的配制：先将已熬制好防油渗胶泥自然冷却至
3.2.11.1
20 5 （b ）
图3.2.11.1
防油渗面层分格缝做法
（a ）楼层地面
（b ） 底层地面
1 —水泥基层；2—一布二胶隔离层；3—防油渗混凝土面层；4—防油渗胶泥；5—膨胀水泥砂浆
20
口 4 3
(a)
4.1.1 水泥、砂、石子和外加剂、抗渗剂应符合 3.1的要求。
检验方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。
4.1.2 防油渗混凝土的强度等级和抗渗性能必须符合设计要求，且强度等级不应小于C30;防油渗涂料抗拉粘结强度不应小于0.3MPa。
检验方法：检查配合比通知单和检测报告。
4.1.3 防油渗混凝土面层与下一层应结合牢固，无空鼓。
检验方法：用小锤轻击检查。
4.1.4 防油渗涂料面层与基层应粘结牢固，严禁有起皮、开裂、漏涂等缺陷。检验方法：观察检查。
4.2 一般项目
4.2.1 防油渗面层表面的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。
检验方法：观察、泼水检查。
4.2.2 防油渗面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等现象。
检验方法：观察检查。
4.2.3 踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙厚度均匀。检验方法：用小锤轻击、钢尺量测和观察检查。
4.2.4 防油渗面层表面的允许偏差应符合《建筑地面工程施工工艺标准总要求》表
5.7的规定。
4.2.5 检验方法：与《建筑地面工程施工工艺标准总要求》表
5.7中的检验方法检验。
4.3 关键控制点的控制
表4.3
4.4 质量记录
4.4.1 材质合格证明文件及检测报告。
4.4.2 防油渗混凝土配合比通知单。
4.4.3 混凝土试块强度检测报告及抗渗性能检测报告、混凝土试块强度等级统计、评定表。
4.4.4 混凝土面层分项工程质量验收评定记录。
4.4.5 检验批质量记录。
4.4.6 基层及隔离层的隐蔽工程验收记录。
5应注意的质量问题
5.1 防油渗混凝土的控制
特别注意防油渗混凝土由于掺加外加剂的作用，初凝前有缓凝现象，初凝后有终凝快的特点，施工中应根据
这一特性，加强操作质量控制。
5.2 作业环境要求
5.2.1 在雨季应有防雨措施，防止造成水灰比控制不准。
522 冬季应有保温防冻措施，防止受冻。
523 在雨、雪、低温、强风条件下，在室外或露天不宜进行防油渗面层作业。
5.3 混凝土不密实的防治
5.3.1 避免振捣时漏振或振捣时间保证。
5.3.2 配合比掌握准确。
5.4 混凝土表面起砂、起皮的防治
5.4.1 保证水泥强度等级，严格控制水灰比、抹压遍数及养护时间，严禁过早在其上进行其他工序作业。
5.4.2 混凝土铺设后，在抹压过程中严禁撒干水泥面来代替标准要求的水泥砂拌和料，确保灰面与混凝土很好地结合，避免造成起皮现象。
5.5 面层空鼓、有裂纹的防治
5.5.1 垫层清理干净，且洒水湿润透，加大面层与垫层的粘结力，避免造成空鼓。
5.5.2 控制水灰比，避免混凝土塌落度过大造成振捣后面层水分过多，撒干拌和料后终凝前应完成抹压工序，保证面层结构紧密，避免开裂现象。
5.6 不合格项的处置
凡检验有渗油现象的不合格部位，均应返工纠正，并制定纠正措施，防止再次发生。
6成品保护
6.0.1 施工时应注意对控制桩、线的保护，不得触动、移位。
6.0.2 对所覆盖的管道等隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因浇筑混凝土造成漏水，堵塞或破坏。
6.0.3 混凝土垫层完工后在养护过程中应进行遮盖和拦挡，避免受侵害。
7职业健康安全与环境管理
7.1 危险源辩识及控制措施
7.2 环境因素辩识及控制措施
环境因素辩识及控制措施
防油渗面层施工工艺标准
防油渗面层施工工艺标准 （QB-CNCEC J030115-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的防油渗面层的施工。 2 施工准备 2.1 材料要求 2.1.1 水泥：防油渗混凝土面层应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5，通常采用42.5级普硅水泥。 2.1.2 砂：应选用中砂，洁净无杂物，其细度模数应为2.3～2.6。 2.1.3 碎石：应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5～15mm，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1%。 2.1.4 外加剂：防油渗混凝土中掺人的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准。 2.1.5 防油渗涂料：应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，符合产品质量标准。 2.2 主要工机具 2.2.1根据施工条件，应合理选用适当的机具设备和辅助用具。 2.2.2主要工机具见表2.2.2。 2.3 作业条件 2.3.1 技术准备 2.3.1.1厂房内面积较大（≥50m2）时，宜分区段浇筑。事先必须详细确定混凝土浇筑分区段位置，分格缝间距不大于6m，并拟定详细的缝处理工艺。 2.3.1.2防油渗面层下的各层作法应按设计要求施工并验收合格。 2.3.1.3铺设前应根据设计要求通过试验确定配合比。 2.3.2 施工条件 2.3.2.1配合比经试验确定。 2.3.2.2已对所覆盖的管道等隐蔽工程进行验收且合格，并进行专业隐检会签。
