轴承套加工工艺规程与
轴承套圈加工工艺方法及特点
轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
轴承套圈加工流程和现场管理
实习报告学院_______________专业班级_______________学生姓名_______________指导教师_____________________学年第______学期实验九套圈加工操作流程（磨加工）与现场管理【实验目的】：1、对轴承套圈的加工工艺进行一个清楚的认识；2、对轴承套圈加工特点有一定的了解；3、了解一些实际加工中产生的问题及解决方案；4、对套圈加工的现场管理有一定的了解。
【实验设备】：卧轴双端面磨床MZ7650，套圈外径超精机3mz6250，轴承内圈沟道磨床3MZ329K【实验原理】：1.端面磨削是轴承套圈磨削的第一道工序它是磨加工各工序的基准面。
端面磨削的方法有：立轴平面磨削和卧轴双端面磨削;卧轴双端面磨削又分为：直线贯穿式、圆弧贯穿式、直线往复式、圆弧往复式。
2.外圆无心磨削表面的成圆具有特定规律，迄今得出三种成圆理论:几何成圆理论，静态成圆理论和动态成圆理论。
3.内圆磨削时，工件径向进给，砂轮轴向往复移动。
内圆磨削方式：中心内圆磨削，行星式内圆磨削，无心内圆磨削。
4.超精研加工要求油石能够自锐，一定压力下在工件表面做往复运动；同时套圈按一定规律旋转运动，具有良好的润滑冷却条件。
超精研加工分为：切削阶段，半切学阶段，光整阶段。
双端面磨削【实验步骤】：轴按照轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。
1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料——磨外沟——退磁——自动提升——超精外沟道——自动排料——修磨外径内圈：磨双端面——磨内外径——自动上料——磨内沟——退磁——自动提升——磨内径——退磁清洗——内径检测——自动提升——超精内沟道——自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料——粗磨外沟——退磁——自动提升——精磨外沟——退磁——自动提升——超精外沟道内圈：自动上料——粗磨内沟——退磁——自动提升——精磨内沟——退磁——自动提升——粗磨——内径退磁——自动提升——精磨内径——退磁——清洗内径——检测——自动提升3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面——粗磨外径——细磨外径——终磨外径——自动上料——粗磨外滚道——退磁——自动提升——精磨外滚道——退磁——自动提升——超精外滚道——自动排料内圈：不等速磨双端面——自动上料——粗磨内滚道——退磁——自动提升——精磨内滚道退磁——自动提升——磨内径——退磁——清洗内径——检测——自动提升——磨挡边——退磁——自动提升——超精内滚道——自动排料【实验结论】：轴承套圈的磨削加工属于轴承加工的重要组成部分，通过套圈的磨加工，使其形状，尺寸，位置精度进一步提高，并达到装配要求。
轴承套工艺设计说明书-第5组标准版
轴承套加工工艺课程设计说明书广州番禺职业技术学院2011年12月目录一、概述 (3)二、零件工艺分析 (5)三、确定毛坯 (6)轴承套的工艺路线如下：下料→车两端面→粗车各外圆→精车各外圆，车槽，倒角→检验77.1 工序设计 (11)7.2 机床选择 (11)参考文献 (14)一、概述套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合起支承作用。
内孔主要起导向作用或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。
有些套筒的端面或凸缘端面有定位或承受载荷的作用。
套筒类零件虽然形状结构不一，但仍有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求1)内孔与外圆的精度要求外圆直径精度通常为IT5～IT7，表面粗糙度Ra 为5～0．63um，要求较高的可达0．04 um；内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为IT6～117，为保证其耐磨性要求，对表面粗糙度要求较高(Ra=2．5～0．16 um)。
有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4～II5，也有的套筒(如油缸、气缸缸筒)由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低，一般为II'8—ITc)，但对表面粗糙度要求较高，Ra一般为2．5～1．6um。
2)几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可；对精密轴套有时控制在孔径公差的1／2～1／3，甚至更严。
对较长套筒除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。
为提高耐磨性，有的内孔表面粗糙度要求为Ral．6-0．1 um，有的高达Ra0．025um。
套筒类零件外圆形状精度一般应在外径公差内，表面粗糙度Ra为3．2～0．4um。
轴承套零件的数控加工及工艺分析
轴承套零件的数控加工及工艺分析篇一《轴承套零件的数控加工之初体验》嘿，今天咱就来唠唠轴承套零件的数控加工这事儿。
就拿我上次参与的一个小项目来说吧。
