“支架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
张紧轮支架机械加工工艺规程及机床加工夹具设计
目录1 零件分析 (2)1.1 零件的工艺分析 (2)1.2 确定零件的生产类型 (2)2 确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1 零件的生产类型：大批量生产 (2)2.2 选择毛坯 (2)2.3 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)2.4 绘制毛坯简图 (3)3 工艺规程设计 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2 拟定工艺路线 (4)3.3 加工设备及工艺装备的选用 (5)3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (6)3.5 切屑用量的计算 (7)3.6 时间定额的计算 (9)图索引图1毛胚简图 (3)图2零件图 (13)图3毛胚图 (14)表索引表1零件各表面加工方案 (4)表2张紧轮支架机械加工工序安排（初拟） (5)表3张紧轮支架机械加工工艺路线（修改） (5)表4加工设备及工艺装备表 (6)1零件分析1.1 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200。
该材料抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。
1.2 确定零件的生产类型由设计题目以及生产实际可知：产品的年产量为8000件/年，每台产品中该零件数量为1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别为3%和0.5%，零件年产量为：N=8000台/年*1件/台*（1+3%）*(1+0.5%)=8281.2件/年。
由“机械加工零件生产分类”知，张紧轮支架为轻型零件。
查表可知，张紧轮支架的生产类型为大批量生产。
2确定毛坯类型绘制毛坯简图2.1 零件的生产类型：大批量生产2.2 选择毛坯由于零件生产类型为大批量生产，零件较为复杂，且零件所使用的材料灰铸铁属于脆性材料，不能锻造和冲压，而铸造生产成本低，成形性高，力学性能好，故采用砂型铸造方法制造毛坯。
根据所学的《金属工艺学》可知该毛坯零件的铸造方法选用砂型机器造型，根据相关资料可查得，该零件在铸造过程中的拔模斜度为3°。
毕业设计(论文)-支架零件加工工艺规程及夹具设计
广东技术师范学院天河学院毕业设计题目：支架零件加工工艺规程及夹具设计系别：机电工程系专业：机械制造与自动化姓名：学号：指导教师：日期：2112年 4 月10 日广东技术师范学院天河学院毕业设计（论文）任务书————————————☆————————————设计（论文）题目：支架零件加工工艺规程及夹具设计姓名：系别：机电工程系专业：机械制造与自动化班级：机制091 学号：指导老师：教研室主任：一、基本任务及要求：设计任务是：按照支架零件的技术要求，设计一套工艺规程和一副专业机床夹具;其具体要求如：1）支架零件的生产批量为中批;2）要求在通用机床中采用专用夹具加工;3）保证支架的装配性，根据支架的技术要求，重要的是要保证其位置精度要求；4）设计夹具合理的工艺规程和专用机床夹具;二、进度安排及完成时间：1.宣布设计任务、收集阅读有关设计资料2012年3月1日~2012年3月15日2.调查研究、分析设计课题完成开题报告、实习2012年3月16日~2012年3 月25日3.总体方案设计：1）工艺线路方案的确定2012年3月25日~2012年3月27日2）绘制加工工序图2012年3月27日~2012年3月31日3）主要技术参数的确定2012年4月1日~2012年4月4日4）详细设计：1）工艺规程设计（工艺过程卡1张、工序卡2张）2012年4月4日~2012年4月10日2）草图设计2012年4月10日~2012年4月12日3）夹具总装配图设计2012年4月12日~2012年4月15日4）夹具零件工作图设计(全套) 2012年4月15日~2012年4月20日5）撰写设计、计算说明书2012年4月20日~2012年4月25日6）毕业答辩2012年4月26日~2010年5月1日摘要机械加工行业作为一个传统而富有活力的行业，近十几年取得了突飞猛进的发展，在新经济时代，行业呈现了新的发展趋势，由此对其质量、性能要求有了新的变化。
