通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范
适用范围
指导QC部门的日常工作
工作指引
工作的分派：
QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
检验方案
全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。
检验的依据及优先顺序：
第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
检验设备
游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样
检验步骤
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符
3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。留意：
是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方
法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏
检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴
标识。
9)入库/出货。
注意事项
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬
火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料；
铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014
黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6
不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C
白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC
铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D
外观检视
1)外观检视条件
——视力：校正视力以上
——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）
——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面
——灯光：大于500LUX的照明度
2)术语和定义
A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，
后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面
留下的小坑状痕迹。
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。
气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。
3)外观检验方法
使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色
表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工
遗留物；
零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；
热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；
表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等
表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；
去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：
外观缺陷类型缺陷所处
表面类型
允许范围
A级表面B级表面C级表面
基材花班金属表面不允许不允许S
总
≤被测面积的5% 浅划痕所有表面不允许L≤50×,P≤2 P≤5
深划痕所有表面不允许不允许不允许
凹坑
非拉丝和喷
砂面
不允许直径≤，P≤2 不限制
凹凸所有表面不允许不允许直径≤,P≤5
抛光区金属表面不允许不允许S
总
≤被测面积的5%烧伤拉丝面不允许不允许不限制
水印电镀、氧化不允许S≤,P≤1不限制
露白镀彩锌不允许不允许S≤，P≤3
修补喷塑、电泳不允许S≤,P≤2S
总
≤被测面积的5%
漆
颗粒所有表面不允许直径≤，P≤2直径≤，P≤5挂具印所有表面不允许不允许不限制
图文损伤印刷图文不允许不允许不允许
色点所有表面
S≤,P≤2
L≤50S≤,P≤3
L≤50
S
总
≤被测面积的2%
露底电镀不允许不允许不允许
注S为单个缺陷面积（mm2），P为缺陷数量（个），L为缺陷长度或间距（mm）尺寸检验
1.标注公差尺寸检验方法及标准：
用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：
标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
2.未标注公差尺寸检验方法及标准：
用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：
标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。
3.螺纹检验方法及标准：
使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。
标准：符合通止规要求。
线性尺寸要求
1)线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm
GB/T1804-92
尺寸范围～3﹥3～
6﹥6～
30
﹥30～
120
﹥120～
400
﹥400～
1000
﹥1000～
2000
﹥2000～
4000
公差±±±±±±±±2
2)未注公差角度的极限偏差长度单位：mm GB 11335-89长度0～1010～5050～120120～400﹥400
公差±1°±30′±20′±10′±5′
3)直线度和平面度的未注公差儿单位：mm GB 1184-96
长度≦10﹥10～30﹥30～
100﹥100～
300
﹥300～
1000
﹥1000～
3000
公差
4)垂直度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96长度≦100﹥100～300﹥300～1000﹥1000～3000
公差0．20．20．40．5
5)对称度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96长度≦100﹥100～300﹥300～1000﹥1000～3000
公差0．5
铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：
序号表面处理面单边增厚范围孔单边小范围
1铝发白～～
2铝发黑～～
3镀镍
一般要根据客户要求,可
以控制～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计
4镀铬～
大于φ10的～,小于φ10
的忽略不计
5镀锌～～
6铝硬白～～