那阵子，车间里接到了一批轴承套零件的加工订单。
我呢，也有幸掺和到这个事儿里。
走进车间，那各种机器的轰鸣声就像交响乐团似的，此起彼伏。
我看着那一堆堆待加工的原材料，心里琢磨着，等咱把它们变成精美的轴承套零件，那感觉不得像变魔术一样神奇。
数控加工这东西呀，起初我还真有点犯怵。
但没办法，硬着头皮上呗。
首先得根据零件的设计要求编写程序。
我坐在那电脑前，眼睛紧紧盯着屏幕，手指在键盘上一顿敲。
那程序代码就跟写密码似的，一个数字、一个符号都不能错，错了的话，后面加工出来的零件那可就全歪歪扭扭的，成废品了。
终于把程序编好了，接下来就是实际操作数控机床了。
我小心翼翼地把原材料装夹到机床上，就像给它找了个舒服的“座位”。
启动机器后，那切削刀具开始飞速旋转起来，看着它一点点地把原材料削去，就像理发师给头发修型一样，精准又细致。
在加工过程中，我得时刻盯着，就怕出什么岔子。
有一次啊，加工到一半，突然听到一阵不太对劲儿的声音。
我心里“咯噔”一下，赶忙停下机器检查。
原来是切削参数设置得有点小问题，刀具和材料“闹别扭”呢。
调整好参数后，继续加工，这回可顺利多了。
经过一番折腾，一个个精美的轴承套零件终于加工完成了。
我拿起其中一个，仔细端详着，心里别提多有成就感了。
这就是数控加工的魅力啊，虽然过程有点小曲折，但结果是相当让人满意的。
篇二《轴承套零件加工的工艺分析小趣事》轴承套零件的加工啊，这里面的工艺讲究可多着呢。
就像做菜得讲究个火候、调料啥的，加工这零件也得把各个环节把控好。
先说这材料的选择吧，这就好比给一个人选衣服，得合适才行。
如果材料选不好，那后面加工出来的零件质量就没保障。
就好比你给个小个子选了件超大号的衣服，那穿起来肯定不协调。
我们这次选的材料硬度适中，既方便加工，又能保证零件的强度和耐磨性。
轴承套加工工艺规程与油孔夹具工艺工序卡片
文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共1页产品名称轴承套零件名称轴承套第8 页车间工序号工序名称材料牌号1 备料ZＱSn６—6-3毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料２１５×Ø4５５１设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA614０ 5夹具编号夹具名称冷却液车床专用夹具工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/ｍin)进给量（mm/ｒ)背吃刀量（ｍm）进给次数工时定额基本辅助1 备料，按五合一加工下料描图描校底图号装订号*编制日期审核日期会签日期* * *a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共８页产品名称轴承套零件名称轴承套第２页车间工序号工序名称材料牌号2 钻孔ZQＳn６－6—３毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料21５×Ø45 5 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 5夹具编号夹具名称冷却液车床专用夹具工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/min）切削速度（ｍ／ｍin)进给量（mm/ｒ）背吃刀量（mm)进给次数工时定额基本辅助１车左端端面三爪卡盘顶尖外圆车刀90０１61 ０、２1、5 １3s描图 2 钻左端中心孔90０3 调头车右端端面９00 161 0、2 1、5 １3s 描校４钻右端中心孔９00底图号装订号*编制日期审核日期会签日期＊＊*a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共8 页产品名称轴承套零件名称轴承套第 3 页车间工序号工序名称材料牌号3 粗车ZQSn６-6-3毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 5 １设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 5夹具编号夹具名称冷却液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速（r／min）切削速度（m/mｉn)进给量(mm/r)背吃刀量(mｍ）进给次数工时定额基本辅助１车外圆Ø4２,长度为6、5mｍ外圆车刀900 161 0、5 １、5 1 28、6m 描图 2 车外圆Ø3６js7为Ø3７mｍ外圆车刀900 128、8 0、5 1、75 2 23ｓ3 车空刀槽2×０、5，ｑ总长4０、5ｍｍ专用车刀900 161 0、5 1、5 1 １0s描校 4 车分隔槽Ø20×３ｍm 专用车刀9０0 161 ０、５1、75 3 3５ｓ５两端倒角1、５×45°专用车刀底图号五件同时加工,尺寸均相同装订号*编制日期审核日期会签日期* * *a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共8 页产品名称轴承套零件名称轴承套第 4 页车间工序号工序名称材料牌号４钻ZQＳn6-6－３毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 5 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Ｚ５４0 