金属压力加工车间设计大作业
金属压力加工车间设计07 辅助设备选择和生产能力计算
K´——外加剪切次数，锭到坯取2～3，其他取1；
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Δt——相邻两根料剪切的间隙时间——通常实测
L´——相邻两块料之头尾间距m；
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锯片直径：1800mm
锯断能力：6000mm2/s
切头尾、分段、定尺及取样
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宝钢初轧产线热锯机简介
其主要有平刃剪，斜刃剪，园盘剪和各种飞剪。
剪切力计算： P=K1K2σbεH F
式中： K1——剪刃钝化和间隙系数，
热剪取1.2～1.3, 冷剪取1.5。 K2——换算系数，K2 = /σb= 0.7～0.8
半成品和成品退火炉；
成品热处理炉。 按加热温度分为：低温炉（轻金属及合金）；
中温炉（重金属及合金）；
高温炉（碳钢及合金钢）。
包括加热炉和热处理炉：
7.1 加热设备
应考虑坯料材质，形状，断面尺寸，装料温度，产
量，质量等。 均热炉——主要用于初轧车间，特厚板车间加热厚度＞400mm的钢锭。
炉型有：换热式，蓄热式，复座式均热炉等 均匀化炉——消除铝镁合金铸造时的热应力和化学成分、组织的不均匀。
方钢：D=10b+300 mm
圆钢： D=8b+300 mm
角钢：D=3b+350 mm
工槽钢：D=b+400 mm
b——锯切件宽度 mm，
一般锯片直径都系列化了，常用直径有Ф1200mm，
Ф1500mm，Ф1800mm等.
D 亦可按经验选取：
7.2.1 锯机
S=(0.18～0.2)
7.2.2 剪切机——平刃剪
金属压力加工车间设计辅助设备选择和生产能力计算
03
生产能力计算
生产能力的定义与影响因素
生产能力的定义
生产能力是指企业在一定时期内，在合理、有效的技术组织 条件下，所能生产一定种类和一定质量的产品的最大数量。
影响因素
金属压力加工车间的生产能力受到多种因素的影响，包括设 备数量、设备性能、操作人员技能水平、生产组织管理、原 材料供应等。
生产能力的计算方法
冷却设备
用于控制金属材料的冷 却过程，以获得所需的
组织和性能。
水冷装置
通过水循环系统将加工 过程中的热量带走，适 用于热处理和焊接等工
艺。
空冷装置
通过强制通风将加工过 程中的热量带走，适用 于小型工件或局部冷却。
油冷装置
通过油循环系统将加工 过程中的热量带走，适 用于大型工件或需要润
滑的工艺。
切割设备
金属压力加工车间的发展趋势
自动化与智能化
随着工业4.0和智能制造的推进， 金属压力加工车间正朝着自动化 和智能化方向发展，以提高生产
效率和质量。
节能环保
随着环保意识的提高，金属压力加 工车间正积极采用节能减排技术， 降低能耗和减少废弃物排放。
个性化与定制化
随着市场需求的变化，金属压力加 工车间正朝着个性化与定制化方向 发展，以满足客户的多样化需求。
优化设计方案。
05
设计案例分析
案例一：某金属压力加工车间的设计改造
改造目标
改造内容
提高生产效率、降低能耗、优化工作环境 。
更新设备、改进工艺流程、调整车间布局 。
实施过程
效果评估
调研现有车间状况、制定改造方案、采购 新设备、调整工艺参数、优化车间布局、 培训操作人员。
提高生产效率30%、降低能耗20%、工作 环境得到显著改善。
设备与车间设计(总稿)
总论一、金属压力加工设备的特点及其类型1. 压力加工设备的特点我们使用的大多数金属材料都必须经过专门的工作车间、通过专门的机械设备将其加工成具有一定形状的板、带、管、线等基本型材后，才具有使用价值，金属材料成型设备在国民经济建设中具有十分重要的地位。
图1 各种断面形状的轧制金属型材和挤压金属型材金属材料固态成型的基本加工工艺过程主要有轧制、锻造、挤压、拉拔等，主要加工设备包括轧制和锻造成型机械、挤压和拉拔机械等。
由于金属材料的使用条件和用途都有很大差异，即使是同种材质的材料，经过压力加工成型后的断面形状、尺寸规格等都可能完全不同。
所以除少数通用的锻造和冲压设备外，大多数的金属压力加工设备及其生产工艺都是针对相应的产品而专门设计的，例如各种类型的轧钢机和有色金属型材挤压机，一旦产品方案确定，设备类型及其结构也就确定了，其生产的产品品种、规格就只能在一个小范围内适当调整。
