自动配料系统

自动配料系统
自动配料系统

自动配料系统描述

1.配料系统组成:

a. F52系列胶带给料机:包括输送机支架、裙边环形皮带、主从动滚筒、电机、减速机,清扫刮板。

b. 电子称重装置:包括6105B给料机控制器、称重传感器、测速传感器、N30型全悬浮秤架、接线盒。

c. 控制部分:控制柜(箱)、工控机、配料系统软件、通讯接口和通讯电缆。

2.工作原理

胶带给料机将经过皮带上的物料,通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量,以确定皮带上的物料重量;装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器,连续测量给料速度,该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度;速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器,产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速,实现自动定量给料的要求。

可由上位PC机设定各种相关参数,并与PLC配合实现系统的自动控制,实现配料的目的。

3.运行方式

3.1 自动方式

通过在工控机上选择的预先编好的配方,配方确定后启动系统。配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。

3.2 半自动方式/手动方式

由人工在控制器上设定配方,手动启动控制器,6105控制器控制变频器和称重式给料机加料。

4.系统性能参数

计量精度:优于±0.5%

5.配料系统性能特点

5.1 给料机控制器:型号6105B

该控制器除具有通常称重功能外,同时还具有PID调节功能。给料量设定点可以现场设定,也可远程设定(由一个mA或串行通讯信号输入)。同时提供监测功能,对高、低流量、故障报警,还具有多路信号输入/输出等功能。CPU采用8位,64K AT89C52,60000分度,(AD16位)转换器。

5.1.1适用环境

工作温度:-10℃━50℃存贮温度:-40℃━70℃

湿度到95%R.H.不凝结。

温度系数:零点-10ppm/℃,间隔-50ppm/℃

5.1.2 精度/非线性:净重从0%到满载的105%,误差低于0.02%

5.1.3仪表面板(全中文显示)

四行显示指示运行信息、或显示菜单和输入信息。

五个LED状态指示灯

膜式键盘

所有控制装置模拟量输出信号为4-20mADC,开关量输出应为无源接点信号,容量不小于220VAC,3A;

通讯接口(可选): RS-232/RS485。

控制方式:(标准)

具有自动校验装置,为闭环控制系统。

5.2称重传感器:

?型式:电阻应变式压力传感器

?额定输出:2mv/v ±10%

?非线性:<0.02%FS

?重复性:<0.02%FS

?蠕变:<0.03%FS

?激励电压:10~15VAC/DC

?温度范围:-20℃~+60℃

?防护等级:IP65

?精度/非线性:净重从0%到满载的105%,误差低于0.02%

?过载能力:传感器容量的150%

5.3 测速传感器

型式:N12B 数字式传感器

安装:滚筒上安装

外壳:全天候防水型

5.4 变频调速减速电机

变频调速范围:5~50 Hz

工作定额(S):连续工作

功率: 0.5~7.5kW(根据需要确定)

电压:AC 380V/50Hz(国外项目需专门重新确定)

防护等级:IP54

绝缘等级:F

5.5 输送机

5.5.1 给料机

给料机采用U字形梁作为主支承架,采用槽钢作为支腿,整体刚度高,稳定性好。进料口装有料流整形门,可以规则地调节料层厚度及对进入称重区域的物料进行整形,使进入称重区域的物料均匀,规则,对称,称重效果达到最佳状态。

5.5.2 输送胶带

输送胶带采用环形裙边皮带,高度为40mm。裙边采用波纹式,具有极大的优越性,当胶带通过滚筒时,裙边外侧成扇行张开,整个裙边连续无缝隙。物料不会从缝隙处散落,同时也不会使小块料夹卡在缝隙中,延长胶带寿命,防止物料向两侧溢出,同时避免物料在头部和尾部滚筒处堆积,使称重达到最佳状态。

5.5.3 主从动滚筒

给料机的主电机将动力传递给主动滚筒,主动滚筒带动计量输送胶带运行,主动滚筒表面粘有人字型沟槽橡胶板,不仅能增大滚筒与皮带间的摩擦力,有利于驱动皮带运行;而且还能有效防止胶带跑偏。