5夹具编号夹具名称冷却液软爪工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速(r/ｍin）切削速度（m/min)进给量(ｍm/r)背吃刀量(ｍm）进给次数工时定额基本辅助1 钻孔Ø2０H7至Ø20mm成单件Ø22钻头680 142 1 9、8s 描图描校底图号装订号*编制日期审核日期会签日期* * *a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共8 页产品名称轴承套零件名称轴承套第５页车间工序号工序名称材料牌号5 车、铰ZQSn6－6－3毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床ＣＡ61４0 1夹具编号夹具名称冷却液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速（r/min）切削速度(m/ｍin）进给量（ｍm/r）背吃刀量（ｍm)进给次数工时定额基本辅助１车端面，取总长40mm至尺寸外圆车刀9０0 １6１0、５1、5 1 ６s 描图 2 车内孔Ø2０H7为Ø20 专用车刀960 128、8 ０、5 0、２5 １9、8s3 车内槽Ø24×16至尺寸专用车刀960 12８、8 0、5 1 １1、5s 描校4 铰孔Ø20H7至尺寸专用车刀195 9、6 0、２7 0、01 1 11４s5 车两端倒角1、5×45°底图号装订号＊编制日期审核日期会签日期＊* *a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共8页产品名称轴承套零件名称轴承套第6页车间工序号工序名称材料牌号6 精车ZQＳn6—6－3毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CＡ61４0 １夹具编号夹具名称冷却液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速（r／miｎ)切削速度(m/ｍiｎ)进给量（mm／ｒ）背吃刀量（mm)进给次数工时定额基本辅助1 车Ø34H7（）mm至尺寸外圆车刀９00 161 ０、5 ０、００５ 1 2８、6s 描图描校底图号装订号＊编制日期审核日期会签日期＊* *a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号西安航空职业技术学院机械加工工序卡片产品型号零件图号共８页产品名称轴承套零件名称轴承套第7 页车间工序号工序名称材料牌号7 钻ZQSn６—6—３毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 1 １设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z540 ５夹具编号夹具名称冷却液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴切削进给量背吃进给次数工时定额转速（r/miｎ）速度(m/miｎ）(mm/r）刀量(mm）基本辅助１钻径向油孔Ø4mｍØ4麻花钻3９2 1４０、５１0、18s 描图描校底图号装订号*编制日期审核日期会签日期* * *ａ标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期班级检验卡片产品型号轴承套工厂西安航空职业技术学院零组件图号车间共８页第8 页材料工序名称检验名称锡青铜牌号ZQSn6—6—3 检验规格一个毛坯制造零件数 1 检验后交１序号检验内容检验设备及工具1 L=4０ｍm 游标卡尺2 L=6mｍ游标卡尺３L=12ｍｍ游标卡尺4 L=1２mｍ游标卡尺５2×0、5mm 游标卡尺。
探讨轴承套内孔加工工艺
探讨轴承套内孔加工工艺摘要：轴承套由轴承和轴套组成，轴套是指安装在螺旋桨轴或艉轴的套筒，避免长时间摩擦，损耗轴承使用寿命；轴承是指在传输过程中固定物件和减少摩擦的的零部件。
两者一结合能有效降低轴的承受压力，延长使用寿命。
目前，轴承套已广泛应用于汽车、冶金、机械等各大领域，且取得较好成果。
在使用轴承套前，根据使用途径进行内孔加工，内孔加工精细度、精准度都将影响产品性能及使用寿命。
本文主要研究轴承套内孔加工现状，并对存在问题做进一步阐释，并对轴承套加工工艺进行改进，提高产品使用性能。
关键词:轴承套；内孔加工；工艺前言轴承套属于属于滑动轴承范畴，轴承在滑动摩擦情况进行工作，其主要是配合螺丝，达到加固的目的，且轴承套内孔属于间隙配合，适用于轻载、无冲击场合，故广泛应用于轻负荷方便卸载的地方。
由于轴承套具有加固作用，能调整箱体松紧度，故对螺丝的要求不会太高，只需通过调节轴承套即可达到加固目的[1]。
但是轴承套在内孔加工过程中还存在诸多缺陷，影响产品性能及使用寿命。
为此需不断提升轴承套内孔加工工艺，提升轴承套性能，减少摩擦对产品的损害，延长使用寿命。
1轴承套结构套筒类零件是轴承套结构关键，由于每件轴承套使用途径、发挥性能存在较大差异，因此套筒类零件在加工过程中根据需求确定加工工艺，发挥套筒类零件最大效用，市面上常见套筒套为长套筒套和短套筒套。
目前，套筒类零件在加工加工中有两点问题，一是如何确保内、外圆表面的轴度与轴线垂面形成较好垂直面，提升精确度；一是如何放置套筒类零件在长时间摩擦过程中不出现变形现象[2]。
在加工套筒类零件过程中，对外圆表面要求较高，通过提高与机架或箱机孔形状的契合度，从而提升支承作用。
