质量检验基础知识
机械质量检测基础知识
机械质量检测基础知识机械质量检测是指通过对机械产品进行一系列测试和检验，以确保其质量达到设计要求的过程。
它是机械制造过程中的重要环节，对于保证产品质量、提高制造效率具有重要意义。
本文将为你介绍机械质量检测的基础知识。
一、机械质量检测的目的机械质量检测的主要目的是判断机械产品的几何形状、物理性能和材料成分是否满足设计要求，确保产品的可靠性、安全性和耐用性。
通过合理的机械质量检测，可以及早发现和解决潜在的质量问题，保证产品质量稳定可靠。
二、常见的机械质量检测方法1. 尺寸测量：尺寸测量是机械质量检测中最基本的方法之一。
它通过使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，来检测机械产品的各项尺寸参数是否符合设计要求。
2. 物理性能测试：物理性能测试用于评估机械产品的力学性能、热学性能等。
常见的物理性能测试方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
3. 材料成分分析：材料成分分析是对机械产品所使用的材料进行定性和定量分析，以确定其成分是否符合设计要求。
常用的材料成分分析方法包括光谱分析、化学分析等。
4. 检测设备使用方法：a. 尺寸测量设备的使用方法：在使用卡尺进行尺寸测量时，应注意正确读出测量结果，并仔细检查测量工具的准确性。
b. 物理性能测试设备的使用方法：在进行拉伸试验时，需按照标准程序进行操作，并采集相应的试验数据进行分析。
c. 材料成分分析设备的使用方法：在进行光谱分析时，需准备好样品，按照设备操作规范进行测试。
三、机械质量检测的重要性机械质量检测在机械制造过程中具有重要意义。
首先，它可以及早发现和解决潜在的质量问题，避免产品在使用过程中出现故障，提高产品的可靠性。
其次，机械质量检测可以评估产品的使用寿命和安全性能，保障用户的人身安全和财产安全。
最后，合理的机械质量检测可以提高制造效率，减少不良品率，降低生产成本。
四、机械质量检测的挑战与发展趋势随着机械制造技术的发展和机械产品的复杂性增加，机械质量检测面临着一些挑战。
检验基础知识资料
检验基础知识资料一、检验的概念对产品（含原材料、半成品、装配、成品）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每项合格情况的活动，称为质量检验，简称检验。
或者说，检验是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
二、检验的职能鉴别，把关，报告，监督。
三、检验员有哪些职责1.检验员代表国家、顾客（用户）和本组织的利益，依法对产品质量实施检验。
2.检验员要持证上岗。
3.检验员要严格按标准、工艺文件、图样和质量检验指导书对产品质量进行检验，并做出符合性判定。
4.检验员对自己检验结果数据的准确性和记录的正确性负责，对错检、漏检和误判负责。
5.经过首件检验造成批量不合格品，检验员负错检或误判责任。
6.在生产线上提交的在制品、零部件质量不合格，而生产者又无控制措施，继续生产将会造成大量不合格品时，检验员有权按规定拒绝检验，并立即报告质量检验机构负责人。
7.如果生产工人对检验员的判断提出异议，则可对检验数据进行复核检验、计量器具校验或用高一级计量器仲裁检验。
8.对检验员的要求是：诚信，科学，认真，公正，把住产品质量关。
四、常用计量器具生产中常用量具可分为：1.游标类：游标卡尺、深度卡尺、高度尺、游标万能角度尺、齿厚游标卡尺等；2.微分类量具：外径千分尺，内径千分尺、杠杆千分尺、公法线千分尺、壁厚千分尺等；3.指示表类量具：百分表、千分表、杠杆百分表、杠杆千分表、内径百分表等；五、选择计量器具的原则根据图样被测工件精度等级、表面粗糙度、工件几何形状；1.生产现场计量器具的选择原则是：所选用的计量器具的不确定度u 的数值等于或小于选定的计量器具所引起的测量不确定度的允许值1u ，即：1u u 。
2.其他计量器具的选择原则是：所选用的计量器具的测量极限误差Δ要等于或小于被检验（测量）件的允许误差Δ1，即Δ≤Δ1。
六、使用普通计量器具检验应注意事项有哪些1.要正确选用计量器具，同时确定验收极限。
质量检验员基础知识
三、质量检验的基本职能
• • • • 把关的职能 预防的职能 报告的职能 改进的职能
基本职能
1.把关的职能 最基本的质量保证职能，首先是剔除 废次品，以保证向下流转或出厂的产品都 是合格品。 2.预防的职能 通过工序能力测定或控制以及通过 首检与巡检预防不合格品产生。
基本职能