2.3.2.3 施工前，采用竖尺、拉线、弹线等方法，做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度。 2.3.2.4 对所有作业人员进行了技术交底。 2.3.2.5 作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。 2.3.2.6 竖向穿过面的管道已安装，并装有套管，管根用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理。 2.3.2.7 顶部无漏水现象。 2.3.2.8 基层洁净，缺陷处理完，并作了隐蔽验收。 2.4 作业人员 2.4.1 机运工、电工必须持证上岗。 2.4.2 泥瓦工、防腐工具备中级工以上技能。 2.4.3 其他作业人员经安全、质量、技能培训，满足作业要求。 3 施工工艺 3.1 工艺流程 3.2 操作工艺 3.2.1找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层的上平标高控制线。 3.2.2按线拉线抹找平墩，找平墩与面层完成面同高，用同种标号混凝土制作，间距双向不大于2m。有坡度要求的房间应按设计坡度要求拉线，抹出坡度墩。 3.2.3 面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做冲筋，按做好的灰饼为标准抹条形冲筋，高度与灰饼同高，形成控制标高的“田”字格，用刮尺刮平，作为混凝土面层厚度控制的标准。当天抹灰墩，冲筋，当天应当作混凝土面层。 3.2.4基层处理：把基层上的浮浆、落地灰等清理、清扫干净；如有油污，应用5%～10%浓度火碱水溶液清洗。湿润后，刷素水泥浆或界面处理剂，随刷随铺设混凝土，避免间隔时间过长风干形成空鼓。 3.2.5 搅拌 3.2.5.1混凝土的配合比应根据设计要求通过试验确定。 3.2.5.2投料必须严格过磅，精确控制配合比。每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水和B型防油渗剂。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于2min，坍落度不宜大于10mm。 3.2.5.3按照《建筑地面工程施工工艺标准总要求》3.16的规定留制试块。 3.2.6 铺设：将搅拌均匀的混凝土，顺房间开间方向由里往外退着铺设。 3.2.7 混凝土振捣：用铁锹摊铺混凝土，厚度略高于找平墩，随即用平板振捣器振捣。做到不漏振，确保混凝土密实。 3.2.8 找平：以墙柱上的水平控制线和找平墩为标志，检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子搓平。有坡度要求的，应按设计要求的坡度做。铺设前基层表面必须平整、
水泥混凝土面层施工方案
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 水泥混凝土面层 水泥混凝土面层施工 水泥混凝土路面的施工工艺流程：测量放样→安装模板→安装胀逢、缩缝、嵌缝、嵌条、传力杆、拉杆、边缘钢筋、角隅钢筋→拌和及运送混合料→摊铺及捣实混凝土→抹平表面→湿治养生→拆模、填凝缝等。 路面混凝土的施工必须严格按照设计图纸及《水泥混凝土路面施工及验收规范》（JTG F30—2003）施工。施工应注意以下几点：（1）备料 该工程施工时，由项目经理部按施工进度作业计划，提供路面施工每日所需的砼用量计划及需要时间，以便按计划供应。 （2）配合比设计和试拌 选定的配合比和材料试验报告提交监理工程师批准后，才能组织现场开工。砼采用两台搅拌机搅拌，汽车运至工地。 （3）模板制作与安装 模板采用槽钢加工制成的钢模板。模板接头处要加密铁钎以保证直顺，并按要求的坡度和线向安设，其平面位置和高程应符合设计要求，支立准确稳固，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。浇筑前，模内侧应涂刷脱模剂。 （4）传力杆安装 ①纵向传力杆在安装模板后完成安放。为了防止传力杆在浇筑混凝土时发生移位，先在传力杆位置铺一条30～50cm宽的混凝土埂，将其振平整并预留2～3cm的沉落高度，然后按设计位置将传力杆压入混凝土埂内，并用混凝土将传力杆覆盖，防止脚踩。 ②安好后的模板外侧传力杆上下用木板将传力杆夹紧固定，防止振捣时传力杆外移或翘头。 （5）摊铺混凝土 摊铺前检查下列工作 ①模板尺寸、位置、高度及脱模剂的涂刷是否合乎要求，支撑是否牢固，模板内杂物是否清理干净。 ②边缘、角隅及其它加固钢筋的位置、安放是否准确，传力杆
马路砖路面铺设施工方案
马路砖路面铺设施工方案 1.1本工艺标准适用于工业与民用建筑的厂区、庭院道路及停车场等，铺设预制混凝土板块和水泥方格砖面层。 2.1材料及主要机具： 2.1.1预制混凝土板块：强度不应小于20MPa，规格为49.5cm×49.5cm，路面块材厚度为10cm以上，人行道及庭院块材厚度为5cm以上。进场时应有出厂合格证、混凝土强度试压记录。并对混凝土板块进行外观检查，表面要求密实，无麻面、裂纹和脱皮，边角方正，无扭曲、缺角、掉边。板块允许偏差：长、宽±2.5mm.，厚度±2.5mm，长度≥400mm平整度为lmm，长度≥800mm，平整度为2mm。 2.1.2水泥方格砖：尺寸为22cm×11cm×10cm，抗压、抗折强度符合设计要求，其规格、品种按设计要求选配，外观边角整齐方正，表面光滑、平整，无扭曲、缺角、掉边现象，进场时应有出厂合格证。 2.1.3砂：粗砂、中砂。 2.1.4水泥：325号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂合格证。 2.1.5磨细生石灰粉：提前48h熟化后再用。 2.1.6预制混凝土与路牙子，按图纸尺寸及强度等级提前预制加工。 2.1.7主要机具：小水桶、半截桶、扫帚、平铁锹、铁抹子、大木杠、小木杠、筛子、窗纱筛子、喷壶、锤子、橡皮锤、錾子、溜子、板块夹具、扁担、手推车等。 2.2作业条件：