内孔主要是配合主轴、动轴、活塞及滑阀进行活动，起引导和支承作用。
如果荷载量较大，会增加套筒端面或凸缘端面，进行压力分散，避免压力过大影响轴承套活动。
即使加工的套筒套形状、大小、结构等存在较大差异，但是其主要加工工艺及技术要求都具有相同性。
【精品】滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．三．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。
一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。
所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能四．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4,GCr15,GCr15SiMn,GCr15SiMo,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。
GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。
GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。
GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。
GCr18Mo的淬透性比较高五．，性能优越，但价格较高。
GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。
六．加工工艺1.棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品2.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。
此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。
如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计
工艺综合课程课程设计(论文) 题目: 轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计生产纲领： 4000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具零件图 3张4.夹具装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1张6.机械加工工序卡片 2张7．课程设计说明书 1份目录1 引言 (2)2 零件的分析 (3)2.1 零件的类型及功用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (4)2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 (4)2.3 定位基准的选择 (5)2.3.1 粗基准的选择 (5)2.3.2 精基准的选择 (5)2.4 表面加工方法的选择 (5)2.5零件加工工艺路线 (6)2.6选择设备和工艺装备 (6)3 机械加工余量、工序尺寸的确定 (8)4 切削用量及基本工时 (9)5 轴承座零件的铣床夹具设计 (14)5.1设计方案的讨论 (14)5.1.1初定夹具结构方案 (14)5.1.2 切削力及夹紧力的计算 (14)5.2 夹具体结构特点的论述 (15)5.3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析 (15)5.4误差分析与计算 (15)5.5 轴承座零件的铣床专用夹具的总体设计 (16)6 小结 (17)7参考文献 (18)轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计1 引言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，对机床夹具及其设计有了一定的了解和掌握，并通过此次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
2 零件的分析2.1 零件的类型及功用轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，并且保持平衡；轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
轴承座零件加工工艺规程及专用夹具
轴承座零件加工工艺规程及专用夹具摘要：本文是有关轴承座工艺规程的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
轴承座是变速器中的主要外部零件，其主要作用是实现变速器中的传动作用。
在设计轴承座机械加工工艺过程时要合理选择机床加工设备，专用夹具的设计以及相应的加工刀具，进给量，切削速度等用来提高加工精度，保证其加工质量。
关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、轴承座一、前言对于零件的工艺安排、夹具设计是机械加工行业都应掌握的最基本的知识。
这些内容对于机械加工起着致关重要的作用。
零件加工质量的好坏、成本的高低，都是这些内容的直接反映。