3.报告的职能 反馈传递质量信息的职能，这是为了使领 导者和有关质量管理部门及时掌握产品的质量 状态，了解产品质量的变化情况和存在的问题， 必须把检验结果用报告的形式，反馈给领导者 和有关质量管理部门，以便作出正确的判断和 采取有效的决策措施。 4.改进的职能 提出切实可行的建议和措施。
十、三检制
所谓三检制就是实行操作者的自检、 工人之间的互检和相关专职检验人员的专 检相结合的一种检验制度。 A.操作员工自检 B.操作员工互检 C.检验人员专检 D.产品检验同工序控制结合起来。
十一、过程检验中的三检制
• 首件检验 确定生产能力是否充足 • 巡回检验 确定生产过程能力是否继续保持并 稳定 • 完工检验 确定该批产品是否可接收或转序
二、质量检验的作用
既要代表企业进行把关检验，执行内部监 督，又要代表国家和用户进行验收，所以同社 会和用户（消费者）的利益紧密相关。 质量检验既要对出厂产品的质量起把关作 用，防止漏检，也要维护企业的正当利益，防 止错检。 质量检验应维护生产者、用户和国家三方面 的利益。 因此质量检验必须做到三性：公正性、科学 性、权威性。
五、质量检验的方式
• • • • 按检验数量分：全数检验；抽样检验 按质量特征分：计数检验；计量检验 按检验性质分：理化检验；感官检验 按检验后试验对象完整性分： 破坏性检验；非破坏性检验 • 按检验目的分：验收性质检验（进货、交收） 监控性质检验（首件、巡检）
质量检验的基本知识与分类
③热学检验（熔点、凝固点、沸点、闪点、燃点、导热性、耐热性的温度测试）
④电性能检验（电流、电压、电阻、电容、电感、频率、介电常数） ⑤机械性能检验（拉伸、压缩、冲击、振动、疲劳、硬度） ⑥其他专门物理性能试验（无损检测、声学检测） （2）化学检验 化学检验是利用化学试剂和试验仪器及一定的测试方法，对产品的化学组分 及含量所进行的测定。 ①化学分析：以化学反应为基础进行的测试 ②仪器分析：借助特殊仪器，通过检验试样的光学性能、电学、电化学性能 等物理或化学性质得到所测物质的组分含量。
4、比较和判定
由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性 是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
5、确认和处置
检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
五、质量检验的几种形式
1、查验原始质量凭证
比如质量证明书、合格证、检验（试验）报告等
2、实物检验
由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、 试验、测量后出具检验记录，作为提供产品合格的证据。
(2)、巡回检验
1)定义：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产 条件进行的监督检验有。 2)范围：产品、影响产品质量的生产因素(人、机、料、法、环)。 3)对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主 ①当人员有变化时，对人员的教育培训及评价有无及时实施。 ②设备、工具、计量器具在日常使用时，有无定期检查，校正，保养是否处 于正常状态。 ③物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否造成物料不良。 ④不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 ④工艺文件(或作业指导书)能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵 守。 ⑤ 产品的标识和记录能否保证可追溯性。 ⑥ 生产环境：6S ⑦生产因素变换时(修机、换模、换料)是否按要求通知质检员到现场验证。 ⑧ 巡检后及时作好必要的记录。
质量检验的基本知识
质量检验的基本知识（一）质量检验的定义1、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
（二）质量检验的基本要点:1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。
因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
质量检验基础知识
质量检验基础知识1、质量：一组固有特性满足要求的一种程度。
2.质量检验：是借助于某种方法测定产品的质量特性，然后把测定后的结果规定的标准作比较，从而对产品做出合格与不合格的判定。