常用形位公差项目及符号：
分类项目符号说明形
状公差直线度
直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一
直线加工后的形状误差。
平面度
平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度
的形状误差。
圆度
圆度是用来限制回转表面上某一垂轴截面的圆形
误差。
圆柱度
圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实
际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度
线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲
线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。面轮廓度
面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实
际形状误差。
位置公差定
向
平行度
平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线
或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度
垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线
或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度
倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平
面倾斜角度的误差。
定
位
同轴度
同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准
轴线歪斜程度。
对称度
对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面
或轴线歪斜的程度。
位置度
位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、
对其理想位置的最大偏离量。
跳
动圆跳动
圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意回转曲
面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，
回转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。全跳动
全跳动用来限制零件上回转面或端面，整个表面对
基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项
目
示例图解说明
直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差的两平行直线之间。
Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。
整个零件的轴线必须位于直径为公差值的圆柱
面内。
平面度上表面必须位于距离为公差值的两平行平面内。
圆度在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值的两同心之间。
圆柱度圆柱面必须位于半径差为公差值的两同轴圆柱面之间。
线轮廓度实际曲线必须位于包络以理想曲线为中心的一系列直径为圆的两包络线之间。
面实际曲面线
轮廓度必须位于包络以理想曲面线为中心的一系列直径为圆的两包络之间。
平行度实际平面必须位于距离为公差值，且平行垂直于基准平面的两平行平面之间。
垂直度左侧端面必须位于距离为公差值，且垂直于基准轴线的两平行平面之间。
Φ30的轴线必须位于直径的公差值，且垂直于基准平面A的圆柱面
内。
倾斜度实际斜面必须位于距离公差值为㎜，且与基准面A呈45度的两个平行平面之间。
同轴度Φ20的轴线必须位于直径为公差值，且与Φ30基准轴线同轴的圆柱面内。
对称度键槽的实际中心平面必须位于距离公差为㎜的两个平行平面之间。该两平面对称的位于通过基准轴线A 的辅助中心
平面两侧。
位置度三个Φ10的孔实际轴线必须位于直径㎜且以30理想位置为轴线的诸圆柱面内。
圆跳动Φ50圆柱面绕Φ30基准轴线作无轴向移动回转进，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值
当零件绕Φ20基准轴线作无轴向移动回转时，在左端面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差
值
圆锥表面绕基准轴线作无轴向移动回转时，在任一测量圆锥面上的跳动量均不得大于公差值
全跳动Φ35表面绕Φ20基准轴线作无轴向移动地连续回转，同时，指示器作平行于基准轴线的直线移动；在Φ35表面上任一点跳动量不得大于公差值
端面绕Φ20
基准轴线作
无轴向移动
地连续回
转，同时，
指示器作垂
直于基准轴
线的直线移
动；在端面
上任意一点
的轴向跳动
量不得大于
形位公差测量
1.平面度的简单测量：
①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进
行测量；
②把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；
③用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠
杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。
2.平行度的简单测量：
把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并
使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千
分表)上读出指针变动量；
把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分
表) 对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高
度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。
3.跳动或同轴度的简单测量：
把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢
慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。
4.对称度的简单测量
轴上的键槽的对称度,一般是放在平台上,使用V型铁和百分表(带座),先测一边的槽面,固定表头,然后旋转180度再测另外的一边,差值既是.
5.垂直度的简单测量
把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量；
6.螺纹位置度的简单测量
螺纹孔相对于外径的位置度。因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前--即测量加工光孔的位置度
除此外，各形位公差测量可利用投影仪，高度仪，检测工装等进行准确测量。
附：质检人员检验误差的特点及防止措施
一、检验误差的概念
1．真值（Y）：被测量（可以是几何量，也可以是其他物理量）的真实值。
2．检验误差：被测量的测得值与被测量真值之差。即定义为△Y＝y-Y
△Y为检验误差:y为检验测得值
*任何检验都不能检验出真值，因为检验误差不可避免。