中间轴轴承支架加工工艺规程设计
中间轴轴承支架加工工艺规程设计一、前言中间轴轴承支架是重要的机械零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
为了确保支架的质量和性能，本文将设计中间轴轴承支架加工的工艺规程，以确保加工过程的顺利进行。
二、材料及设备准备2.1 材料中间轴轴承支架的材料通常选用铸铁或钢材，具体选择需根据实际需求和机械设备的工作环境来确定。
2.2 设备加工中间轴轴承支架需要以下设备： - 数控车床 - 钻床 - 铣床 - 磨床 - 焊接设备- 检测仪器等三、加工工艺流程中间轴轴承支架的加工工艺流程如下：3.1 零件准备将所选材料按照设计要求切割成合适大小的零件，确保零件的准确度和光洁度。
3.2 车削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行车削工艺，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
在车削过程中，应根据所选材料的硬度和切削刃的选择来进行合适的切削速度和进给量。
3.3 钻孔工艺根据设计要求，在轴承支架上进行必要的钻孔工艺，包括孔径和孔位等。
在进行钻孔过程中，应控制好钻头的进给速度和压力，确保钻孔的精确度。
3.4 铣削工艺根据轴承支架的设计图纸，进行铣削工艺，包括平面铣削和坡口铣削等工序。
在铣削过程中，应控制好铣刀的进给速度和铣削深度，确保铣削面的精度和平整度。
3.5 焊接工艺根据设计要求，进行轴承支架的焊接工艺。
在焊接过程中，应使用合适的焊接方法和焊接材料，确保焊接接头的强度和密封性。
3.6 磨削工艺在轴承支架的关键部位进行磨削工艺，以提高轴承支架的精度和光洁度。
在磨削过程中，应选用合适的磨削工具和磨削液，控制好磨削力和磨削时间，确保磨削面的平整度和精度。
3.7 清洗和检测在加工完成后，对轴承支架进行清洗和检测。
清洗可使用适当的清洗液，确保零件表面的干净和无油污。
检测包括尺寸测量、光洁度检测等，以确保加工质量的合格。
四、加工工艺参数4.1 车削工艺参数•切削速度：根据材料的硬度和车刀的选择，通常在40~100m/min 之间；•进给速度：根据车削的深度和加工表面的要求，通常在0.1~0.3mm/r之间；•切削深度：根据加工需求和机床的条件，通常在0.5~2mm之间。
操纵杆支架零件的机械加工工艺规程
操纵杆支架零件的机械加工工艺规程操纵杆支架零件是指用于支持操纵杆的挂钩和传感器的壳体，具有关键的功能性。
为保证操纵杆在工作时的精度和可靠性，对操纵杆支架零件的加工工艺必须进行严格控制。
本文将要探讨操纵杆支架零件的机械加工工艺规程。
一、加工工艺流程1. 材料准备：操纵杆支架零件的材料通常使用高强度铝合金。
材料必须经过检测和确认材料质量符合标准后方可加工。
2. 制定加工工艺：加工工艺是指加工序列、技术参数和工具、夹具选择的方案。
制定合理的加工工艺是保证零件质量和降低成本的重要手段。
3. 开始加工：加工的第一步是进行装夹，将材料夹在加工中心上，进行预处理。
然后进入加工环节，依次进行铣削、车削、钻削等程序。
4. 打磨察表面：操纵杆支架零件的表面必须平整，要求表面光洁度达到Ra0.2，并且必须无任何划痕和油污。
因此，最后一个环节是进行表面打磨和清洗，打磨过程中必须保证零件不受损害。
5. 检验和包装：检验时主要检查零件的尺寸、外观。
包装时必须用防潮、防震、防磨损的材料进行包装。
二、技术参数1. 数控加工中，保持高转速，缩短切削时间：要求加工的平面和边缘光滑，应沿一定轮廓加工，缩减机床停机时间。
2. 用合适的工具，切削速度和送给速度加以协调：因为材料是铝合金，所以车刀的选择应适当，同时切削速度应与送给速度协调，可获得更为精确和良好的表面质量。
3. 每个加工程序的起始点和结束点都应仔细设置：尽量减少加工过程中余噪和振动，从而提高加工质量。
三、注意事项1. 严格控制材料的加工温度和处理条件，尽量减少低质量零件数量。
2. 保证加工时刀具、夹具和工件之间不存在过多的间隙。
3. 在加工铝合金零件时，应定期清除切削液意淤积，并定期更换切削液。
4. 在选择加工加工工具、夹具、切削参数时，需要考虑整体成本，尽量降低成本，同时保证零件质量。
综上所述，操纵杆支架零件加工工艺需要许多步骤，并需要严格控制。
