发生错混料的处理方法
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
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预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
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经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
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案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
炼钢厂混料事故检讨书范文
尊敬的厂领导：我怀着沉重的心情，就近期发生的混料事故，向厂领导和同事们进行深刻的检讨。
事故发生后，我深感自责，现将事故经过、原因分析及整改措施如下：一、事故经过2023年3月15日，我厂炼钢车间在混料过程中，由于操作失误，导致一批钢材中混入了非标原材料，影响了钢材质量。
事故发生后，厂部及时启动应急预案，对混入的非标原材料进行了处理，避免了更大损失。
二、原因分析1. 操作人员对混料流程不熟悉，缺乏必要的培训，导致操作失误。
2. 监督检查不到位，未能及时发现操作人员的违规行为。
3. 质量控制体系不完善，未能有效防止混料事故的发生。
4. 事故应急预案不够完善，处理事故效率较低。
三、整改措施1. 加强操作人员培训，提高操作技能和责任心。
对全体员工进行混料流程的再培训，确保每位员工熟练掌握操作流程。
2. 加强监督检查，严格执行操作规程。
设立专门的安全监督岗位，对混料过程进行全程监督，及时发现并纠正违规行为。
3. 完善质量控制体系，从源头上防止混料事故的发生。
对原材料采购、检验、存储等环节进行严格把控，确保原材料质量。
4. 优化事故应急预案，提高处理事故效率。
针对不同类型的事故，制定相应的应急预案，定期组织演练，提高员工应对突发事件的能力。
5. 加强安全生产教育，提高全员安全意识。
定期开展安全生产知识讲座，强化员工安全意识，使安全生产理念深入人心。
四、个人反思此次事故的发生，我作为直接责任人，负有不可推卸的责任。
我深感愧疚，现将个人反思如下：1. 未能严格遵守操作规程，导致事故发生。
我将深刻反省，吸取教训，严格遵守各项规章制度，确保生产安全。
2. 安全意识淡薄，未能及时发现和纠正违规行为。
我将加强自身学习，提高安全意识，做到警钟长鸣。
3. 工作责任心不强，未能有效履行职责。
我将增强责任心，认真履行职责，为厂部安全生产贡献力量。
请厂领导对我的失误给予严肃处理，并允许我在今后的工作中以实际行动证明自己的悔改。
此致敬礼！检讨人：[姓名]2023年3月16日。
用药错误原因分析和整改措施(共5篇)
用药错误原因分析^p 和整改措施〔共5篇〕第1篇：整改措施及原因分析^p篇一：如何进展原因分析^p 和拟定整改措施如何进展原因分析^p 和拟定整改措施注：常常看到很多企业写工作不符合或质量问题原因分析^p 及拟定整改措施存在各种各样的问题。
有的问题可能是培训不到位问题，有的问题可能是理解不到位问题。
针对种种问题特拟定本文进展培训。
一、原因分析^p 方法〔一〕象钻头一样一层一层往问题的深处钻下去，深究原因〔注：这是美国通用汽车公司精益消费要求〕1、第一钻：正确的过程〔操作者自查〕〔略〕2、第二钻：正确的工具〔操作者自查〕〔略〕3、第三钻：正确的零件〔操作者自查〕〔略〕4、第四钻：零件的质量是否合格5、第五钻：工艺是否合理、正确6、第六钻：产品设计是否合理、适用7、第七钻：排除1~6钻外的需结合各部门或高层一起商讨的复杂问题〔二〕用提问的方式，问5个why ，以找到问题产生的原因1、持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。
此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有开掘问题原因的时机。
2、视问题的复杂程度，质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。
举例来说，假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。