2. 压力加工设备类型金属压力加工设备是以实现金属成形为目的，依靠外力使金属产生塑性变形，生产出具有特定形状材料的专门系列设备。
根据产品类型和生产特点，可分为轧制设备、挤压设备和锻造设备等三大类。
（1）轧制设备在旋转的轧辊间以压力使金属产生塑性变形的机械设备，主要包括钢板轧机、型钢轧机、线材轧机、钢管轧机和特种轧机。
（2）挤压设备依靠机械或液压力使固态金属通过特定的模具中挤压成为具有一定形状金属型材的机械设备，主要分为立式挤压机、卧式挤压机和特种挤压机。
（3）锻造设备主要依靠机械冲击力或机械压力使金属产生塑性变形的机械设备，可分为锻压机械和冲压机械两大类。
金属压力加工产品类型很多，所涉及的设备也很繁杂，根据生产产品的类似性，本课程只讨论金属的轧制机械和挤压机械。
二、金属压力加工车间的特点及其类型金属材料固态成型一般都是在特定工厂或专门生产车间内进行，根据生产产品和设备的不同，一般分为金属轧制车间和挤压车间。
1. 金属轧制车间绝大多数的钢铁型材和有色金属板带材都是通过轧制工艺生产和加工出来的。
金属压力加工车间设计第二版教学设计
金属压力加工车间设计第二版教学设计前言随着科技的不断发展，金属加工技术得到不断优化，金属加工行业所需人才也越来越多。
本教学设计旨在教授金属压力加工的相关知识，培养学生的机械制造能力，提高其就业竞争力。
课程目标本课程旨在通过课堂教学，帮助学生了解金属压力加工的基本原理，掌握相应的金属加工操作技巧，提高学生对金属材料的工艺认识，培养学生独立思考和问题解决的能力。
课程安排第一周：金属材料概述及性能测试•了解金属材料的基本分类及特性；•掌握金属材料的力学性能测试方法；•学习金属材料的热处理和表面处理。
第二周：金属加工工艺概述•了解常见的金属加工工艺；•掌握金属加工设备的使用方法；•学习工艺流程的设计方案和制作。
第三周：金属压力加工机械操作•学习金属压力加工机床的安全操作规程；•了解压力加工行业的常用工具及其操作方法；•学习压力加工的参数设置和工艺流程。
第四周：金属压力加工案例分析•分析压力加工过程中可能出现的问题和解决方法；•学习常见的金属材料压力加工工艺流程；•练习独立思考，设计自己的金属加工方案。
教学方法本课程将采用理论授课、案例分析和实践操作相结合的教学方法。
学生每周都要掌握所学内容，并提交作业。
此外，我们将不定期邀请行业专家来授课，帮助学生更好地了解行业发展现状及未来趋势。
教材及参考书目1.珂爱金属加工工具发展史；2.《金属材料选型及性能测试手册》；3.《金属压力加工实用技术》；4.《机械制造工艺》。
实践操作学生将在压力加工车间进行实际操作，学习金属压力加工的实际应用技能。
学生将完成金属热处理、表面处理、加工工艺流程设计、压力加工等操作工作，以练习和巩固所学知识。
考核方式本课程采取综合评估的考核方式。
结合学生参与课堂讨论和实际操作的情况，将考察以下方面： * 日常课堂表现； * 课堂讨论和作业分析； * 实际操作能力；* 期末论文。
总结金属压力加工技术在现代工业中得到了广泛应用，学习该技术可以培养学生的机械制造能力，提高其就业竞争力。
金属压力加工车间设计劳动组织与技术经济指标
详细描述
该有色金属企业金属压力加工车间设计注重 高精度加工和自动化生产，以提高产品质量 和生产效率。同时，车间采用先进的安全保 障措施，确保生产过程的安全可靠。
案例三
总结词
灵活性高、适应性强、高效低耗
详细描述
该机械制造企业金属压力加工车间设计注重 灵活性高和适应性强，以适应多品种和小批 量的生产需求。同时，车间采用高效低耗的 生产设备和工艺，提高生产效率和降低成本
劳动协作
通过合理的生产流程和协作机制，确保各作业环节之间能够高效地配合与衔接， 实现整体生产过程的顺畅运行。
劳动定员与定额
劳动定员
根据生产规模和作业需求，确定各岗 位所需的人员数量和技能要求，制定 合理的定员方案。
劳动定额
制定各岗位的工作标准和时间要求， 明确员工的生产任务和考核标准，以 提高生产效率和工作质量。
劳动组织设计的评价与优化
劳动组织设计的评价
通过实际运行效果和各项指标的评估，对劳动组织设计进行全面评价，找出存在的问题 和不足。
劳动组织设计的优化