2.2.1庭院或小区的地下各种管道，如污水、雨水、电缆、煤气等均施工完，并经检查验收。 2.2.2庭院或小区的场地已进行基本平整，障碍物已清除出场。 2.2.3庭院或小区道路已放线且已抄平，标高、尺寸已按设计要求确定好。 路基基土已碾压密实，密实度符合设计要求，并已经进行质量检查验收。 3.1工艺流程： 灰土垫层→找标高、拉线→马路牙子→铺砌路面砖→灌缝3.2灰土垫层：在已夯实的基土上进行灰土垫层的分项操作，按设计要求的厚度分层进行，厚度不应小于100mm。 灰土垫层应采用熟化石灰与粘土的拌合料铺设，拌合料的体积比宜为3∶7（熟化石灰∶粘土），粘土不得含有机杂质，使用前应予过筛，其粒径不得大于15mm。 熟化石灰可采用磨细石灰，并按体积比与粘土拌合洒水堆放8h后使用。 灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定湿度。 灰土拌合料应分层随铺随夯，每层虚铺厚度宜为150～250mm，夯实干密度最低值应符合设计要求。 3.3找标高、拉线：灰土垫层打完之后，根据建筑物已有标高和设计要求的路面标高，延路长进行砸木桩（或钢筋棍），用水准仪抄平后，拉水平线。
屋面面层施工工艺
屋面面层施工工艺
1、工艺流程： 尺寸测量→排版→基层处理→找标高、弹线→洒水润湿→抹灰饼与标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→边角处理→养护 2、操作要点： 2、1根据屋面平面尺寸，结合建筑柱网及凸出物得分部情况，自分水线向两侧与横向对称分格。墙、柱、设备基础、排烟（风）道等凸出物周围应留设分格缝，缝宽同大面分隔缝。 2、2拉线找坡、贴灰饼：根据弹好得控制线，顺排水方向拉线冲筋，冲筋得间距为1、5m左右，在分格缝位置安装好已刨光、充分湿润并涂刷脱膜剂得木条，在排水沟、雨水口处找出泛水。 2、3铺浆：水泥砂浆面层，在湿润过得基层上分仓均匀地扫素水泥浆一遍，随扫随铺水泥砂浆，砂浆得稠度应控制在70mm左右，用木杠沿两边冲筋标高刮平，木抹子搓平，提出水泥浆。细石混凝土面层，在湿润过得基层上分仓均匀地铺设混凝土，混凝土坍落度30mm～50mm左右，用木杠沿两边冲筋标高刮平，用平板振捣器振捣密实，并用滚筒十字交叉地来回滚压5～6遍，直至混凝土密实、表面浮浆不再沉落为止。用木抹子搓平，搓出水泥浆。 2、4压实：水泥砂浆，砂浆铺抹稍干后，用铁抹子压实二遍成
活。头遍拉平、压实，使砂浆均匀密实；待浮水沉失，人踩上去有脚印但不下陷时，再用抹子压第二遍，将表面压平整，密实，略呈毛面，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼、抹纹抹平。切忌在水泥终凝后压光。细石混凝土，混凝土稍干后，用铁抹子压实二遍成活，注意不得漏压，切忌在水泥终凝后压光。 2、5边角处理：沟边、女儿墙拐角、烟囱等根部应抹成圆角。 3、质量要求： 3、1抹好得找平层上，推小车运输时，应先铺脚手板车道，以防止破坏找平层表面。找平层施工完毕，未达到一定强度时不得上人踩踏。 3、2雨水口、内排雨口施工过程中，应采取临时措施封口，防止杂物进入塔塞。 3、3面层起砂：水泥砂浆找平层施工后养护不好，使找平层早期脱水；砂浆拌合加水过多，影响成品强度；抹压时机不对，过晚破坏了水泥硬化；过早踩踏破坏了表面养生硬度。施工中注意配合比，控制加水量，掌握抹压时间，成品不能过早上人。 3、4面层空鼓、开裂：基层表面清理不干净，水泥砂浆找平层施工前未用水湿润好，造成空鼓；应重视基层清理，认真施工结合层工序，注意压实。由于砂子过细、水泥砂浆级配不好、找平层厚薄不均、养护不够，均可造成找平层开裂；注意使用符合要
水泥混凝土路面施工工艺流程
一、概述 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。 二、工艺流程 1、模板安装 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间
距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 1）摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。 1.1 洒水 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。 洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 1.2 卸料 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过 多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝
铺设PU塑胶面层及透气式塑胶面层施工方案
铺设PU塑胶面层及13mm透气型塑胶跑道面层施工方案 一、铺设PU面层 采用4mm厚PU塑胶材料施工工艺。该工艺优点：跑道平整度好，表面晶智硅(PU)颗粒粘接牢固，使用寿命长。而一次成型法的缺点是必须严格控制胶料的固化过程，避免因固化而造成表面颗粒粘接不牢固，影响使用寿命。本公司采用两步施工工艺，并对施工进行全过程的质量监控。 1）塑胶底层施工： （1）、质量要求：底层质量的优劣关系着整体质量，它直接影响到整个跑道的使用功能，使用寿命等问题。因此质量的要求必须满足：1）沥青面与底层粘结牢固；2）铺设厚度、平整度达到规定要求；（2）、施工工艺 1）底层摊铺准备：基础测量：①定圆心②定半径③定曲直分界线 A现场：对沥青砼基础仔细清扫；重点检查地面的油污及疏松处，如发现情况立即铲除干净，并用塑胶拌胶粒进行修补。 B地面平整度：是保证塑胶平整度的关键。检测方法可采取水测法及3m直尺检测。全场浇水，同时标明低洼积水处。用3m直尺确定凸起区域。 C处理地基：用打磨机磨平凸起区域，用塑胶修补低洼区域。较深处，可用塑胶拌以橡胶颗粒进行修补，较浅处，用塑胶，铝合金刮平或自流平修补。 