3.质量特性：包含性能、寿命、可靠性、安全性、经济性。
4.质量检验的目的：判断交验的产品质量是否符合要求，为验收或拒收提供依据5.检验的步骤：5.1 明确要求 5.2 测试 5.3 比较 5.4 判定 5.5 处理6.检验的种类：抽检、全检、免检、自检、互检7.检验的职能：把关、预防、控制、报告8.抽检：是从总体中随机抽取部样品进行检验，再将检验结果与批的判定标准（抽样方案）比较判定该批合格与否，本司批合格质量水平：GB-2828-2003 一般水平II级，特殊水平S-2，分别进行标识、外观、结构和印刷等项目的检验，AQL值；重缺陷：0.65 轻缺陷：1.09.产品的检验顺序：正面、侧面、反面10.检验环境：10.1检验时间（所有部分12秒，检查不出来的缺陷可以接收）10.2检查环境：100冷白荧光灯，光源距离与被测物表面500m m～550mm 检查方法：以检查部品保持300mm～500mm 距离，视角与桌面成45°，上下左右转动90°，（保证各个面的缺陷均能被看到）11.检验的缺陷：熔接线、（夹水线）、气泡、气纹、针孔、划伤、色点、混色、批锋、缩水、拖高、顶白、拖伤、缺边、牙边、变形、积油、漆皮、油点、颜色不均、走胶不齐、多胶、爆裂、脏污、桔皮、尘点、毛屑、麻点、凹点、掉漆、飞油等12.性能测试项目：耐磨、附着力、密着力、硬度、耐酒精、光泽、膜厚、耐水煮等13.检验相关字母代号：N：数目L：长度H：深度（高度）W宽度 D 直径S面积DS：距离CRJ：严重缺陷MAJ：主次缺陷MIN：次要缺陷OK：合格REJ：拒收ACJ允收LIMIT：限度NG：不合格AOD：勉强接收14.影响品质的几个因素（5MIE）人——机——料——法——环境15.QC七大手法：查检表、柏拉图、因果图、直方图、散步图、层别图、管制图16.质检分工：IQC：来料质量检验IPQC：过程质量检验OQC：出货检验QA：质量保证缺陷定义一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面退色(通常为白色)。
质量检验的基本知识
质量检验的基本知识（一）质量检验的定义1、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
（二）质量检验的基本要点:1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。
因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
质检员基础知识培训
质检员基础知识培训质检员是企业中非常重要的一环，他们负责确保产品或服务的质量，防止缺陷和问题的出现。
为了成为一名合格的质检员，基础知识培训是必不可少的。
在此，我们将介绍质检员基础知识培训的内容和方法。
一、质检员的角色和职责1. 质检员的角色质检员是企业质量管理体系中不可或缺的一部分。
他们负责检查和测试产品或服务，以确保其符合行业标准和客户需求。
2. 质检员的职责质检员的职责包括但不限于以下几点：- 检查产品或服务的质量，确保其符合规定的标准；- 发现产品或服务中的问题和缺陷，并提供改进建议；- 进行相关测试和测量，包括物理测试、化学分析等；- 记录和报告检测结果，并跟踪纠正措施的执行情况。
二、质检员的基础知识1. 质量管理体系质量管理体系是指一系列相互关联的活动，旨在确保产品或服务的质量达到预期标准。
质检员需要了解并遵守质量管理体系的要求，例如ISO9001质量管理体系标准。
2. 产品或服务的质量标准质检员需要熟悉所检测的产品或服务的质量标准，包括外观要求、功能指标、安全性要求等。
他们需要了解并掌握相关标准的内容和应用。
3. 检测方法和工具质检员需要学习并熟练掌握各种检测方法和工具，例如目测检查、尺寸测量、硬度测试等。
他们还需要了解如何正确使用这些工具和设备，并进行相应的维护与校准。
4. 问题分析与解决质检员需要具备问题分析和解决的能力，能够准确识别和定位问题，并提供解决方案。
他们需要学习相关的质量管理工具和技术，例如5W1H分析法、鱼骨图、八步问题解决法等。
三、质检员基础知识培训的方法1. 理论培训通过讲座、课堂教学等方式，向质检员传授基础知识和理论。
培训内容可以包括质量管理体系、质量标准、检测方法和工具的介绍与应用等。
2. 实践操作质检员需要进行实践操作，通过实际操作学习各种检测方法和工具的使用。
可以组织模拟检测场景，让质检员亲自参与并实施检测任务。
3. 经验分享可以邀请有丰富经验的质检员进行经验分享，让初学者借鉴他们的实践案例和教训。
质量检验的基本知识
质量检验的基本知识(一)质量检验的定义(1)检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