根据评价结果和实际需求，对劳动组织设计进行改进和优化，提高生产效率和员工满意 度。
03
CATALOGUE
技术经济指标分析
技术经济指标的定义与分类
定义
产量指标
衡量金属压力加工车间的生产能力，通常以 年度为单位进行计算。
工时消耗指标
衡量金属压力加工车间的生产效率，通常以 年度为单位进行计算。
产值指标
反映金属压力加工车间的产值情况，通常以 年度为单位进行计算。
成本指标
反映金属压力加工车间的生产成本，通常以 年度为单位进行计算。
技术经济指标的分析方法与评价标准
金属压力加工车间设计09 劳动组织与技术经济指标
经济效益评估方法
财务分析法
通过分析企业的财务报表，评估企业的盈利能力 、偿债能力和运营效率。
价值链分析法
分析企业价值链的各个环节，找出增值和非增值 活动，提高增值活动的效率和效果。
ABCD
风险评估法
识别企业面临的市场风险、技术风险和财务风险 ，评估其对经济效益的影响。
竞争分析法
通过分析竞争对手的经济效益和竞争优势，评估 企业在市场中的地位和竞争能力。
安全与环保措施
安全防护措施
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工人安全培训
定期为工人提供安全培训 ，确保他们了解并遵循安 全规程。
安全防护装备
提供并强制工人使用适当 的安全防护装备，如手套 、安全帽、护目镜等。
危险区域隔离
对危险区域进行标识并采 取隔离措施，防止未经授 权的进入。
环保排放标准
遵守国家及地方环保法规
确保所有排放物符合国家和地方规定的排放标准。
优化建议与改进措施
提高生产效率
优化生产流程，降低生产成本，提高产品质 量和生产效率。
加强市场营销
加大市场营销投入，提高品牌知名度和市场 占有率。
创新技术研发
加大技术研发力度，开发新产品和新技术， 提高企业核心竞争力。
加强财务管理
优化财务管理体系，提高资金使用效率和风 险管理水平。
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劳动组织设计流程
确定组织目标
根据企业战略确定组织目标， 明确组织发展方向。
制定岗位说明书
明确岗位职责、权限、工作要 求等。
分析企业战略
明确企业战略目标，了解企业 核心能力。
设计组织结构
根据组织目标设计组织结构， 包括部门设置、职责划分等。
【打印版】压力加工设备与车间设计
压力加工设备1、轧钢机按用途分类：（1）开坯机（2）型钢轧机（3）热轧板带轧机（4）冷轧板带轧机（5）钢管轧机（6）特种轧机2、轧钢机按布置分类：（1）单机座式（2）横列式（3）纵列式（4）连续式（5）半连续式（6）3/4连续式3、轧机命名方式：（1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。
（2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。
（3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。
4、轧钢机的构成（主机列）（画轧机主机列简图）（1）主机列简图（2）构成及作用1）主电机：提供动力；2）减速机：将交流电机的转速和力矩转化为轧辊所需的转速和力矩；3）飞轮：均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量；4）齿轮机座：将一根主动轴变为二（三）根主动轴。
5）电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力。
6）工作机座：完成塑性变形。
5.轧辊结构辊身：与轧件接触，完成塑性变形；辊颈：轧辊支承部分，承受轧制力；辊头：传递轧辊扭矩部分；6. 辊身直径（D）的确定原则：1）考虑轧辊强度；2）考虑咬入条件；3）冷轧时，考虑最小可轧厚度；4）考虑轧辊的重车率。
7. 辊身长度（L）的确定：1）板带轧机：L与所轧板带的宽度有关。
2）型钢轧机：L与孔型布置数目和轧辊强度有关。
8. 轧辊材料选择：（1）热轧带钢轧机：工作辊：常选择铸铁辊。
支承辊：选择合金锻钢。
（2）冷轧板带轧机：工作辊：选用锻钢辊。
支承辊：同热轧，选择锻钢。