? 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” ? 他答：“因为地面有点滑，不平安。
” ? 你问：“为什么会滑，不平安？” ? 他答：“因为那儿有油渍。
” ? 你问：“为什么会有油渍？” ? 他答：“因为机器在滴油。
” ? 你问：“为什么会滴油？” ? 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。
” ? 你问：“为什么会泄漏？” ? 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。
”如上所示，经常地利用问5次为什么，就可以确认出问题的原因以及采取对策。
如上例的纠正措施，可采用金属油封来取代橡胶油封，以断然地阻止继续漏油。
〔三〕复杂问题的原因分析^p可采用穷举法的检查表来找出原因1、案例一：过程质量问题原因检查表〔略〕2、案例二：顾客投诉问题原因检查表〔略〕〔四〕原因分析^p 的统计技术方法可以用鱼翅图来找〔略〕二、拟定整改措施整改措施顺序：1、纠正2、纠正措施3、预防措施〔一〕纠正1、纠正的意思，跟我们平时发现写错别字后，把它改正过来是一样的道理2、纠正的方法1〕应急措施〔即当场控制方法〕针对产品质量问题或国家认可实验室出具的检测报告出现问题，需要立即采取的纠正及补救措施，可称为应急或临时性措施，以防止不合格品或不合格报告继续流出到下道工序或顾客处。
避免产品混料生产作业指导书流程
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混料机混料不均匀的原因
混料机混料不均匀的原因混料机混料不均匀的原因可能有以下几点：1. 设备问题：混料机本身存在故障或设计不合理，导致混料过程中的搅拌不均匀。
可能是设备的搅拌速度不匀、搅拌叶片损坏或安装不正确等问题导致。
2. 搅拌时间不足：混料时间过短，导致混料不充分，各种原料没有得到充分的搅拌和混合，从而导致混料不均匀。
3. 原料质量不同：原料的物理性质、颗粒大小、比重等不同，可能会导致混料机在搅拌过程中出现优先混合某种原料而忽略其他原料的情况，从而导致混料不均匀。
4. 原料添加顺序不当：在混料的过程中，若原料的添加顺序不当，即使混料机正常工作，也会造成混料不均匀。
通常先添加易混合的原料，再添加较粗、较重的原料。
5. 搅拌速度问题：混料速度过快或过慢都会影响混料效果。
速度过快可能导致原料在搅拌过程中无法充分混合，速度过慢可能使得混料时间过长，从而导致某些原料的固化和粘连。
针对混料不均匀的问题，可以采取以下措施进行改善：1. 检查和维护混料设备，确保设备的正常运行；如有必要，更换损坏的搅拌叶片。
2. 增加混料时间，确保原料得到充分的搅拌和混合。
3. 在添加原料时，按照合适的顺序进行添加，避免某些原料过早或过晚添加。
4. 调整搅拌速度，确保合适的搅拌效果。
5. 对于特殊要求的混料，可以考虑采用不同的混料方法或者使用其他设备进行混料操作。
6. 原料的湿度不一致：如果混料机中的原料湿度不一致，特别是液体添加料，可能导致混料不均匀。
湿度差异较大的原料容易发生团聚或不易分散，从而影响混料的均匀性。
7. 混料机填料率不合理：混料机的填料率指的是混料机的容积与实际添加原料的体积比例。
如果填料率过大或过小，都会影响混料时原料的运动和混合效果，从而导致混料不均匀。
8. 混料机不适应原料的特性：混料机的适用范围通常有一定的限制，如果原料的特性超出了混料机的处理能力，也会导致混料不均匀。
例如，混料机对于粘性较大的原料可能无法均匀搅拌。
9. 操作不当：操作人员可能在操作混料机的过程中不规范或者不熟练，如未按照正确的操作顺序或方法进行操作，也会导致混料不均匀。
IQC错混料的培训ppt
IQA常用检验工具
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培训完成 谢谢观看
汇报人：设计师 202X/10/10
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进料检验机构的主要工作任务
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5.检验不合格的物料，填写《来料品质异常单》和《来料检验报告》 以及不良样品一起交由品保工程师&品保主管进行确认，判 定不合格后，在物料外包装的显著位置加贴“NG”标签，同 时通知仓库人员将其移至不合格品区隔离；
6.当处理结果需MRB评审时，PMC部发出物料评审会议， 开立 《物料评审报告》通知MRB小组协商决策.