这次的设计主要内容是针对BW-150系列注浆泵（泥浆泵）中的轴承座零件。
整个加工过程中涉及到加工余量的控制、工艺路线的确定、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具、缩短加工时间提高效率的方法以及专用夹具体的设计等内容。
通过这次设计对以往的经验进行总结，是对从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时发现自己在专业知识方面的不足，有针对性的学习其中的不足，为今后的工作打下一个良好的基础。
二、轴承座零件的工艺分析（一）轴承座零件图图1 零件实体图图2 零件ＣＡＤ图该图为BW-150系列注浆泵（泥浆泵）中的轴承座，通过对各部分零件的加工，最后组装成一台实用的泥浆泵，BW-150注浆泵是一种卧式三缸往复单作用活塞泵，可以换八种不同压力和流量，用于地质岩心钻探工程中向钻孔输送冲洗液（泥浆、清水、皂化液），适合1500米内小口径金刚石钻探配套，也可以用于中低压力、水泥浆灌注。
如下图所示：图3 泥浆泵（二）轴承座的工艺分析及生产类型的确定1、零件的作用该轴承座是用来支撑轴的部件，轴承安装于轴承座内，作为转动部件，上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的，但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2、零件毛胚零件材料为HT150，铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为IT7，各加工面都有均匀的余量3mm，这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
轴承座加工工艺规程及夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计班级：机械10-3班姓名：指导教师：完成日期：2013/7/1一、设计题目设计轴承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是轴承座，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是轴承座。
了解了轴承座的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 目 录 1 序言………………………………………………………………………………………………… 2 2 零件的分析………………………………………………………………………………………… 2 2.1 零件的作用………………………………………………………………………………… 2 2.2 零件的工艺分析…………………………………………………………………………… 2 2.3 零件的加工方案确定…………………………………………………………………………3 2.4 零件的加紧方案确定…………………………………………………………………………3 3 工艺规程设计……………………………………………………………………………………… 3 3.1 确定毛坯的制造形式……………………………………………………………………… 3 3.2 基面的选择………………………………………………………………………………… 3 3.3 制定工艺路线……………………………………………………………………………… 3 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时…………………………… 3 4 夹具设计…………………………………………………………………………………………… 7 4.1 定位基准的选择…………………………………………………………………………… 7 4.2 切削力及夹紧力的计算…………………………………………………………………… 7 4.3 定位误差分析……………………………………………………………………………… 8 4.4 夹具结构设计及操作简要说明…………………………………………………………… 8 结束语………………………………………………………………………………………………… 9 谢辞…………………………………………………………………………………………………… 10 参考文献……………………………………………………………………………………………… 11 2
1序言 本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
2零件的分析 零件图如下： 3
2.1零件的作用 题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 2.2零件的工艺分析
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求有如下： (1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得 粗车 单边余量2Z=1.0mm 精车 单边余量2Z=1.0mm (2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车 单边余量2Z=1.0mm (3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得 粗车 单边余量2Z=1.0mm 精车 单边余量2Z=1.0mm （4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。 (5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。 2.3零件的加工方案的确定