制定合理的加工工艺和技术参数，选择适当的加工工具和夹具，注重加工温度控制和切削液条件，可以提高零件的精度和可靠性，同时降低成本，是制造工业进一步发展的必要手段。
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计一、车床支架机械加工工艺车床支架是机械加工中常用的设备之一，其加工工艺通常包括铣削、钻孔、车削等多种工序。
下面将介绍车床支架机械加工的具体工艺流程。
1. 铣削铣削是车床支架的常用加工工序之一，其目的是通过刀具的旋转来对工件进行加工。
铣削工艺一般分为粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段，主要是利用粗铣刀具对工件进行初步的形状加工，以去除多余的材料。
在精加工阶段，主要是利用精铣刀具对工件进行精细加工，使其达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
2. 钻孔钻孔是车床支架加工过程中常见的工序之一，其目的是在工件上加工出孔洞以便后续的组装或连接。
钻孔工艺一般包括定位、切削和清洁三个阶段。
在定位阶段，需要根据设计要求确定孔洞的位置和深度。
在切削阶段，需要选择合适的钻头和切削参数进行孔洞加工。
在清洁阶段，需要对孔洞进行清理，以保证孔洞的质量和精度。
二、铣削工序夹具设计在车床支架的加工工艺中，夹具设计是至关重要的一环，其设计的好坏将直接影响到工件的加工质量和效率。
下面将介绍铣削工序夹具的设计要点和步骤。
1. 定位和夹紧在进行铣削加工时，首先需要确定工件的位置和角度，然后使用夹具将工件夹紧。
夹具设计需要考虑到工件的形状和加工要求，确定合适的夹紧方式和位置。
对于复杂形状的工件，还需要设计支撑装置以保证工件的稳定性和加工精度。
2. 刀具路径在确定工件的位置和夹紧方式后，需要设计刀具的路径，即确定刀具在加工过程中的移动轨迹和加工顺序。
刀具路径的设计需要考虑到工件的形状和要求，使刀具能够在整个加工过程中对工件进行有效的切削，达到设计要求的加工精度和表面质量。
3. 夹具结构夹具的结构设计需要考虑到夹紧力的传递和分布，以及夹具的稳定性和刚度。
对于大型工件，还需要考虑到夹具的重量和安装方式，以保证加工过程中的安全性和稳定性。
夹具的结构设计还需要考虑到加工过程中可能产生的振动和热变形，以减小其对工件加工质量的影响。
张紧轮支架机械加工工艺规程
张紧轮支架机械加工工艺规程1. 引言张紧轮支架机械加工工艺规程是为了确保张紧轮支架在制造过程中的加工质量和工作性能符合设计要求而制定的。
本规程适用于张紧轮支架的机械加工工艺。
2. 加工设备和工具张紧轮支架的机械加工需要使用以下设备和工具： - 数控铣床 - 数控车床 - 钻床 - 磨床 - 加工夹具 - 加工刀具 - 测量工具3. 加工工艺步骤3.1 零件准备•准备轴材和板材，确保其材质和尺寸符合设计要求。
•对材料进行初步检查，去除表面的锈蚀和杂质。
3.2 零件布置•根据设计要求，确定零件的布置方式和相对位置。
•使用数字化仿真软件进行零件布置的优化和验证。
3.3 加工前准备•检查加工设备和工具的工作状态，确保其正常运转。
•安装合适的加工刀具和夹具。
3.4 加工轴材•根据设计要求，在数控车床上对轴材进行车削加工。
•根据需要，进行镗削、钻孔等进一步加工。
3.5 加工板材•使用数控铣床对板材进行平面铣削，确保平整度符合要求。
•对板材进行孔加工和切割。
3.6 焊接•对加工好的轴材和板材进行对位焊接。
•根据需要，使用气体保护焊、电弧焊等方法进行焊接。
3.7 检验和调整•对焊接后的支架进行外观和尺寸检验。
•对不合格的支架进行调整或重新加工。
3.8 表面处理•对支架进行表面处理，如喷涂、镀铬等。
3.9 组装和调试•将加工好的零件进行组装，确保其结构牢固和功能正常。
•进行必要的调试和试验，验证支架的工作性能。
4. 加工质量控制•在加工过程中，严格按照工艺规程进行操作，确保加工质量。
•定期检查加工设备和工具的工作状态，做好维护保养工作。
•对加工过程中产生的废料和废品进行分类和处理。
5. 安全措施•在机械加工过程中，佩戴必要的劳动防护用品。
•使用加工设备和工具时，注意操作规程，防止事故发生。
•严禁在未经培训的情况下操作加工设备。
6. 总结本工艺规程为张紧轮支架的机械加工提供了详细的步骤和要求，符合工艺规范和质量要求。
左支座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书_百度文库.
摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
：工艺规程；定位误差；夹紧；加工余量；夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. InKeywords：Technical instruction, position error ,clump , the surplus of processing ,clamp strength目录摘要绪论第1章车床左支座零件的分析及毛坯的确定1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用1.1.2 零件的工艺分析1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理1.2.2 毛坯结构的确定第2章车床左支座的加工工艺设计2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题2.1.1 加工方法选择的原则2.1.2 加工阶段的划分2.1.3 加工顺序的安排2.1.4 工序的合理组合2.2 基准的选择2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则2.2.2 选择本题零件的基准2.3 机床左支座的工艺路线分析与制定2.3.1 工序顺序的安排的原则2.3.2 工艺路线分析及制定2.4 机械加工余量2.4.1 影响加工余量的因素2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定2.5 确定切削用量及基本工时2.5.1 工序一粗铣Ø80H9(mm孔大端端面2.5.2 工序二粗镗Ø80H9内孔2.5.3 工序三精铣Ø80H9大端端面第3章专用夹具设计3.1 定位基准及定位元件的选择3.2 切削力及夹紧力的计算3.3 定位误差分析与计算3.4 夹具设计及操作的简要说明致谢参考文献附录绪论一、设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
浅析支架类零件机械加工工艺及工装设计
浅析支架类零件机械加工工艺及工装设计摘要：通过对支架类零件的加工工艺和工装设计的研究，可以更好地应对市场需求，提高产品质量和生产效率，降低生产成本。
在支架类零件的加工工艺方面，需要考虑材料的选择、加工方式和刀具的选用等因素。
通常情况下，支架类零件的材料有钢、铝等多种，需要根据材料的不同特点，选择合适的加工方法和切削工具。
在工装设计方面，需要充分考虑支架类零件的形状、尺寸和加工要求等因素。
设计出合理的夹具能够提高加工效率和精度，并且能够降低手工操作对零件带来的损伤，提高产品的一致性和稳定性。
关键词：支架类；零件机械；加工工艺；工装设计支架类零件是机械制造领域中较为常见的一个类别。
支架类零件广泛应用于各种大型机械设备和工具，承担着支撑、固定和保护作用。
在支架类零件的加工和设计过程中，需要考虑制造过程的可行性、成本效益等因素，并需要利用合理的工艺和工装技术来实现最终产品的要求。
在支架类零件的机械加工工艺及工装设计中，需要全面掌握材料加工的基本原理和技术，注重实践总结，加强对自动化设备的应用，不断提高制造技术水平。
一、支架类零件机械加工工艺（一）材料切割支架类零件通常采用高强度金属，进行机械加工之前需要进行材料切割。
常用的方法包括激光切割、等离子切割和电火花线切割。
1.火焰切割：采用氧燃气或气化的石油气将金属材料加热至点燃温度，同时喷出高压氧气将金属材料融化并吹掉，以达到切割的目的。
适用于厚度较大的钢材零件。
2.等离子切割：利用等离子弧将金属材料融化后喷出高压气体进行吹掉，达到切割的目的。
可以对比较薄的钢板进行切割。
3.激光切割：利用激光束对金属材料进行融化切割。
具有切割精度高、变形小、切口光滑等优点，适用于高精度要求的零件加工。
（二）粗加工支架类零件的粗加工通常包括铣削、钻孔、拉削等工艺。
这些工艺通常是将原材料进行初步成形，而后再进行下一道工序的加工。
1.铣削：铣削是将切屑从工件表面上切削下来得到所需形状的机械加工方法。
左支座零件的机械加工工艺规程及夹具设计
摘要根据左支座零件图，制订加工工艺规程及专用夹具设计。
首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸参数和工艺要求的基础上，进行了零件的工艺分析和生产类型的确定，安排了合理的加工工艺路线，其中包括：粗、精基准的选择。
然后，确定了机械加工余量、切削用量和基本工时，选择加工设备和工艺装备。
最后，对车床左支座的两个工序的加工进行了专用的夹具设计。
关键词：左支座；工艺规程；工艺路线；夹具设计AbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Key words：The surplus of processing ,Technical instruction, position error , clamp strength目录摘要....................................................................................... 错误！未定义书签。
设计支座零件的机械加工工艺规程及工艺装备