*几何量的测量准确度常用绝对误差表示，电子量用相对误差。
3．产生检验误差的因素
（l）测量器具的固有误差
（2）测量标准带来的误差于
（3）被测对象本身造成的误差
（4）环境因素影响的误差
（5）测量方法引入的误差
（6）操作者的人为过失误差
二、检验人员产生检验误差的特点以及防止措施
检验人员的检验误差主要是错检和漏检。其产生的种类有：
1．技术性误差2．粗心大意误差3．程序性误差4．明知故犯误差技术性误差
首先检验人员的技术性误差可用四种方法来发现
1．复核检验：由技术水平较高的检验员来复检其他检验人员已检过的合格品。
2．循环检验：对同一件产品先后有几个检验员各自进行检验，看谁发现的缺陷多。
3．重复检验：由检验人员对本人已检过的产品再检验一次，（不告诉他先前检验的结果）、二次检验结果是否一致。
4．建立标准样品：把标准样品排列在被检的产品一起作比较。
（－）什么叫做技术性误差
所谓技术性误差，是指检验人员缺乏判断产品合格与否的能力、技能和技术知识而造成的误差。
（二）技术性误差的特点是：
1．非有意的。2．一贯性、不可避免的。这是由于检验人员缺乏技术能力造成的，如检验技术不熟练；不会正确使用量、器具；或看不懂图纸；
或没有工作经验和技巧（通常所称的诀窍）。3．特殊性。检验人员有生理缺陷，如色盲、视力过低等。
（三）防止技术性误差的措施。
技术性误差是可以防止的，其主要措施有：
1．进行技术培训。内容可包括基本知识和操作技能的方面，同时应注意让他们了解和掌握与新的标准相适应的新的检测技术，实现知识与技能的不断更新。
2．总结、推广误差较少的检验人员的经验和技巧，对所出现的错检，漏检及时分析原因，吸取教训，引以为戒。
3．对有生理缺陷等不宜做检验工作的人，应另行分配做其他适当工作。
4．对检验人员、竞争上岗。进行应知、应会考核，以及错、漏检率的考核，或持证上岗。
粗心大意误差
（一）什么叫做粗心大意误差
所谓粗心大意误差，顾名思义是一种由于检验人员粗心大意而造成的差错。
（二）粗心大意造成误差的特点是：
1．非有意的。检验人员不希望产生误差。2．不知不觉的。检验人员往往没有意识到自己，正在或已经造成误差。3．不可预测的。误差的类型、时间、人员、原因都表现出随机性。
（三）防止粗心大意误差的措施
1．进行工作调整。特别是对于需要保持注意力高度集中的复杂检验项目，检验人员工作时间一长，因疲劳容易发生误差。因此，要定时休息或者轮换去检验较简单的工作等。
2．采用先进的自动化检测仪器，以弥补检验人员感觉器官、鉴别能力的缺陷，提高鉴别能力。
3．建立标准样品。采用比较法。即提供一个实物标准品，作为判断产品质量的依据。如：有的厂把国内外的先进产品或零部件作样品，进行对比检验，都可以大大提高质量检验的准确性。
4．简化检验操作，如在判断尺寸大小或位置时，可提供样板、卡板或塞规等。
5．产品的重新设计。有些情况下，产品设计会使检验工作难于开展或对检验人员增加了不必要的负担，在这种情况下，产品的重新设计将有助于减少检验人员的误差以及操作工的误差。
总之，防止粗心大意误差的原则是使检验人员能够较好地保持自己的注意力，减少质量检验对人注意力的依赖程度。
程序性误差
除了由于粗心大意而未能检出缺陷以外，还有一种叫做程序性误差。这是由于程序或管理制度不健全造成的。如，运送出未经检验的产品；或者甚至送出被剔除的产品；不合格的半成品流入下道工序；不同批号、不同规格甚至不同品种的产品混装出厂等等，对这样的差错，只要通过严格管理，建立健全工作程序使之减少到最低限度。其措施有：
1．检验人员对检验过的产品必须按规定做好标记、采取分区堆放。各工序的搬运人员应会识别标记，按规定线路搬运，不搬运无标记的制品。
2．制造部门在更换品种（或不同规格）时，应做好场地清理工作，检验人员对清场工作同样要进行检查验收，经确认合格后，转入另一种规格或品种的生产。
明知故犯误差
明知故犯的误差是检验人员在各种各样的压力之下，放弃原则而造成的误差。其原因是错综复杂的，可能是由管理部门引起的，也可能由检验人员本身引起的，或者是多方原因引起的。
（一）管理上引起的误差
精心整理 精心整理 1.适用范围： 适用折弯件部件； 2.检验目的： 折弯后的产品是否符合客户要求； 3.检验工具: 卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元 4.尺寸检验： 参照工程图纸 引用标准： GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T1804-m 级进行检验。 检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。 1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度 ★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。 1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1° 1检验条件在间接光或人工照明度为300~60自然光下进行目视目视距离为600mm 观秒且检查者位于被检查表面的正面、视线呈45~90°进行正常检验。 2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划 4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺弯损伤。 5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成划伤等。 6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、 错大现象。 7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。 8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前无损。 9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外10.铝板折弯反面不可有裂纹 11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使破坏) 12.允许缺陷 13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻 1.形位公差检验方法 2.直线度检验方法：折弯件在检查平台上平直角尺、塞规测量直线度。 3.平面度检验方法：折弯件平放在检查平台与平台接触，用塞规测量悬空角与平台的距 4.垂直度检验方法图纸及作业指导书无明用测量对角线方法检验。
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