9. 轧辊强度验算辊身：计算弯曲应力；辊颈：计算弯曲和扭转共同作用的组合应力；辊头：计算扭转应力（1）型钢轧辊强度验算特点：1）轧制力在孔型中进行的，轧制力按集中载荷计算；2）采用多条轧制或交叉轧制工艺，一根轧辊上常作用着多个轧制力；3）每个孔型的开槽深度不同，辊身各处的工作直径不同；4）型钢生产由多机座完成，关键是判断出最危险的机座以及该机座中最危险的轧辊。
金属压力加工车间设计05设备选择
5.1 主要设备选择（轧机设备）
轧机选择 -轧机的主要技术参数
➢ 轧机牌坊窗口尺寸和主柱面积
➢ 最大允许轧制力、轧制力矩
➢ 轧制速度、电机功率、额定转速
➢ 坯料与成品尺寸
➢ 设备重量，外型尺寸
➢ 年产量及标称参数
开坯机：轧辊的名义直径 型材轧机：轧辊的名义直径 线材轧机：轧辊的名义直径 板带轧机：轧辊的辊身长度 钢管轧机：所轧钢管的最大外径
熔铸设备选择：
有色金属及 合金铸造设备
半连续铸造设备 连续铸造设备
铸机选择：
•技术参数 （铸造速度、铸锭尺寸、产量及能耗 ） • 技术水平及生产效率； • 操作环境及环保； • 投资及技术经济指标。
钢丝绳式半连续铸造机 丝杠式半连续铸造机 液压式半连续铸造机 卧式连续铸造机 立式连续铸造机
金属压力加工车间设计05设备选择
K2—换算系数，K2 = 0.7～0.8
—剪断时之剪应力(MPa)
σb—抗拉强度（MPa） εH—相对剪切深度(mm),
（热εH =0.85 , 冷εH =(1.2～1.6)δ） δ—被剪金属之延伸率，% F—被剪金属的断面积mm2
H1—辊道平面至剪机压板下平面之距mm, H1= h+50～70mm h—被剪金属的最大厚度，mm
b. 辊身长度L
辊身长度余量
板带轧件最大宽度
辊身长度余量与最大板宽和冷轧/热 轧条件相关：
热轧： 700mmHSM， α=100mm； 1450mmHSM，α=150mm； 4300mmPM， α=200mm； 冷轧： 650mmTCM， α=100mm； 1800mmTCM， α=150mm；
注辊意身：长度与直径的关系：
年产2万吨铝合金熔铸车间设计
设计一个年产2万吨铝合金熔铸车间涉及多个方面，包括车间布局、设备配置、能源利用、安全环保等。
以下为一个可能的设计方案，共计1349字：一、车间布局：车间应按照材料流动的要求，合理设计布局。
可以采用直线式生产线布局，主要分为原料仓储区、熔炼区、熔铸区、精炼区、成品区和辅助设施区。
1.原料仓储区：放置铝合金原料，并要设有粉尘防护装置。
2.熔炼区：设置熔炼炉和液铝储罐，同时需配备集尘系统和通风设备，确保车间空气质量。
3.熔铸区：布置熔铸设备，如连续铸造机、铝锭机等。
4.精炼区：设置精炼炉和配套设备，对熔铸出的铝合金进行精炼处理，提高铝合金的纯度。
5.成品区：放置成品铝合金，需配备搬运设备和包装设施。
6.辅助设施区：设置车间办公室、员工休息区、设备维修区等。
二、设备配置：1.熔炼设备：选用大功率的电磁感应熔炼炉，能够高效熔化铝合金原料，并具备集尘设备，减少粉尘污染。
2.熔铸设备：选择高效的连续铸造机，实现快速连续铸造，提高生产效率。
3.精炼设备：配置先进的气体净化设备，如气体净化炉，提高铝合金的纯度。
4.包装设备：选用自动化包装设备，提高包装效率和产品质量。
5.辅助设备：如风机、空调、照明设备等，保障车间正常运行。
三、能源利用：为提高能源利用效率，降低能源消耗，可以采取以下措施：1.搭建太阳能电池板，利用太阳能发电，减少电力消耗。
2.安装废热回收装置，将工艺中产生的废热用于加热水或供暖，降低能源消耗。
3.优化生产工艺，提高产品质量，减少不合格品的产生，降低能源损耗。
四、安全环保：1.设立消防设施，并保持良好的消防通道，定期组织消防演习，提高应急处理能力。
2.安装排烟系统和废气处理设备，有效减少有害气体和粉尘排放，保护环境。
3.设计合理的作业台高度和工作区域，以减少职工因操作疲劳导致的安全事故。
4.制定严格的操作规程和安全生产标准，进行员工安全教育培训，提高员工自身安全意识。
5.健全车间安全管理体系，建立完善的安全监控系统，及时发现和预防潜在安全隐患。
金属压力加工车间设计02 可行性研究(1)
压力加工车间设计课程
第二章
可பைடு நூலகம்性研究
Northeastern University，NEU
2020年10月17日星期六
1
NEU
第2章 可行性研究
本章主要内容： 2.1 可行性研究目的、任务与作用 2.2 可行性研究的内容 2.3 可行性研究的步骤 2.4 可行性研究报告的内容