2）摊铺底胶： （1）摊铺顺序：①东半圆②西半圆③东弯道④北直道⑤西弯道⑥南直道。 （2）平整度控制：用3m铝合金刮尺，设定批刮厚度为9mm。 （3）修边：摊铺同时，2名施工人员，对场地边角进行修平整齐。 （4）拼缝处理：拼缝方向应为横向。一般情况下，拼缝应位于曲分界线位置。拼缝处铺胶前用胶带纸，塑胶初固后，撕去胶带纸或直接摊铺待初凝后用工具铲齐，保证拼缝整齐。 （5）水沟盖板胶面铺设：水沟盖板留有排水孔，铺设时需先用泡沬板堵塞，铺完面胶后，拔出泡沬板，并标记积水处。 （6）胶面平整度检测：为保证场地整体平整度，底层塑胶铺设完后，重点低洼处浇水，观察场地积水情况，并标记积水处。 （7）处理面胶：浇水后，待干透后，用塑胶修平。用打磨机磨平凸起区域。最后用3m直尺测量。 3）摊铺面胶： A质量要求：面层平整，表面颗粒撒布均匀，颗粒粘接牢固。 B施工工艺： 按比例将T-06A：T-06B=1：2充分搅拌均匀，装入调试好的跑到喷涂机内，分两道均匀喷洒与反弹层表面，第一道与第二道需相反方向喷涂，保持自结纹理均匀。喷涂时注意喷枪不能对着地面喷涂，枪嘴须向上与水平成10~15°角喷洒。 4）体育工艺线施工： 采用经纬仪按设计值精确调整两圆心距离。采用经纬仪配合钢尺精确测放各跑道弯道交点。采用经纬仪精确测放直道线并实地弹线。采用经纬仪配合钢尺精确测放弯道线，实地以点做标记，点与点之间间距最外道不大于1.5米。采用经纬仪配合钢尺按设计值精确测放各种标线。(各项目起跑线、终点线、接力赛前沿线、后沿线、中线、跨栏栏架位置线等)跑道线及各种标线在放样后全部进行检查复测，确定准确无误、符合精度要求后进行下一道工序--划线。 5）画线： 使用喷线模具，进行喷划。 6）维护及保养 (1）田径场地只可用作运动员训练和比赛及健身锻炼，不得作其它用途。 (2）塑胶面层铺设完工后，应保养7-10天后才能投入使用。 （3）塑胶跑道边缘应加以保护，不得任意掀动，如发现道牙损坏，应立即修补。
(完整word版)混凝土路面新建施工方案
3．1.1、施工准备 ①测量定位：设置永久性平面和高程控制点，在施工地段放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置，并沿征地红线开挖临时排水边沟。 ②填料的选择及修筑试验段：路基填筑前先对填料进行土工试验，以确定填料种类、最佳含水率、最大干密度等指标，符合规范要求后，方可用于路基填筑。并在施工过程中定期对填料料场进行抽检。桥涵、涵洞的台背部位采用透水性材料填筑，最大粒径不大于5cm。 3．1.2、取土：取土前先清除土场地表耕植土，并堆置在指定地点以备复耕。再将取土场划分为15×30 m 、20×30m的区域，在各区域周围挖设排水沟，以降低土的天然含水量。然后在计划土区域内，用附带松土器的推土机进行翻松晾晒，当土质含水量达到规范要求后进行调运。土方运输采用挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运输。 3．1.3、分层填筑：每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区，按横断面全宽水平分段分层填筑压实。分层根据试验段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高控制点，每层松铺厚度不得超过30cm。每层填土沿路基横向每侧超填50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以减少推土机摊铺作业工作量。不同的土质不能混填。 3．1.4、摊铺整平：先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，严格控制平整，确保摊铺均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～4%
的横向排水坡度，以利路基表面排水。 3．1.5、洒水、晾晒：路堤填料的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%范围内。当含水量超出最佳含水量2%时，采取取土坑内挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的办法，降低填料的含水量。当含水量低于最佳含水量3%时，可适当洒水湿润。洒水采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。 3．1.6、机械碾压：碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用平地机刮平，最后用激振力大于40吨的振动压路机碾压。 3．1.7、压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振压。在曲线段，由低侧向超高侧碾压。 碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠1/2轮宽，相临两区段纵向重叠2m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。 3．1.8、路堤检测：路基填筑采用密度法控制碾压质量，压实度采用灌砂法、环刀法或核子密度仪进行检测，对于石方地段，采用沉降法进行检测。 其纵断标高、宽度、线形、边坡、横坡、中线、平整度等均符合设计与质量检验验收标准。 每层路基填筑压实后，及时进行检测，检测合格并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。 检测分“跟踪检测”、“自检”及“抽检”。检查内容包括检查填
防油渗面层施工工艺