(2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
(二)质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。
(2)对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
(3)产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件)的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。
因此，不仅要对过程的作业(操作)人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业(工艺)方法，必要时对作业(工艺)参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
(4)质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
药品质量管理与检验基础知识
药品质量管理与检验基础知识概述药品质量管理与检验是保障药品质量、确保药品安全的重要环节。
本文将介绍药品质量管理与检验的基础知识，包括药品质量管理的重要性、质量控制体系、药品检验方法等内容。
药品质量管理的重要性药品质量管理直接关系到患者的用药安全和疗效。
合格的药品质量管理可以确保药品的有效性、安全性和稳定性，避免因药品质量问题而引发的不良反应和治疗失败。
药品质量管理还是维护医疗秩序、规范市场竞争的重要手段，对于提升医疗服务水平和保障公众健康具有重要意义。
质量控制体系1. GMP（Good Manufacturing Practice）GMP是药品生产质量管理的基本原则，是一种质量管理体系。
GMP要求制药企业建立健全的质量管理体系，包括企业质量政策、质量目标、质量控制程序等，旨在确保药品生产过程中的每一个环节都符合质量标准。
2. GAP（Good Agricultural Practice）GAP是指良好的农业规范，主要适用于草药类药材生产。
GAP要求在药材的种植、采集、储存等环节中严格遵守质量管理要求，保证药材的安全、有效和稳定性。
3. GLP（Good Laboratory Practice）GLP是指良好的实验室规范，用于规范药品检验实验室的操作流程和质量管理。
通过GLP认证的实验室可以保证实验数据的可靠性和准确性，提高药品检验的科学性和信任度。
药品检验方法1. 外观检查外观检查是最基础的药品检验方法之一，通过观察药品的颜色、形状、气味等外观特征，初步判断药品是否符合质量标准。
2. 成分分析成分分析是药品检验的重要环节，通过对药品中主要成分的检测和分析，确定药品的含量、纯度等参数，评估药品的质量和安全性。
3. 离子色谱法离子色谱法是一种常用的药品检验方法，主要用于检测药品中有机离子和无机离子的含量，具有高灵敏度和准确性的优点。
结语药品质量管理与检验是保障患者用药安全的重要环节，需要制定完善的质量控制体系，确保药品的有效性、安全性和稳定性。
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第一节质量和质量检验的含义1、质量的含义：一组固有特性满足要求的程度2、质量含义的理解①固有特性——是本身具有的，是产品、过程或体系的属性，如操作特性、可靠性、环境适应性、耐用性、维修性、测试性、安全性②要求—-规定要求、特定要求、明示要求、习惯上隐含的要求、相关方要求、必须履行的需求和期望等。
要求随着不同国家、不同地区的自然环境条件不同、技术发达程度不同、消费水平不同、风俗习惯不同而不同。
质量的优劣是满足要求程度的一种体现。
③顾客满意的两条原则1）顾客永远是对的；2）假如顾客是错的，请参考第一条.④质量的隐蔽性A你认为是这样B实际是这样C它应该是这样D通过改进它能够这样⑤“不合格”与“缺陷”两者有法律内涵的不同—-产品责任的不同.不合格—-未满足要求缺陷——未满足与预定或规定用途有关的要求,涉及产品责任的问题,应慎用。
如药品说明书没有提及服用注意事项与禁忌，一旦病人服用不当，造成安全事故，将导致产品责任的法律纠纷，这就是缺陷。
质量检验的含义1什么是检验对产品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。