模糊可辨 模糊不可辨 与实际需印的字符不符 歪斜、印反、出位等 丝印残缺或漏印 偏大或偏小 来料与要求不符 来料中混有不需要的料
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不良等级 CR MAJ MIN
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备注
IQC来料检查常见不良点综述
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二、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其各自的特性。主要有标 称值、误差值、耐压值、温湿度特性、高温特性、各原材 料其它相关特性参数及功能等。 功能不良及按原材料分类的外观不良将在介绍各原材料的 相关内容时再细述。
IQC来料检查常见不良点综述
二、标识错
此不良是指来料本身没有不良， 而只是在内外包装，LABEL等 的标示时出现错误，如标示时 名称写错，多字符或少字符等。
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三、包装乱
此不良包括一次来料的多个物料混装、 标示不对应、包装破损以及一个物料 的包装松散、摆放不整齐等。此不良 易造成IQC检查物料时找料难、整理 麻烦、降低工作效率等，另也容易造 成物料变形、划伤、破损等其它不良
混料工艺规程定及操作规程
混料工艺规定及操作规程1. 总则为规范混料生产工艺操作，生产优质混合料，正确进行混料生产和处理混料生产过程中出现的异常情况，特制定混料工艺规定及操作规程。
2.工艺规定2.1原料领用2.1.1根据当日的生产需求量合理安排，尽量减少车间的库存量（PVC树脂除外），在领取时，必须服从仓库保管员的指定，不得有未检、不合格的原料进入生产车间。
2.1.2更换原料时，必须接到生产品质处通知方可领用原料。
2.1.3不同厂家的同种原料应做到分阶段、分别领取、分开使用，严禁混用；同时做好领用的相关记录。
2.1.4领用时发现原料出现异常情况（如受潮、结块、破包等），应立即停止使用，同时通知生产品质处进行检验。
2.2生产现场的原料存储及使用2.2.1不同厂家的PVC树脂单独存储，更换PVC时，各平台应遵循“四对应，两控制”原则，即更换的PVC原料只入一个PVC 库，供一套混料系统使用，入一个混合料库，供一个钢平台使用；脉冲系统供料平台应遵循“两两对应”原则，即一套混料系统可入两个混合料度，供两个钢平台使用，在生产时库位控制在50％以下，挤出运行2－3天，加强跟踪，在生产、工艺、质量稳定的前提下，逐步扩大使用，更换其它辅料时，应遵循上述原则。
2.2.2辅料的存储要求存放地清洁、通风、干燥，原料外包装表面保持清洁、干净。
2.2.3现场原料不宜存储过多，不同原料分区域码放，并标识清楚。
2.2.4原料倒料应按《原料倒料规定》进行倒料，倒料监督人员要仔细检查确认，并记录倒料情况；倒料前清除原料包装袋上的灰尘及杂物，倒料时不得有线头、纸屑落入原料罐中。
2.2.5发现原料异常，如包装、批号、原料外观手感、气味等异常，及时停止使用并汇报。
2.3混料配方2.3.1配方原料名称应以原料化学式或代号表示，配方电脑中除了生产配方外，不得存储其他配方。
2.4批次设定2.4.1传入配方后，每次生产批次设定为30份，接班时重新传输配方。
2.4.2每批次首份料称量时需确认称量量、称量品种及原料罐号是否一一对应，混料过程中确认混料步骤是否正确。
混料控制程序(含表格)
混料控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为减少混料产生,预防混料外流而造成公司不必要损失。
2.0范围：全厂各部门生产、品管适用之。
3.0权责：现场IPQC、PQC:由主管/组长/班长监督执行。
FQC:由FQC组长/班长监督执行。
品质:由部门经理监督执行。
生产、仓库:严格配合管理要求之工作,由各单位组长级以上人员监督管理. 4.0内容：4.1品管课:4.1.1进料IQC:4.1.1.1查看物料规格、标示是否与材料本身规格相符。
4..1.1.2入库时品管跟进,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。
4.1.2 车制、加工、冲制、塑胶IPQC：4.1.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间,须经IPQC确认尺寸、外观,OK 方可进行生产。
4.1.2.2巡检IPQC做首件检查或查机台时，对各机台桌面上产品也要进行巡查，对第当日生产的物料进行确认，避免员工因拿错料造成混料。