煤机结构件通用检验规范 1 范围 本规范规定了液压支架焊接结构件通用检验要求。 本规范适用于液压支架焊接结构件在制造和检验过程中应达到的基本要求。 本规范规定了液压支架结构件等级划分界定标准。 本规范是在MT/T 587—1996的基础上，根据机安郑州分公司的具体情况而制定，未涉及到部分仍按MT/T 587—1996《液压支架结构件制造技术条件》执行。 2 规范性引用文件 GB/T 324 焊缝符号表示法 GB/T 8110-1995 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 14693 焊缝无损检测符号 GB/T 11336 直线度误差检测 GB/T 11337 平面度误差检测 MT/T 587-1996 液压支架结构件制造技术条件 ３术语 3.1 在0°～25°倾斜煤层使用的液压支架叫缓倾斜液压支架；在25°～45°倾斜煤层使用的液压支架叫大倾斜液压支架；在45°～60°倾斜煤层使用的液压支架叫急倾斜液压支架。 3.2 定位板：对保证结构件拼焊尺寸起关键作用的筋板即为定位板。定位板上起定位作用的尺寸称为定位尺寸。 3.3 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分叫未熔合。未熔合的原因是：焊接规范不恰当，电流过大，熔敷金属堆积太快，焊枪摆动角度（或幅度）、焊接速度不合适，使母材或上次焊道未熔化，造成熔化的熔敷金属与未熔化的母材粘接在一起，而形成未熔合。 3.4 咬边：在沿着焊趾的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。大功率电弧高速焊时，强大的电弧力把熔池金属猛烈地排向尾部，并在那里迅速地凝固，熔池金属没有均匀地分布在整个焊缝宽度上，形成咬边。这种现象限制了焊速的提高。
冲压件外观通用检验规范 1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM 以下。 5.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内。任何面若有压重挤出毛刺（如图1），必须清除掉。 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛
刺高度时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。4%大于 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。 5.2.2平面度不得大于零件的最大外轮廓尺寸0.4%，用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。 5.2.3有特殊装配功能的面，其平面度要相应加严控制，并放入检验规格中，以规格要求这准。 5.2.4有特殊装配的功能尺寸要有平行度或对称度要求，并放入检验规格中，以规格要求为准，例如磁架长对称槽装FDD，HDD，CD-ROM。 5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。
冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
1.目的: 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。
生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依
个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致， 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿，缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
一、检验目的：为确保成品符合顾客要求，防止不合格品出货。为成品试做、验证和量产提 供检验依据。 二、适用机种 模组及模组以下背光 三、检验条件 3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH）； 3.2、检验照度： 3.3、画质检验视距： 外观检验：看清不良距离为准。 3.4、检验视角： 正看正视角：垂直90° 侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；
3.5、检验工具：点线规、ND filter、塞规、游标卡尺、千分尺等工具； 3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断 3.7、项目定义： D=大小W=线经（宽度）L=长度N=个数 a、单一点不良：大于1/2 sub-pixel计为一个点不良； b、两连点不良=一对点=两个点，如下图： c、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF不良）； d、暗点：在白画面、R\G\B、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）； e、点状不良： f、线状不良： g 、显示区域分为9等分，中间区域为A区（及5区），其它区域为B区。
四、LCM点灯画面： 编号显示画面主要检验内容检查方法 11、RGB色不均； 2、黑点总数； 3、CF不良； 4、cell 异物； 5、线缺陷等不良。 6、点、线，画异等。1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数. 3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之) 2 3 4全黑画面 1、线缺陷，干扰线； 2、亮点（微辉点、CF不良）； 3、偏光片不良、污迹、条纹； 4、cell漏光、色斑(偏光片偏 光度)，液晶分布不均（Push Mura） 用点线规和滤光片(根据不同 客户和等级的要求选择不同种 类的滤光片)判定其等级 5 全白255 全白画面+敲击1、黑点、异物，白点； 2、暗线、弱线、干扰线； 3、暗影，漏光； 4、白块、污等。 1、从残影画面切换到白画面 后，作业员在远距离检查暗影、 污等面不良； 2、近距离检查异物、暗点等点 B区B区B区
钢结构件制造检验规范 港机公司 质检部 二零零四年三月
钢结构件制造检验规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢结构件产品生产全过程的质量检验要求。 本规范适用于各种牵引车、挂车、皮带运输机桁架、大漏斗、抓斗、装卸桥、起重机扒杆、灯塔以及船闸闸门等钢结构件的生产制造。 2材料 2.1结构材料 2.1.1承重结构的钢材，一般采用Q235-A、16Mn钢，其质量标准应符合现行《碳素结构钢》、《低合金结构钢》规定的要求。 2.1.2钢材应有出厂合格证，如无合格证或标号不清者应进行复验，其结果应符合国家标准规范和设计文件的要求方可采用。 2.1.3钢材表面锈蚀，、度点或划痕的深度不得大于该钢板负偏差的一半，不应有裂纹、分层等缺陷。 2.2焊条、焊丝、焊剂 2.2.1 用于焊接结构件的焊条、焊丝与焊剂应保证焊后不低于母材的机械性能。 2.2.2 焊条、焊丝与焊剂应有质量证明书，应符合设计文件的要求合国家标准的规范。 2.2.3 严禁使用药皮脱落或生锈的焊条、焊丝，以及受潮结块或熔烧过的焊剂。 3 放样、下料
放样应根据工艺要求，预留焊接收缩余量及切割刨边和铣平等加工余量。 零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定： 手工切割±2.0mm； 自动、半自动切割±1.5mm； 精密切割±1.0mm； 3.3在下料划线前，应检查钢材变形程度，如有变形应矫正，方可下料划线。 3.4切割前，应将钢材表面切割区域内的蚀锈、油污等清除干净。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 3.5切割后切口与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不大于 2.0mm。 3.6机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允差不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.7机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2.0mm，并应清除毛刺。 3.8已炔自动切口面光洁度等级分为：优级、一级、二级、三级、四级。手工切割分为：一级、二级、三级，它们分别等于自动切割的二级、三级、四级（见表1）。切口的光洁度，自动切割不低于一级，手工切割不低于二级。普通低合金钢应尽量不采用手工切割。