从动滚筒采用钢面腰鼓型,即中间凸,两端低,可以起到自动调心作用,在胶带轻度跑偏时能自动调整输送皮带位置,使其自动回到主动滚筒中心。

5.5.4 防跑偏托辊

称重式计量给料机在计量胶带回程段的两侧安装有防跑偏滚轮,防跑偏滚轮和防跑偏托辊一体,当胶带跑偏超过一定程度时,防跑偏滚轮可以限制胶带不再跑偏。同时带动纠偏托辊自动回转,改变摩擦力方向,自动纠偏输送皮带。另滚轮具有极好的回转性,即使胶带与滚轮接触面比较大也不会发生故障。

5.5.5 清扫装置

给料机计量输送胶带的内侧和外侧各装有一个胶带清扫装置,其作用是清除粘附在胶带内外表面的料灰,提高称重计量精度和零点的稳定性。胶带外侧清扫器刮板材质为尼龙板,胶带内侧清扫器刮板材质是橡胶板。

5.5.6 张紧装置

装在壳体外部的张紧装置能够方便地使输送胶带在给料机运行时保持一定的张力,避免皮带打滑,另外还可以通过适当调节张紧器来有效调节因皮带张紧不平衡而造成的皮带跑偏。

5.5.7 跑偏报警装置

给料机在胶带两侧各装有防偏开关,当输送计量皮带跑偏到设定报警位置时,输送计量胶带触动防偏开关动作,控制回路报警,提醒监控人员需尽快安排人员去现场查看,根据情况进行相应处理;如果控制需要可以安装二级防偏开关,严重跑偏时二级防偏开关动作,控制回路自动断电停机,从而防止撕裂皮带的现象发生。

5.5.8电子称重系统

称重装置秤架采用赛摩集团N30(B)专利型全悬浮称重桥架,桥架上装有一组托辊,传感器作为中间支承,这种封闭装置可以防震、防潮、防腐及防止物料堆积,因而不会发生类似使用刀口装置和轴承装置所带来的问题,计量误差小于±0.5%。

称重桥架具有较小的自重,外壳积灰面积达到最低,减小零点漂移的可能性,从而保证称重精度。

5.6 电气系统

皮带计量秤的电控设备,每台称配一个就地控制箱(可选),可远程自动及机旁手动控制,给料机控制采用变频调速,可实现在集控室进行给料机远方启停和调速操作,接受4—20mA设定信号,在现场设手动/自动转换及就地启停等装置。

给料机可提供皮带跑偏信号、累计脉冲信号、4—20mA流量信号等。

电源:

仪表电源:220V,50Hz;

动力电源:380V,50Hz;

杂用电源:220V,50Hz。

5.7 配料控制系统(此内容仅适用工控机直接对仪表进行监控,管理的集散配料系统。如果通过用户DCS系统里的PLC进行通讯控制,计算机界面由用户完成,我方仅提供通讯协议) 5.7.1 自动称重配料系统软件的功能和优点

1 软件用途

a概述:

本软件的开发是为具有一定WINDOWS操作基础的现场操作人员下达配比、监视整个配料系统运行情况、查询打印报表提供一个有利的工具。

B系统基本原理:

整套配料系统采用集散控制方式,微机集中管理控制,配料仪表分散控制。在软件主界面上动态模拟显示系统工艺流程以及各设备工作状态。

计算机与配料仪表之间采用RS485通讯,读取配料仪表的累计流量和瞬时流量,显示在主界面上,可以以仪表远程控制,即:在计算机上操作仪表设定界面与在仪表上直接操作效果一样,因此可以通过计算机对仪表直接输入各个参数。在计算机上输入配比参数,由计算机统一下达给各配料称仪表,配料仪表自动进行配料。

计算机通过与PLC通讯实时监控各台配料秤运行情况,把配料秤的运行状态、报警状态显示在主界面上,实时保存配料秤的报警状态,为维护人员提供信息。

系统基本原理见附图一:

c软件主要功能

?动态显示系统运行工况、物料的设定值、瞬时值、累计值;

?显示整个系统运行状态、报警状态;

?显示各种物料下料、配比趋势曲线图;

?根据输入的参数自动进行配比设定;

?历史数据查询(班累计、日累计、月累计和年累计);

?声光报警功能;

?全系统联动控制;

?具有在线帮助功能,操作方便;

?