课程设计指导书题目：设计支座零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级：姓名：指导教师：2003年6月目录1 支座零件的分析及毛坯的确定 (3)1.1支座的作用和工艺分析 (3)1.1.1 零件的作用 (3)1.1.2 零件的工艺分析 (3)1.2 零件毛坯的确定 (4)1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理 (4)1.2.2 毛坯结构的确定 (4)2 支座的加工工艺设计 (6)2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (6)2.1.1 加工方法选择的原则 (6)2.1.2 加工阶段的划分 (6)2.1.3 加工顺序的安排 (7)2.1.4 工序的合理组合 (8)2.2 基准的选择 (8)2.2.1 粗基准和精基准的具体选择原则 (8)2.2.2 选择本题零件的基准 (9)2.3支座的工艺路线分析与制定 (10)2.3.1 工序顺序的安排的原则 (10)2.3.2 工艺路线分析及制定 (10)2.4 机械加工余量 (12)2.4.1 影响加工余量的因素 (12)2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 (13)3 专用夹具设计 (15)3.1 定位基准及定位元件的选择 (15)3.2 夹具设计及操作的简要说明 (15)致谢 (16)参考文献 (17)附录 (18)1 支座零件的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。
因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。
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辽宁工程技术大学课程设计 I 摘 要
设计内容：设计“支架”零件的机械加工工艺规程及加工φ30H7孔的工艺装备，并绘制出支架零件图、毛坯图、夹具装配图，填写工艺卡片，编制课程设计说明书。 设计意义：通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合， 锻炼了自己分析问题、发现问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，增强了专业技能，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。在设计中调整了心态，懂得做事要细心，有信心，磨练了意志，强化了自我。 Abstract Design: Design "stand" parts of the machining process of order processing and φ30 H7 hole of equipment and spare parts to map out support plans, rough map, fixture assembly, filled out a card process, the preparation of curriculum design specification. Design significance: the adoption of the curriculum design, will learn theory and practice of combining production, tempered his analysis of the problem, identify problems and problem-solving abilities, in the process I am an independent analysis and solution of the mechanical parts of the manufacturing process issues, Design a machine for this fixture typical of equipment, improve the structure of design capability, enhance the professional skills for future graduates to design their own future and will be engaged in the work of an adaptation training, thus laying a good foundation. In the design of adjustment of the mentality, know how to do things carefully, confidence, tempering the will to strengthen the self. 目 录 序言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
一、零件的工艺分析及生产类型的确定„„„„„„„„ 2 1.零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„2 2.零件的生产类型 „„„„„„„„„„„„„„„„ 2 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 „„„„„„2 1.选择毛坯 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 2.确定机械加工余量 „„„„„„„„„„„„„„„ 3 3.确定毛坯尺寸 „„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 4.设计毛坯 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 三、选择加工方法，制定工艺路线„„„„„„„„„„ 3 1.定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„3 2.零件表面加工方法的选择„„„„„„„„„„„„„4 3.制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 四、工序设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 1.选择加工设备与工艺装备„„„„„„„„„„„„„5 2.确定工序尺寸（工序Ⅸ）„„„„„„„„„„„„„5 五、确定切削用量及基本时间（工序Ⅸ）„„„„„„„„6 1.