防油渗面层施工工艺 1施工准备 （1）基本规定 1）防油渗面层应采用防油渗混凝土铺设或采用防油渗涂料涂刷。 2）防油渗面层设置防油渗隔离层（包括墙、柱连接处的构造）时，应符合设计要求。 3）防油渗混凝土面层的厚度应符合设计要求，防油渗混凝土的配合比应按设计要求的强度等级和抗渗性能通过试验确定。 4）防油渗混凝土面层应按厂房柱网分区段浇筑，区段划分及分区段缝应符合设计要求。 5）防油渗混凝土面层内不得敷设管线。凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等的处理，以及墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水均应符合设计要求。 6）防油渗面层采用防油渗涂料时，材料应按设计要求选用，涂层厚度宜为5-7mm。 7）当防油渗混凝土面层铺设在水泥类的基层上时，其基层的抗压强度不得小于1.2MPa；基层表面应粗糙、洁净、湿润并不得有积水。铺设前宜涂刷界面处理剂。 8）面层施工后，养护时间不得少于7d；抗压强度应达到5MPa后，方准上人行走；抗压强度达到设计要求后，方可正常使用。 9）防油渗面层采用防油渗涂料时，基层表面应平整、洁净，含水率符合施工质量要求。 10）面层的抹平工作应在水泥初凝前完成，压光工作应在水泥终凝前完成。 （2）技术准备 1）编制专项施工方案，详细明确工艺过程，制定工艺标准。划定浇筑混凝土的分区段位置，拟定详细的接缝工艺要求。 2）防油渗面层下的各层作法应已按设计要求施工并验收合格。 3）铺设前应根据设计要求通过实验确定配合比。 （3）材料要求 1）防油渗混凝土面层水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应在32.5级以上。
2）砂应选用水洗中砂，洁净无杂物，其细度模数应为2.3-2.6。 3）碎石应采用花岗岩或石英石，严禁采用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5-15mm，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1%。 4）防油渗混凝土中掺入的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准。 5）防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，符合产品质量标准。 6）根据施工条件，应合理选用适当的机具设备和辅助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。 （4）作业条件 1）配合比已经试验确定 2）应已对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。 3）施工前应做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法。 4）对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工种必须持证上岗。 5）作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。 6）竖向穿过面层的立管已安装，并装有套管，管根用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理。 7）顶部已无漏水现象。 8）基层洁净，缺陷处理完，并作了隐蔽验收。 2工艺流程 3操作工艺
(完整版)水泥混凝土路面面层施工工艺
水泥混凝土路面面层施工工艺 1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传为杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点: 1) 真空吸水深度不可超过30cm。 2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。 3) 吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
精编-料石面层施工工艺详解
料石面层施工工艺 20.1 总则 20.1.1 适用范围 本工艺标准适用于广场地面，贮存笨重材料的仓库地面，室外台阶。 20.1.2 编制参考标准及规范耐磨蚀 (1)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300－2001) (2)《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB50209－2002) (3)《建筑地面设计规范》(GB50037－96) 20.2 术语 20.2.1 面层 直接承受各种物理和化学作用的地面表面层，本工艺标准指料石面层。 20.2.2 结合层 面层与下一构造层相联结的中间层，包括水泥砂浆或沥青胶结料。 20.2.3 基层 面层下的构造层，包括水泥砂浆找平层、砂垫层等。 20.2.4 找平层 在基层上起平整、找坡或加强作用的构造层，包括水泥砂浆。 20.2.5 垫层 承受并传递地面荷载于基土上的构造层，主要为砂垫层。 20.3 基本规定 20.3.1 建筑地面采用料石为面层，料石为玄武岩、辉绿岩、花岗石等天然石材。进场的天
然石材要求具有检测报告，其各项指标应符合国家现行行业标准《天然石材产品放射性防护 分类控制标准》(JC518)中的有关规定。 20.3.2 进场的水泥要求有出厂合格证，水泥、砂必须进行现场抽样检验。 20.3.3 地面下如有沟槽，暗管等工程，必须完工经检验合格并做完隐蔽验收，才可进行地 面工程施工。基层和面层铺设，下一层检验合格后，方可进行上一层施工。20.3.4 施工时，各层环境温度控制符合如下要求： (1)采用掺有水泥的拌合料铺设时不应低于5℃。 (2)采用砂、石铺设时，不应低于0℃。 20.3.5 如设计需要镶边时，所有镶边必须选用同类石材。 20.4 施工准备 20.4.1 技术准备 (1)根据设计要求和场地具体情况，绘制铺设大样图，确定料石铺设方式，石材选用尺寸 和数量。 (2)编制详细的施工方案和节点部位处理措施，然后由技术负责人向现场工长，质检员进 行技术交底，现场工长向施工人员进行技术交底。 (3)施工前选一块地面做出样板，经建设单位、监理单位、设计单位、施工单位几方共同 验收合格后，才可进行大面积施工。 20.4.2 材料要求 (1)采用的岩石质地均匀，无风化、无裂纹； (2)条石强度等级不少于MU60，形状为矩形六面体，厚度宜为80～120mm； (3)块石强度等级不少于MU30，形状接近于棱柱体或四边形、多边形，底面为截