Northeastern University，NEU
邢台德龙钢铁在泰国；南钢、霸州新亚金属制品 公司，武安永诚铸业在印尼、秦皇岛通联集团在 老挝的钢铁项目
• 环保搬迁
项目可行性研究
重庆钢铁整体环保搬迁 武安围城钢铁企业整合搬迁 石家庄钢铁环保搬迁 唐山渤海集团沿海搬迁
Northeastern University，NEU
2020年10月17日星期六
3
生产规划
（产品方案）
物料供应规划
（原材料、辅助材料、维修材料；水电气等）
厂址选择及平面布置图
技术与设备
（技术选定、主要设备选定）
土建工程内容与工程量
人员培训计划
项目实施计划与进度要求
建设资金 经济分析及经济效果评价
Northeastern University，NEU
（成本、盈利、收益率、投资回收期） （盈亏分析、敏感性分析）
Northeastern University，NEU
2020年10月17日星期六
5
NEU
2.1 可行性研究目的、任务与作用
项目可行性研究与商业计划书的区别
内容侧重点不同
项目可行性论证报告主要侧重于项目本身技术方面的分析，同时也针对项目实施 所带来的经济效益进行评估，但项目可行性论证报告一般并不涉及项目实施中管 理因素、人的因素和对投资人在利益方面的回报以及回报的方式等方面的内容。
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金属压力加工车间设计大作业
一、引言
金属压力加工车间是一个重要的制造工场，用于加工金属材料以满足各种需求。
本文将详细介绍金属压力加工车间的设计要求和流程，并提供一个全面的详细回答。
二、设计要求
1. 功能性：金属压力加工车间应具备满足各种金属材料加工需求的功能。
包括切割、冲压、弯曲、焊接等多种加工方式。
2. 安全性：车间应符合安全生产的要求，包括合理的防护设施、紧急疏散通道和消防设备等。
3. 环境友好性：应考虑降噪、减振等环保措施，以及废气排放和废水处理等环境保护问题。
4. 空间利用率：车间内应合理布局，充分利用空间，确保作业效率和人员流动性。
5. 设备选型：根据不同的加工需求选择适当的设备，并考虑其质量、耐用性和维修便捷性等因素。
三、设计流程
1. 需求分析
首先需要对金属压力加工车间的需求进行分析。
考虑到生产规模、产品类型和加工工艺等因素，确定车间的功能。
2. 布局设计
根据需求分析结果，进行车间的布局设计。
首先确定每个加工区域的
位置和大小，并考虑设备之间的距离和人员流动线路。
合理利用空间，确保作业效率。
3. 设备选型
根据加工需求和布局设计，选择适当的设备。
考虑设备的性能、质量、耐用性以及维修便捷性等因素，确保设备能够满足生产需求。
4. 安全措施
在设计过程中要充分考虑安全措施。
包括防护设施、紧急疏散通道和
消防设备等。
确保车间内人员和设备的安全。
5. 环境保护
在设计过程中要考虑环境保护问题。
采取降噪、减振等措施，减少对
周围环境的影响。
同时要考虑废气排放和废水处理等环境问题。
6. 人员培训
在车间建成后，需要对相关人员进行培训，使其熟悉操作流程和安全
注意事项。
确保人员能够正确、安全地操作设备。
7. 运营管理
车间建成后，需要进行运营管理。
包括设备维护保养、生产计划安排
和质量控制等。
确保车间的正常运转和产品质量。
四、设计方案
根据以上设计要求和流程，可以提出以下设计方案：
1. 功能性：根据加工需求选择适当的设备，并合理布局，确保满足各
种金属材料加工需求。
2. 安全性：在车间内设置防护设施、紧急疏散通道和消防设备等，确
保人员和设备的安全。
3. 环境友好性：采取降噪、减振等环保措施，并考虑废气排放和废水
处理等环境问题。
4. 空间利用率：合理布局，充分利用空间，确保作业效率和人员流动性。
5. 设备选型：根据加工需求选择适当的设备，并考虑其质量、耐用性
和维修便捷性等因素。
五、总结
金属压力加工车间设计是一个复杂而重要的任务。
通过需求分析、布
局设计、设备选型、安全措施、环境保护、人员培训和运营管理等步骤，可以得到一个满足要求的金属压力加工车间。
设计方案应兼顾功
能性、安全性、环境友好性和空间利用率，并选择适当的设备。
只有
通过全面的设计和严格的执行，才能确保车间的正常运转和产品质量。