切削用量的计算„„„„„„„„„„„„„„„„„6 2.基本时间tm的计算„„„„„„„„„„„„„„„„6 六、夹具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 1.定位方案„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 2.夹紧机构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 3.导向装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 4.夹具与机床连接元件„„„„„„„„„„„„„„„8 5.夹具体„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 七、设计体会„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9 辽宁工程技术大学课程设计 1 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.R面粗糙度为6.3，通孔φ30H7，粗糙度为1.6，此孔为加工其他孔的基准。 2.孔φ8，粗糙度为12.5。 3.孔φ20，粗糙度为3.2。 4.M面，粗糙度为6.3 5.S面，粗糙度为6.3。 6.T面，粗糙度为6.3。 7.键槽b=8,粗糙度为3.2 。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
2.零件的生产类型 大批量生产。 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1.选择毛坯 该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用铸造成形。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。 2.确定机械加工余量 根据工艺手册中的铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表得，单边余量在厚度方向为1.0-2.0mm，水平方向亦为1.0-2.0mm。铸件孔的单面余量查表得0.7mm.
3.确定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。 4.设计毛坯图
三、选择加工方法，制定工艺路线 1.定位基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ30H7孔为精基准。
2.零件表面加工方法的选择 （1）R端面 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3，需进行粗铣。 （2）Φ50外圆面 为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定起公差等级按IT14，需进行粗铣。 （3）N端面 为未注公差尺寸，根据GB 1800-79规定起公差等级按IT14，需进行粗铣。 。 （4）T端面 公差等级按IT10，表面粗糙度为Ra6.3，粗铣即可。 （5）M端面 公差等级按IT10，表面粗糙度为Ra6.3，粗铣即可。 （6）S端面 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和铰。 （7）Φ30H7通孔，倒角1.6×45 公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需钻、精扩、精铰。 （8）Φ8孔 公差等级为IT10，表面粗糙度为Ra12.5，需粗铣即可。 （9）Φ20半圆孔 公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需钻-铰。
3.制定工艺路线 工序Ⅰ：粗铣M面。 工序Ⅱ：粗铣N面。 工序Ⅲ：粗铣R面。 工序Ⅳ：钻-精扩-铰孔至Ø30H7,孔口倒角1.6×45 °。 工序Ⅴ：粗铣键槽。 工序Ⅵ：粗铣S面及T面。 工序Ⅶ：粗铣-半精铣Ø18半圆面。 工序Ⅷ：钻孔4-Ø8扩铰球形孔。 工序Ⅸ：清洗。 工序Ⅹ：终检。
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四、工序设计 1.选择加工设备与工艺装备 2.确定工序尺寸（工序Ⅸ） 钻Φ=28.6mm。查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为，精铰：IT9；钻：IT12；根据上述结果，再由表可查得，Φ30mm的孔精铰余量Z精铰=0.2mm；钻孔余量Z查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.030mm；钻：0.120mm。 综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：Φ30+0.0300mm；钻孔：Φ28+0.1200mm.
工序号 设备 工 艺 装 备 工序Ⅰ 立式铣床X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅱ 立式铣床X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅲ 立式铣床X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅳ Z550 莫氏直柄麻花钻，扩孔钻，铰刀，卡尺，塞规 工序Ⅴ 立式铣床X51 直柄键槽铣刀，游标卡尺
工序Ⅵ 立式铣床X51 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 工序Ⅶ 立式铣床X51 圆柱形铣刀，卡尺
工序Ⅷ Z550 莫氏直柄麻花钻，游标卡尺
工序Ⅸ 清洗机
工序Ⅹ 塞规，百分表，卡尺等