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行 GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1 金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2 通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3 管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。 4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。 5.工序质量检验标准 5.1 冲裁（数冲）检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 ●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于 板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一 般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3.外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2等级定义 根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。3.3附则： 3.3.1[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准
钣金结构件外观检验规
目录 1 目的 (1) 2 适用围 (1) 3 术语 (1) 4 外观表面等级定义 (1) 4.1 1级表面 (1) 4.2 2级表面 (1) 4.3 3级表面 (1) 5 外观检验条件 (1) 5.1 目视检测条件 (1) 5.2 检测面积划分 (2) 6 对外观的质量要求 (2) 6.1 总则 (2) 6.2 加工工艺原因导致的问题 (3) 6.3 材料缺陷导致的问题 (4) 6.4 特殊情况 (4) 6.5 缺陷的改善 (4) 7 可接受的缺陷标准 (4) 7.1 金属表面 (4) 7.1.1 缺陷定义 (4) 7.1.2 可接受围 (9) 7.2 喷涂表面 (10) 7.2.1 缺陷定义 (10) 7.2.2 可接受围 (16) 8 附录 ........................................................... 错误!未定义书签。
钣金结构件外观检验规 1目的 本规规定了控制柜钣金的表面等级划分及外观质量要求。用于指导产品的来料验收和发货的检验。 2适用围 适用于钣金类产品的外观检验。 3术语 ●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌 ●金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。 ●拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 ●喷涂表面：指喷漆、喷粉表面。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局 部无膜层的现象。 4外观表面等级定义 外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。 4.11级表面 重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面 4.22级表面 适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。 4.33级表面 较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。 5外观检验条件 5.1目视检测条 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1： 表1、检测条件 不低于1.0。
一、关于检验通用规范的规定 1、目的： 1.1确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。 1.2我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规； 2、范围： 2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。 2.2本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员； 3、通用检验规范 3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货 3.2检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： 3.2.1包装、标签、数量、型号等项目的核对 3.2.2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检验。 （1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验 （2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS要求 3.3抽样计划 3.3.1一般特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样一般检验水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2003单次正常随机抽样特殊S-2水准； AQL值：CR（致命缺陷）：0 MA(重要缺陷)：0.4 MI（次
要缺陷）： 1.0 定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。（安全/绿色环保等） MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。 MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。 3.3.2检验项目大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 3.3.3检验方法大致可区分为： a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。 c.结构性检验：如拉力计、扭力计。 d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。 3.3.4检验分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产熟练度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。 全检：数量少，单价高；