2检验的职能1）、鉴别职能2）、把关职能3）、报告职能4)、监督职能3检验的活动过程:1)、明确质量检验依据2）、熟悉质量检验设备和正确使用计量器具3)、制定质量检验计划4)、开展质量检验活动5)、参与和实施对不合格品的控制6）、质量信息反馈4检验的目的和意义1）质量检验的主要目的：A判定产品质量合格与否B质量评定C监督工序质量D获取质量信息E仲裁质量纠纷2)质量检验的重要意义质量检验是稳定和提高产品质量的重要手段之一，是产品质量管理和质量保证的重要一环，是企业生产经营活动中必不可少的组成部分。
第二节质量检验业务的管理和制度一、质量检验机构的职责1贯彻执行国家有关产品质量检验、监督的方针、政策、法令、法规以及本企业制定的质量方针。
2制定企业各项质量检验工作制度和各类质量检验人员岗位责任制，并严格贯彻执行。
3根据有效的产品图样、技术标准、质量标准、工艺规程等技术文件以及订货合同中规定的技术要求,对产品制造各环节进行检验，最后做出产品是否合格的结论.4对工艺规程中检验工序设置的合理性、可靠性、可检查性和完整性进行审查会签，并编制质量检验指导书。
5对外购件入厂按质量检验规程和技术标准进行检查验收。
6对零部件加工和装配过程中进行质量检验，并对产品的外观、标识、储存、尺寸等进行检验和监督.7对不合格品的鉴别、标识和记录进行统计，并参与对不合格品的评价、隔离和处理.8负责或参与分析产品生产加工过程中发生的质量事故,提出处理意见，并报告厂长和有关部门. 9组织进行产品的例行试验、可靠性试验、安全性试验以及其他分析与鉴定产品质量的实验。
10)对产品质量指标的完成情况进行统计、分析，掌握质量变化趋势，定期提出质量分析报告，并按照要求及时上报。
二、进货检验、过程检验、出厂检验的制度1、进货检验制度1)质量检验标准和质量检验方法，可按国家标准,行业标准或供方的产品标准，或供需双方签订的质量检验规程或合同进行检验和验证。
2)对质量检验不合格或与供方提供的资料不符时，首先复查，复查确认不合格时，应及时将信息反馈到有关部门。
3）对质量检验不合格的外购件,检验员做好不合格标识和记录。
4）对外购件，根据批量大小采取抽样检验或全数检验的方法验收，抽样检验按抽样标准进行，一般不能用百分比抽样检验。
2、过程检验制度包括零件加工过程和装配过程中质量检验制度，它是质量检验中工作量最大的检验,也是整个质量检验工作的基础，所以必须制定出相应检验制度，要认真组织实施。
1）检验员要熟悉并严格按照产品技术标准、图样和工艺规程的要求，正确使用量检具,按照质量检验规程和作业指导书进行检验.2)首检、巡检、完工检①首检：检验员在下列情况下需作首检:a、每班开始生产时，b、产品换型时，c、人员变更时，d、工装设备修复后。
必要时，作首件标识；生产军品时需对军品连续首检3件；②巡检:在加工期间，按检验文件规定的检验频次进行抽检;③完工检：每批产品加工结束或产品转序前，检验员应按检验文件规定对产品进行完工检验。
主要总成件在出厂前应严格按检验文件的规定进行完工检验，合格后在明显部位贴合格标3）装配质量检验是生产过程中最后一道质量检验工序，通过装配过程可以发现设计、工艺、加工过程和质量检验等方面的问题。
4）下总装线的产品，生产单位在整理、调试过程中应排除所有遗留问题,在查验所记录的问题全部得到纠正后，方可上检测线进行最终检验和试验。
5）关键工序a、产品质量特性为A级的项目或关键部位；b、对工艺上有特殊要求,或对下道工序有较大影响的工序；或工艺难度大，质量较易波动或问题较多的工序。
识方可出厂。
6）特殊工序对形成的产品是否合格,不易或不能经济地进行验证的过程,称为“特殊工序”。
a、工序加工质量不能通过检验和试验来判定，仅在使用后才暴露出来的工序；b、检测费时费力，测量代价较大的质量特性形成的工序。
根据公司现生产情况,车架的铆接和涂装、驾驶室、车厢的焊接与涂装工序以及零件的热处理工序作为特殊工序。
3、出厂检验制度是产品出厂前的最后一道质量检验，对防止不合格品出厂、维护用户利益、维护本企业的信誉起着重要作用。
1）按照产品图样、技术标准或出厂质量验收标准，逐条逐项进行检验。
2）对于产品安全性、可靠性的要求，除产品技术标准规定的检验项目外，还要按照国家或有关部门制定的规范所规定的检验项目、程序和方法，进行验证。
3）出厂检验记录和报告应齐全、准确.还应建立产品质量档案,对出厂检验不合格的产品，坚决不能盖合格印章和粘贴合格标识。
二、不合格品的管理制度不合格分为不合格品与不合格项,前者针对产品，后者针对质量体系要求。
凡不符合产品图样、技术标准、工艺规范和订货合同等要求的成品、零部件均为不合格品。
为确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期使用或交付，必须加强对不合格品的控制和管理。