2软件运行

本软件运行在PC及其兼容机上,使用WINDOWS 2000、WINDOWS XP操作系统。在本软件安装后直接点击相应图标,就可以显示出相应的主菜单,进行需要的软件操作。

3系统配置

本软件要求在PC及其兼容机上运行,要求P4 2.4GB以上CPU,256MB以上内存,80GB以上硬盘。

软件需要有WINDOWS 2000、WINDOWS XP操作系统环境。

通讯需要有RS485转换器、通讯电缆(多串口卡可选)。

打印需要打印机、打印线。

硬件配置可以参照下表:

赛摩集团配料控制系统采用通用的工业计算机人机交互界面(见附图二),它具有执行数据采集及控制、报警、图形和数据显示等功能。用于采集和整合各配料秤所产生的实时数据,并显示在简单、直观的图形界面上。使用户坐在办公室就可掌控整个配料系统的运行情况。

赛摩集团配料控制系统可监测和控制多达30台配料给料机(一个口三十台设备,三个独立的口九十台设备),还包括:

1).配料系统的数据采集和控制功能

提供了一个帮助监控生产过程的实时数据库。系统从现场设备采集以数字量的形式发送的数据,通过对实时数据的操作实现监视和控制功能。数据可从独立的设备通过通讯电缆或无线调制解调器传送到配料控制系统,距离可达1500米。

安装的系统包括带有实时更新的数据显示的设备画面。给你提供了一个大的画面显示了整个运行流程,使你易于观察整个生产工艺流程。显示的数据包括运行方式、流量、累计量、设定点、偏差和其它类似的数据。皮带秤监控器(RSM)在屏幕上模拟了积算器的前操作面板。允许操作人员在控制室对远程仪表进行监控和设定。

2).数据和历史记录:(数据日志,记录累计量、流量、料位和/或其它相关的数据)系统的数据记录器采集每一个设备的数据,保持运行累计量和事件记录。这些数据日志保留了当前和历史数据,连续运行并提供随时查询。统计选项提供图表和基于实时处理数据的报警功能,操作人员可以监视和调整个生产过程。通过清晰、简洁的画面,生产流程中每小时或每天的信息都会以数据记录的形式方便的查询并显示出来。3).图像化界面:

提供图形化的方式进行系统控制配置而不需要编程。使应用系统易于开发和维护。个别的属性和他们的显示特性都可通过扩展列表选择并放置在屏幕上。用户所定义的显示,可以立刻显示在屏幕上,所见即所得。

4).报警控制和管理:

对生产过程进行持续的监视并对潜在的问题环节进行及时报警。使用者可通过报警组态定义所需的报警上下限。报警信息可通过画面、打印机等方式组成。并形成报警文件存入数据库,并自动记录操作信息。配料秤控制系统的操作员画面为生产过程提供了快速、直观的分析工具。据此,操作人员可以很快确认、分析和判别报警,进行需要的过程调整控制操作,并可直接从计算机上根据图像监视控制设备。

5).历史趋势:历史趋势图可显示不断变化的数据历史记录

配料控制系统提供的历史数据和趋势显示功能可供进行离线的数据分析。历史趋势显示功能可用曲线方式表示各种趋势,并可表现不同变量之间的动态关系。由历史数据形成的历史文件也可输出到其它的管理程序中,以便进一步的详细分析。

6).打印功能

票据和报表打印功能允许用户通过打印机打印出来,用于货物的周转和归档保存。7).安全保护

配料控制系统提供了用户操作的安全功能,使之能够控制对系统应用和数据访问。用户可被定义为操作员、管理员和超级用户并配有相应的口令。

8).交叉平台集成功能

系统使用工业标准的数据结构。配料控制系统采集的实时数据存入通用数据库或电子表格中,可与连接到同一网络中的所有平台,用于企业级数据资源的管理和共享。

9).通讯功能

其它带有通讯接口的设备,多种接口驱动程序,可连接其它新的设备。10).自动安装的光盘,带有专门订制的应用和画面。

5.7.2 工控机配置(根据要求进行配置,另外由谁提供要落实)