防油渗面层铺设工艺
防油渗面层铺设工艺 1．材料性能要求 ⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 ⑵砂：采用中砂或粗砂，细度模数为2.3～2.6，含泥量不大于2%。 ⑶石子：采用花岩石或石英石碎石，粒径为5～15mm，含泥量不大于1%。 ⑷外加剂：B型防油渗剂、密实剂、减水剂、加气剂或塑化剂，质量应符合产品质量标准，并有生产厂家产品合格证。 ⑸防油渗涂料：聚氨酯类、环氧树脂类等地面涂料，应符合设计要求和产品质量标准。 ⑹玻璃纤维布：1.5～2mm厚无碱网格布。 ⑺防油渗胶泥：符合产品质量标准。 2．施工工具与机具 ⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。 ⑵工具：平锹、铁抹子、木抹子、大杠尺、铁滚筒、筛子、钢丝刷、笤帚等。 3．作业条件 ⑴基层已按设计要求施工完成，预制板已嵌缝，水泥类基层的抗压强度已大于1.2MPa。 ⑵屋面已做好防水层或有防雨措施。 ⑶门框、板上平面预埋件、各种管道及地漏等已安装完毕，立管和套管穿过面层孔洞已用细石混凝土灌注密实，并经检查合格。 ⑷防油渗混凝土的配合比已通过试验确定，砂浆搅拌设备和计量装置已经校核。 ⑸面层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志 ⑹施工机具已备齐，水、电已接通。 ⑺气温不低于5℃。 4．施工工艺 防油渗面层铺设工艺流程如下： 基层清理→铺设找平层→铺设防油渗隔离层→铺设面层→养护。 5.施工要点 ⑴防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级（不小于C30）和抗渗性能通过试验确定，坍落度不宜大于lOmm。可参考表9-18。 表9-18 防油渗配合比(质量比) 材料水泥砂石子水防油渗剂 防油渗混凝土 1 1.79 2.996 0.5 B型防油剂 ⑵防油渗混凝土应使用机械搅拌，先投碎石、水泥、砂和水，后加B型防油渗剂（稀释溶液）。搅拌时间不少于180s，要求搅拌均匀至颜色一致。配制好的拌合物应在初凝前用完。 ⑶防油渗水泥浆按配制： 1）氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液的配制：采用10％含量（质量分数）的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯偏氯乙烯共聚乳液，使pH值为7~8，加入含量（质量分数）为40％的OP溶液，搅拌均匀，然后加入少量消泡剂，以消除表面泡沫。 2）防油渗水泥浆的配制：将氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液和水按l:1配合比搅拌均匀后，边拌合边加入水泥，并按要求的加水量加入后，充分拌合。 ⑷防油渗胶泥底子油配制：将防油渗胶泥加热至90℃，按配合比边搅拌边缓慢加入二甲苯和环已酮的混合溶液，搅拌至胶泥全部溶解即成。然后存有盖的容器中，以防止溶剂挥发。 ⑸基层清理：基层表面应清扫掉干净，铺设面层前1d浇水湿润，表面积水应予扫除。 ⑹铺设找平层：基层表面刷素水泥浆一道，1:3水泥砂浆15～20mm厚，表面平整粗糙。 ⑺铺设防油渗隔离层：
水泥混凝土面层施工工艺标准
水泥混凝土面层施工工艺标准 1 适用范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的水泥混凝土面层的施工。 2 引用标准 GB50300—2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50209—2002 《建筑地面工程施工质量验收规范》 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 水泥混凝土面层下的各层作法应已按设计要求施工并验收合格。 3.1.2 铺设前应根据设计要求通过试验确定配合比。 3.2 材料要求 3.2.1 水泥：宜采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级应在32.5级以上。 3.2.2 砂：应选用水洗粗砂，含泥量不大于3%。 3.2.3 粗骨料：水泥混凝土采用的粗骨料最大粒径不大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。 4 主要机具设备 4.1 根据施工条件，应合理选用适当的机具设备和辅助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。
4.2 常用机具设备有：混凝土搅拌机、平板振捣器、手推车、计量器、筛子、木耙、铁锹、小线、钢尺、胶皮管、木拍板、刮框、木抹子、铁抹子等。 5 作业条件 5.1 配合比已经试验确定。 5.2 基层清理干净，浇捣混凝土前一天应洒水湿润。 5.3 门框及预埋件已安装并验收完。 5.4 应已付所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。 5.5 施工前，应做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法。 5.6 对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工程必须持证上岗。 5.7 作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。 6 施工工艺 6.1 工艺流程 检验水泥、砂子、石子质量→配合比试验→技术交底→准备机具设备→基底处理→找标高→贴饼冲筋→搅拌→铺设混凝土面层→振捣→撒面找平→压光→养护→检查验收 6.2 操作工艺 6.2.1 基层处理：把沾在基层上的浮浆、勤务地灰等用錾子或钢