4.1.2.3批量检验时,产品范围不可超出塑料箱范围,避免落入相邻箱内.4.1.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对应。
最终检验员巡检合格后，需按对应物料、品名、规格进行合箱。
4.1.2.5批检时增加标示，每天由品管监督各车间人员将产品品名规格写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。
4.1.2.6机台或全检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内，下班时，及时清理记录重量进行报废处理。
4.1.2.7当天生产有相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时品管及当班带班干部需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。
4.1.2.8对产品盛装要求不符合之产品，需用立即要求当事人改善。
4.1.3 FQC：4.1.3.1全检台面上每一款产品检完后，台面、不良品盒内、地面上须全面清查干净方可挑选另一款产品。
4.1.3.2取料时,须确认是否为生产指令产品，中途拿料,一定要确认是否与现正在挑选产品一致。
日本丰田公司5s卫生内容及现行标准
（第一期）第一章5S概论篇5S的起源5S起源于20世纪50年代的日本；当时只是为了确保作业空间和生产安全而提出了整理和整顿两个概念；并宣传：安全始于整理整顿，终于整理整顿；后来因为生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了后面的清扫、清洁、素养三个概念。
日本企业将5S运动作为其工厂管理的基础，并在这个基础上推行了一系列品质管理手法，使日本产品的品质得到了迅猛提升，从而奠定了日本经济大国的地位。
日本的产品遍布世界各个角落。
5S的起源1986年，随着第一本5S著作的问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。
当时它是日资企业独特的一种管理方法；它主要是对生产现场的人员 (Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理；它对企业员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
5S的起源在日本丰田公司的倡导推行下， 5S对于现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，并随着世界经济的发展，已成为工厂管理的一股新潮流。
日本为何能成为经济大国？团队意识强：1个中国人＞1个日本人3个中国人＜3个日本人做事不但认真而且用心：认真做事只能把事情做对用心做事才能把事情做好日本为何能成为经济大国？日本工厂给我的印象从厂外的环境花草、通道，包括汽车的停放，和入厂内不论办公场所、工作场所、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、一尘不染、整洁无比。
目视化管理的各种标识让人清清楚楚、一看便知。
从某种程度上说这就是日本这样一个自然资料缺乏的国家，在短短二三十年的时间内跻身世界经济强权的道理。
他们始终认为，整洁的工作人员及工作环境是减低浪费、提高生产力、降低产品不良率重要的基础工程，它可以消除由于种种不良现象而产生的浪费，这些浪费包括：资金的浪费、场地的浪费、人员的浪费、士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费、成本的浪费等。
WI-059 预防错漏混管理办法 A0
预防错漏混管理办法
文件名称: 预防错漏混管理办法
文件编号: WI-059
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一.目的
为规范公司产品生产流转，强化质量红线管控问题，明确错、漏、混是生产、出货管控的重中之重；预防出货错、漏、混问题的发生，特制定管理办法，各区域环节应有效落实管控措施。
二.适用范围
本规范适用公司产品流转所有区域、环节管理。
三.职责
3.1管理部：指导建立并完善错漏混管理措施，配置必要的资源。
3.2品管部：监督各区域、环节管理措施的落实、预防出货错、漏、混问题发生，监管错、漏、混问题追溯，完善管控措施；
3.2其它部门：按管理办法落实相关管理措施，完善过程管理。
四.预防错、漏、混物料应对措施及其主责部门
3.外发热处理
6.其它二次加工