配比设定(画面详见附图三)

报警查询(画面详见附图四)

历史流量曲线(画面详见附图五)

数据统计(画面详见附图六)

供货范围

专用工具:

备品备件:

PLC自动配料系统课程设计

目录 1概述 0 2软件设计 (1) 2.1设计梯形图 (1) 2.2设计指令表 (4) 3硬件设计 (8) 3.1控制要求 (8) 3.2实验面板图 (8) 3.3选择PLC型号 (9) 3.4系统设计流程示意图 (9) 3.5 I/O分配表 (11) 3.6 I/O接线图 (11) 4调试 (12) 4.1初始状态 (12) 4.2装车控制 (12) 4.3停机控制 (12) 5结束语 (13) 6参考文献 (14)

1概述 本文设计的自动配料系统采用西门子S7-200系列PLC的控制来满足整个系统的自动化要求。本设计还可对配料系统运行状况进行监视,通过系统中各个指示灯的亮灭情况可准确判断系统的执行进度,利用料位传感器开关模拟配料过程中的料斗中物料是否已满,利用行程开关模拟汽车所装载物料是否已满,操作简单,维护方便且控制精度较高。 硬件方面采用西门子公司的S7-200PLC,它是一种叠装式结构的小型PLC。它具有指令丰富、功能强大、可靠性高、适应性好、结构紧凑、便于扩展、性价比高等优点。 软件方面采用的是德国siemens公司的S7-200系列PLC运用与之配套的编程软件,通过LAD编程语言编制了控制软件,从而使配料系统可以按照要求自动完成配料和装料过程,并且在发生故障时可立即手动停机。大幅提高系统方便性,可靠性。

2软件设计2.1设计梯形图 设计梯形图如下:

. 2.2设计指令表 LD I0.0 O M0.0 AN I0.1 = M0.0 LD M0.0 LPS AN I0.2 = Q0.3 LRD A I0.2 = Q0.2 LRD AN I0.3 = Q0.4 LRD AN Q0.4 = Q0.5 LRD A I0.3 = Q0.5 LRD

自动配料控制系统设计

毕业设计(论文)设计题目:自动配料控制系统的设计 专业:机电一体化 班级: 学号: 姓名:XXX 指导老师: 起讫日期 摘要 在新的产业,为各种称量原料,配料与混合是新型材料在生产过程中是一个重要环节,将直接影响最终产品的质量。原PLC配料安全自动监测系统和配料精度和可靠性具有重要的作用,但仍存在一些问题,如数据处理能力弱,人机界面不够友好。 MCGS组态软件,具有友好,开发平台,功能丰富的特点,可显示直接现场的生产状况,并支持等重要数据的存储过程和事件。因此,基于组态软件MCGS开发和设计配料监控系统,可进一步改进存在的不足,提高配料系统的易用性和可靠性,更好地满足工业现场需要。 关键词:组态软件 PLC 自动监控

目录 摘要.................................. 错误!未定义书签。 1 绪论................................ 错误!未定义书签。 2 自动配料控制系统 ..................... 错误!未定义书签。 2.1 系统构成.......................... 错误!未定义书签。 2.2 系统控制要求...................... 错误!未定义书签。 2.3 系统控制画面设计.................. 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 2.4 主菜单界面的设计.................. 错误!未定义书签。 2.5 自动运行界面设计.................. 错误!未定义书签。 2.6 运行策略设计...................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 .................................... 错误!未定义书签。 2.7 手动控制画面设计.................. 错误!未定义书签。 2.8 配方操作与显示画面设计............ 错误!未定义书签。 2.9 报警显示画面设计.................. 错误!未定义书签。 3 系统中PLC的使用 ..................... 错误!未定义书签。 3.1 PLC的选型........................ 错误!未定义书签。 3.2 PLC输入(I)/输出(O)地址划分... 错误!未定义书签。 3.3 PLC控制接线图.................... 错误!未定义书签。 3.4触摸屏数据对象与PLC寄存器划分.... 错误!未定义书签。 3.5 PLC流程图........................ 错误!未定义书签。 3.6 PLC程序梯形图.................... 错误!未定义书签。 4 MCGS设备组态、连机调试............... 错误!未定义书签。致谢.................................. 错误!未定义书签。参考文献............................... 错误!未定义书签。 1绪论 自动配料系统是一种在线测量动态计量的系统,有输送、计量、配料、定量