砖面层铺设施工方案
砖面层铺设施工方案 1、施工准备 （1）水泥应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，白水泥，水泥强度等级不应低于32.5级。 （2）砂：砂应采用洁净无有机杂质的特细砂，含泥量不大于3%。 （3）水泥砂浆：铺设黏土砖、缸砖面层时，水泥砂浆采用体积比为1：2，其稠度为25～35mm；铺设水泥花砖面砖时，水泥砂浆采用体积比为1：3，其稠度为30～35mm。 （4）胶粘剂：胶粘剂应为防水、防菌，其选用应根据基层所铺材料和面层的使用要求，通过试验确定，并应符合国家《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325-2001）的规定。 2、操作要点 （1）有防腐蚀要求的砖面层采用的耐酸瓷砖、浸渍沥青砖、缸砖的材料质量和铺设方法以及施工方法以及施工质量验收，应按现行国家《国家建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212）的规定执行。 （2）铺设砖面层（含结合层）下的基层表面要求坚实、平整，不允许有施工质量通病现象，并应清扫干净。 （3）在铺贴前，对砖的规格尺寸、外观质量色泽等应进行预选（配），并事先在水中浸泡或淋水湿润后晾干待用。 （4）铺贴时宜采用1：3或1：4干硬性水泥砂浆，水泥砂浆表面要求拍实并抹成毛面。铺面砖应紧密、坚实，砂浆要饱满。严格控制面层的标高，并注意检测泛水。 （5）面砖的缝隙宽度：当紧密铺贴时不宜大于1mm；当虚缝铺贴时一般为10mm； （6）大面积施工时，应采取分段顺序铺贴，按标准拉线镶贴，严格控制方正，并随时做好铺砖、找平、拔缝、修整等各道工序的检查和复验等工作，以保证铺贴面层质量。 （7）砖面层铺贴24h内，根据各类砖面层的要求，分别进行擦缝、勾缝或压缝工作。擦缝和勾缝应采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥。同时应随做随即清理面层的水泥，并做好砖面层的养护和保护工作。
地面与楼面工程防油渗面层施工工艺
地面与楼面工程防油渗面层施工工艺本工艺标准适用于工业与民用建筑的防油渗面层施工，面层应采用防油渗混凝土或防油渗涂料涂刷。 11.1 材料要求 11.1.1 水泥：应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5。11.1.2 砂：应为中砂，其细度模数应为2.3～2.6，应洁净无杂物。11.1.3碎石：应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，其粒径为5～15mm，最大粒径不应大于20mm，含泥量不应大于1%。 11.1.4 外加剂：宜选用减水剂、加气剂、塑化剂、密实剂或防油渗剂，质量符合其产品质量标准，其掺入量应由试验确定。防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能。 11.1.5 防油渗涂料：按设计要求选用具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，抗拉粘结强度不应小于0.3N/mm2。 11.1.6 玻璃纤维布：采用无碱网格布。 11.1.7 防油渗面层应采用防油渗混凝土或防油渗涂料涂刷。 11.2 主要机具 混凝土搅拌机、平板振捣器、手推车或翻斗车、水桶、半截桶、铁滚子、2m刮尺或大杠、木抹子、铁抹子、橡皮刮板或油漆刮刀、平板锹等。 11.3 作业条件
11.3.1 基层施工完毕，并通过了验收。基层表面必须平整、洁净、干燥，不得有起砂现象。 11.3.2 已按厂房柱网进行施工区段划分，面积不宜大于50m2。分格缝应设置纵向、横向伸缩缝，纵向分格缝间距为3～6m，横向分格缝间距为6～9m，且应与建筑物轴线对齐。 11.3.3 已经根据设计要求向试验室申请了防油渗混凝土的配合比。11.3.4面层内不得敷设管线。凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等的处理，以及与墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水均应符合设计要求。 11.4 操作工艺 11.4.1 防油渗混凝土面层工艺。 1 防油渗混凝土面层工艺流程： 2 找标高、弹水平线：根据墙柱上已有的+500mm水平标高线，按设计要求测出地面面层的水平线，弹在四周墙柱上。 3 基层处理：铺设面层前，要求基层表面进行处理。将灰尘等处理干净，剔除各种凸起物。铺设面层时，在基层表面应满涂防油渗水泥浆结合层。 防油渗水泥浆按下列配制： (1) 氯乙烯一偏氯乙烯混合乳液的配制：用10％浓度的磷酸三钠水
水泥混凝土面层施工方案