1、不合格品的处理方法(1）废品的处理(2)返修品的处理（3)不合格品统计计算不合格品的统计计算公式不合格率=（废品总量+疵品总量+返修品总量)/送检总量×100％疵品率=疵品总量/送检总量＊100%返修品率=返修品总量/送检总量×100%废品率=废品总量/（合格品总量+废品总量）×100%1、不合格品分类按不合格的严重程度对不合格品进行分类：A类不合格：能引起产品丧失主要功能的、造成安全事故的、违反法规的或有召回潜力的，用户不能接受的的不合格；B类不合格:可能严重影响产品功能或局部功能失效的，用户也不能接受的的不合格；C类不合格：可能轻度影响产品功能的，用户能勉强接受，但十分抱怨的不合格；D类不合格：不影响产品在使用时的运转、保养或寿命的，用户可接受，也不十分抱怨.3、不合格品标识、隔离与记录1）不合格品的标识、隔离为确保不符合要求的产品得到识别和控制,需要对不合格品进行适当的标识与隔离。
标识的方法可采用涂色、挂牌或存放于不合格品区等形式，对缺陷部分做出明显标记。
生产现场不合格品的明示标识、驾驶室与底盘上的不合格项在对应的装配卡上予以记录可视同隔离。
2）生产过程中不合格品的记录①驾驶室、整车、底盘装配过程中发现的不合格项记录在相对应的“装配记录卡”上。
②生产过程中发现的不合格外购件，大件在原地作适当的标识，小件放置于不合格品区，并在不合格品登记本上进行记录，并将信息反馈给质量管理部外购件检验员，由检验员依据检验标准进行判定.③前桥、车架、驾驶室、车厢等总成件生产过程中自检自控、互检、专检发现的不合格，由当班检验员记录在过程检验记录本中,并对不合格返工返修进行再次检验确认盖章。
4、生产过程中不合格品的评审和处置1)生产过程中外购件不合格评审与处置专业厂接受物料时,应对供货厂家、产品名称、规格型号、数量、外观质量以及标识情况实施确认，确认合格后方可接收。
如在物料接收时确认不合格、加工或装配过程中发现不合格，应该对发现的不合格品予以隔离，放置在“不合格品区”，对不合格品的不合格部位作出明显标记或粘贴标识，并予以记录，每天对不合格品进行统计汇总。
不合格外购件让步接收原则:a）A类不合格原则上不允许让步接收；b）B类及B类以下不合格导致缺件时,质量管理部和采购部应及时确认：经确认不严重影响车辆性能的，实施让步接收，填写《外购件不合格品处置报告单》，明确处置要求，由处置人员处置，检验员复检合格后,实施让步接收;涉及降级使用的不合格品,需经质量管理部部长批准，实物试装(用）验证合格后方可实施让步接收.经确认不能实施让步接收，却会导致整车不能下线的可先装车代用，在“整车/底盘检查记录卡”上保持相关记录，下线后换装合格外购件，过程检验员检验确认。
2)生产过程中自制件、在制品的不合格评审和处置①若为一般质量问题，可以返工返修的，专业厂检验员反馈至责任单位，责任单位及时进行返工返修，返工返修后过程检验员需重新检验,并保持记录；②若为一般批量或重大质量问题,过程检验员将不合格信息通知专业厂技术科，技术科组织制定处置措施，安排人员返工、返修或分拣，处置后产品由过程检验员检验，确认合格后转移或使用。
需分检使用的，责任单位实施分检，返工返修、分检后检验员需重新检验,合格后方可使用。
处置后技术科组织原因分析和制定对策，防止同类问题再次发生。
③若为重大批量质量问题,过程检验员将不合格信息通知专业厂技术科和质量管理部。
最终由质量管理部组织制定处置措施,专业厂组织人员返工、返修或分拣.处置后产品由质量管理部和专业厂共同评审、检验，确认合格后同意转移或使用。
专业厂质量员负责对处置后产品的后续跟踪,防止处理不适当或不彻底带来的非预期效果，同时组织原因分析和制定对策,杜绝同类问题再次发生.④评审决定报废的物料，专业厂检验员应填写并发出“废品通知单”，由责任单位实施报废.检验员依据检验标准的频次、项目等要求实施检验,发现不合格品需向上道工序连续追溯检验5件产品，发现不合格继续追溯，直至所查5件产品全部合格。
3）军品不合格品的评审与处置a）参与不合格品评审处置的人员，都必须具备一定的资历，其人员名单由质量管理部提出，在征得军代表同意，由最高管理者授权；b) 如需改变不合格品判定结论时，需申请不合格审理人员进行审理，按照股份公司《不合格品审理系统运行管理办法》的规定执行。
c）不合格品的审理结论，仅对当时被审理的不合格品有效，不能作为以后审理不合格品的依据,也不影响顾客对产品的判定。
5、不合格品的分析及纠正预防不合格品产生以后，经过评审做出相应的处置后还要分析不合格品产生的原因。
要分析产生的原因，首先应该了解哪些影响着工序质量，这就是人们所熟悉的六大因素，即人、机、料、法、环、测，简称5M1E.针对分析的结果，需要制定纠正预防措施并实施、验证，形成一个PDCA循环。