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工工序顺序为：钻孔 -- 车孔 -- 铰孔。 2.4零件的夹紧方案确定
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。 4
因此精车外圆是应以内孔为定位基准，是轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可以加工基准和测量机床一致，容易达到图纸要求。车削内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
3工艺规程设计 3.1确定毛坯的制造形式 该零件为机械轴承套，材料为ZQSn6-6-3，棒料，每批数量为200件，所以毛坯采用直接下料的方式制造。 3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取中心孔为粗基准。 （2） 精基准的选择。精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ36js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。 3.3 制定工艺路线
Ⅰ：下棒料215×φ45； Ⅱ：钻中心孔； Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角； Ⅳ：钻空φ20H7至φ20mm，毛坯成单件； Ⅴ：车、铰； Ⅵ: 精车外圆φ36Js7； Ⅶ：钻径向油孔φ4mm； 5
Ⅷ: 检查入库； 3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。因为此轴承套为5件同时加工，割断刀尺寸为2mm，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm，轴向单边加工余量为1.5mm，所以零件的毛坯尺寸可定为：Φ45mmx215mm。 分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. Φ42mm的外圆 工序名称 工序余量 工序尺寸 公差等级 尺寸公差 半精车 1.4 Φ42 IT8 Φ420039.0-
粗车 1.6 Φ43.4 IT12 Φ43.4025.0- 毛坯 Φ45
2. Φ36js7的外圆 工序名称 工序余量 工序尺寸 公差等级 尺寸公差 精车 0.5 Φ36 IT7 Φ360125.00125.0-
半精车 1.4 Φ36.5 IT8 Φ36.50039.0- 粗车 7.1 Φ37.9 IT12 Φ37.9025.0- 毛坯 Φ45 -- -- --
3. Φ24的内孔 工序名称 工序余量 工序尺寸 公差等级 尺寸公差 扩 3.5 Φ24 IT10 Φ24084.00
钻 -- Φ20.5 IT11 Φ20.513.00 毛坯 -- -- -- --
4.Φ20H7的内孔 工序名称 工序余量 工序尺寸 公差等级 尺寸公差 精铰 0.06 Φ20 IT7 Φ20021.00
粗铰 0.14 Φ19.94 IT9 Φ19.94052.00 扩 1.3 Φ19.8 IT10 Φ19.8084.00 钻 -- Φ18.5 IT11 Φ18.513.00 毛坯 -- -- -- -- 3.5确定切削用量及基本工时 工序Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角； 车外圆φ42长度为6.5mm时； 1、选择刀具； 外圆车刀，刀具几何形状：60＝°，′=10°，100＝°，50＝°， s=0°，=1.0;⒉ 2、选择切削用量 (1)确定切削深度： 6
由于余量为3mm.所以一次切削，ap=1.5mm (2)确定进给量： 查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：
V= cvTmAPf KV=2920.18x4x0.4 =161m/min (2.70m/s) (4)确定机床主轴转速： ns=1000VΠd =1000x2.73.14x55 =15.72r/s (935r/min)
按机床取nw=900r/min=15r/s 3、计算基本用时
tm1=lfn =214.515x0.5 =28.6s
车外圆φ36Js7到φ37mm时； 1、选择刀具； 外圆车刀，刀具几何形状：60＝°，′=10°，100＝°，50＝°， s=0°，=1.0;⒉ 2、选择切削用量 (1)确定切削深度： 由于余量为7mm.所以两次切削，ap=1.75mm (2)确定进给量： 查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：
V= cvTmAPf KV=2920.18x4x0.5 =128.8m/min (2.15m/s) (4)确定机床主轴转速： ns=1000VΠd =1000x2.153.14x35 =15.12r/s (907r/min)
按机床取nw=900r/min=15r/s 3、计算基本用时
tm1=lfn =172.515x0.5 =23s