水泥混凝土面层施工方案 一、材料要求 1 水泥：32.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 2 砂：用粗砂或中砂，含泥量小于3%。 3 石子：用坚硬、耐磨级配良好的碎石或卵石，粒径不大于15mm或面层厚度的2/3，含泥量小于2%。 二、主要机具 1 机械：混凝土搅拌机、平板式振捣器、机动翻斗车等。 2 工具：大小平锹、铁滚子、木抹子、钢皮抹子、2m木杠、小水桶、运输小车、筛孔为5mm的筛子、钢丝刷、扫帚、低压照明灯等设备。 三、作业条件 1 地面或楼面的垫层（基层）已按设计要求施工完成，混凝土强度已达到1.2MPa以上。 2 室内门框、预埋件、各种管道及地漏等项目均应施工完毕，检查合格并办好交接检查手续，并钉好保护铁皮或木板。 3 各种立管和套管通过面层孔洞已用细石混凝土浇筑密实，堵严。 4 顶棚、墙面抹灰施工完毕，已弹出或设置控制面层标高和排水坡度的水平线或标志。 5 分格缝已按要求设置，地漏处已找好泛水及标高。 6 地面施工前应做好屋面防水层或采取防雨措施。 7 夜晚作业时，应设置照明以保证操作的需要。 四、操作工艺 (一)工艺流程： (二)基层清理：将基层表面的泥土、浮浆块等清理干净，如楼板表面有油污，应用5%--10%浓度的火碱溶液清洗干净。 (三)浇灌混凝土的前一天对楼板表面进行浇水湿润，表面积水应予清除。 (四)贴灰饼、冲筋，小面积房间在房间四周根据标高线做出灰饼，大房间还要每隔1.5m冲筋，有地漏时，要在地漏四周做出5%的泛水坡度。冲筋和灰饼均要采用细石混凝土制作，随后铺细石混凝土。 (五)配制细石混凝土：细石混凝土配合比应按设计要求试配。无设计要求时，强度等级不应小于C20,应用机械搅拌时不少于1min,要求搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm,混凝土随拌随用。 (六)铺细石混凝土：铺时预先用木板隔成宽不大于3m的区段， 先在已湿润的基层表面均匀刷一道1:0.4--0.45（水泥：水）的素水泥浆，随即分段顺序铺混凝土，随铺随用长杠刮平拍实，表面塌陷处应用细石混凝土补平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。紧接着用长带形板式振动器振捣密实，或用30kg重的铁滚筒纵横 交错来回滚压3-5遍，直至表面出浆为止，然后用木抹搓平。 (七)撒水泥砂子干拌砂浆：砂子先过3mm筛子后，用铁锹搅干拌砂浆（水泥：砂子=1:1)均匀地撒在搓平后的细石混凝土面层上，待灰面吸水后用长木杠刮平，随即用木抹子搓平。 (八) 第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。
砼路面面层施工工艺
水泥混凝土路面面层混凝土的施工工艺 混凝土板的施工工艺为安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土摊铺和振捣、表面修整、接缝处理、混凝土养护和填缝。 1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增
加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点: 1) 真空吸水深度不可超过30cm。 2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
地砖面层施工工艺
地面地砖施工工艺 工艺流程 检验水泥、砂和地砖质量试验技术交底试拼编号准备机具设备找标高基底处理铺抹结合层砂浆铺地砖养护勾缝检查验收 操作工艺 （1）试拼编号：在正式铺设前，对每一房间的瓷砖板块，应按图案、颜色、文理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个编号排列，然后按编号码放整齐。 （2）找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层的上平标高控制线。 （3）基层处理把粘在基层上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。 （4）排地砖：将房间依照地砖的尺寸，排出地砖的放置位置，并在地面弹出十字控制线和分割线。 （5）铺设结合层砂浆：铺设前应将基层湿润，并在基层上刷一道素水泥浆或界面结合剂，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。 （6）铺地砖：将地砖放置在干拌料上，用橡皮锤找平，之后将地砖拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在地砖背面涂厚度约1mm的素水泥膏，再将地砖放置在找过平的干拌料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。 （7）铺地砖时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制板块，
之后按照十字控制板块向四周铺设，并随时用2m靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴时应分段、分布位铺贴。 （8）如设计有图案要求时，应按照设计图案弹出准确分割线，并做好标记，防止差错。 （9）养护：当地砖面层铺贴完应养护，养护时间不得小于7d。 （10）勾缝：当地砖面层的强度达到可上人的时候（结合层抗压强度达到1.2Mpa），进行勾缝，用同种、同强度等级、同色的掺色水泥膏或专用勾缝膏。颜色应使用矿物颜料，严禁使用酸性颜料。缝要求清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝色与时材颜色一致。 （11）冬季施工时，环境温度不应低于5℃。 成品保护 （1）施工时应注意对定位定高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位。 （2）对所覆盖的隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因浇筑砂浆造成漏水、堵塞、破坏或降低等级。 （3）地砖面层完工后在养护过程中应进行遮盖、拦挡和湿润，不应少于7d。当水泥砂浆结合层的抗压强度达到设计要求后方可正常使用。 （4）后续工程在地砖面层上施工时，必须进行遮盖、支垫，严禁直接在地砖面上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等；进行上述工作时，必须采取可靠保护措施。