其它二次加工环节指特定物料要求的加工，如：车纹、PVD等流程，应对措施应按以外发流程的管理措施，落实预防错混料管理。
五、预防错漏混管控措施考核
错漏混问题均为客户红线管控问题，预防错漏混为物料质量管控的重点；督导错漏混问题管控措施落实，建立并完善错漏混问题管控考核机制是必要的。
1.内部完善生产绩效考核，物料错漏混问题管控列为核心考核内容，督导预防错漏混管控措施有效落实；
2.外部加工商均应签定质量协议，协议规范错漏混管控要求落实要求及其必要考核限制或处罚措施；督导各发加工环节建立健全预防性管控措施
六.本规范从公布之日起试行。
六.相关文件
1.包装作业指导书；
2.包装出货预防错漏混专项绩效考核规范；
3.质量协议；。
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发生错混料的处理方法
处理发生错混料的方法
1. 引言
在生产过程中，可能会出现错混料的情况，即将不同的材料混合
在一起，导致产品质量下降或无法使用。
为了有效解决这一问题，以
下列举了几种常用的处理方法，供参考。
2. 快速发现错混料
•监控设备：安装合适的监控设备，对物料的混合过程进行实时监测，及时发现异常情况。
•抽检：定期抽样检查混合物料，确保混合的正确性。
3. 紧急处理方法
一旦发现错混料，需要快速采取相应的紧急处理方法，以尽快降
低错误的影响。
停止生产线
•首先，立即通知相关操作员停止生产线，防止更多的错混料产生。
•对于批量生产的情况，可以考虑暂时中断整个生产过程，重新调整设备，以确保下次生产不再发生错混料。
清理设备
•对已混料的设备进行彻底清洁，避免残留物对后续生产的影响。
•可以使用专用清洗剂或清洗工具，确保设备完全干净。
换料
•不同的错混料可能需要采取不同的处理方法，最常见的方法是将错误的混料从设备中清理出来，并重新装填正确的材料。
•有必要时，可以更换设备中的部分组件，以确保下一次生产不再出现错混料。
4. 分析错误原因
处理错混料之后，应该立即进行原因分析，以便采取相应的纠正措施，避免类似问题再次发生。
•仔细回顾生产过程，找出容易导致错混料的环节，如操作规程、工艺参数、人员纪律等。
•进行全面的设备检查，排除设备故障可能导致的错混料问题。
•与相关人员进行沟通和交流，了解是否存在人为疏忽、操作不规范等情况。
5. 纠正和预防措施
更新操作规程
•根据错误原因分析的结果，对操作规程进行修订，明确指导操作人员如何正确进行混料操作。
•强调关键步骤和注意事项，以防止再次发生错混料的情况。
增加监控措施
•在生产线上增加更多的监控设备，以实时监测混料过程，并及时发出警报或停止生产线。
•对监控设备的使用进行培训，使操作人员能够熟练使用设备，并及时处理异常情况。
加强培训和管理
•定期对操作人员进行培训，提高其对混料操作的认识和技能水平。
•加强对操作人员的管理，建立相应的考核制度，激励和约束其行为。
结论
发生错混料是生产过程中常见的问题，对产品质量和生产效率都
会产生负面影响。
通过采取合适的处理方法，及时发现和纠正错误，
同时加强培训和管理，可以有效避免错混料问题的再次发生，提高生
产效率和产品质量。
6. 审查供应链
发生错混料的另一个可能原因是供应链的问题。
供应商可能提供了错误或不符合规格的材料，导致混料出现错误。
•对供应商进行审查和评估，确保其拥有良好的质量管理系统和可靠的供应能力。
•与供应商建立紧密的沟通渠道，及时反馈需求和规格变更。
•定期进行供应链的风险评估，及时发现并处理潜在问题。
7. 引入自动化控制
自动化控制系统可以帮助减少人为错误和操作失误，降低错混料的发生概率。
•引入自动化控制设备，用于监控和控制混料过程。
•设置预警系统，及时发现异常情况并采取相应的措施。
•通过自动化控制系统，实现数据的实时记录和分析，为问题的排查和解决提供依据。
8. 严格质量管理
良好的质量管理是预防错混料的重要环节。
•建立严格的质量管理体系，包括质量控制规程、检验标准和记录要求等。
•设立专门的质量管理部门，负责对生产过程进行监控和检查，确保质量的稳定和可控。
•实施规范的供货商评价和管理，建立长期合作关系。
9. 持续改进
持续改进是解决错混料问题的长期任务。
•定期进行生产过程的评估和改进，寻找潜在问题并及时解决。
•与其他企业进行经验交流，学习其成功的经验和做法。
•提倡员工意识的培养，让每个员工都理解和重视错混料的危害，并积极参与预防工作。
总结
发生错混料是生产过程中常见但严重的问题。
通过快速发现、紧
急处理、分析原因、纠正和预防措施等都可以有效解决错混料的问题。
此外，加强供应链审查、引入自动化控制、严格质量管理和持续改进
也是重要的环节。
只有采取综合的措施，才能够做到错混料的最小化，提高生产效率和产品质量。