自动配料模拟控制系统设计

引言 自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包,实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。 自动配料控制系统设计步骤: 1.主电路设计,并画出接线示意图。 2. 分配I/O地址,列出分配表。 3. 设计系统控制的程序框图。 4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。 5. 上机调试通过。 6. 利用PLC系统进行模拟运行 1自动配料控制系统结构和工作原理 1.1自动配料控制系统方案 系统启动后,配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料,当车装满时,配料系统自动关闭。本设计的突出点是故障检测部分的设计,首先,当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,该节之后的传

送带会在一定的延时后停止。其次,当某节传送带上的物体过重时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码,该节之后的传送带会在一定的延时后停止。 1.2 自动配料控制系统基本结构 自动配料的模拟面板如图1.1所示,从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的 图1.1 自动配料系统图 自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料,重物通过传送带进行传输,发生故障时系统自动停机。自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。 表1.1.1 输入/输出接线列表 面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1 PLC I0.0I0.1I0.2I0.4I0.5Q0.0 面板D2D3D4L1L2M1 PLC Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6 面板M2M3M4A B C

自动配料系统的比较

几种常用自动配料系统的比较与改进 济钢集团总公司计量管理处王庆河邵亚男 摘要:本文对现代自动配料系统进行了概述,并对不同的系统结构、计量仪表等进行了介绍与比较。 关键词:自动配料系统静态配料模式动态配料模式 1.钢铁自动化配料的应用现状 钢铁行业现在越来越重视配料,提出了“精料方针”,从原料进厂开始要求全过程控制。“精料方针”的重要性是显而易见,但真要落实确存在一定的难度,首先,要提高配料系统的自动水平和配料精度;第二,要从生产管理上下功夫,制定配料计划;第三,要加强原料及成品化验,提高化验的准确性、抽样及化验的频度等。自动化配料是其中的重要一环,它是配料计划正确执行的根本保证,如果没有高水平的自动化配料系统,精料方针根本无从谈起。 自80年代末期,钢铁企业陆续对配料系统进行改造,逐步实现了自动化配料,随着技术的发展形成了几种不同模式,包括静态计量、电子皮带秤计量、核子秤计量等,各种模式分别适用于不同的应用现场。本文将针对这几种配料模式进行比较并提出一些必要改进措施。 2.几种自动配料模式的原理与优缺点 2.1.静态配料模式 静态配料模式适用于无连续配料要求的现场,这些现场对配料的时间要求不高,可按批次进行配料,批间允许存在一定的时间间隔,如高炉槽下上料前后两批间时间间隔为3~5分钟,每批料由多种物料组成,物料所占比率根据工艺要求在一段时间内相对固定,对单批料的组成比例要求并不严格,只要在较多批中物料组成比例能达到工艺要求即可。 静态配料模式下,各种物料分别贮放在不同料仓,料仓给料一般采用电振给料、螺旋给料或星形给料等形式,计量一般采用计量仓,并配装有压式或拉式重力传感器进行力电转换,信号经二次仪表放大处理后接入PLC或DCS等来完成计量。在一些对时间要求宽的应用场合,可以采用一个计量小车进行统一计量,计量小车沿轨道运行,依次定位到各料仓下按比例进行物料配加,各种物料的配加量采用减差法计算出来。亦有采用单一固定计量仓方式的,各料仓以环状分布在一个计量仓周围,各物料的计量亦采用减差法,物料自溜槽或皮带输送机依次按比例配加到计量仓。 分别计量和减差法计量之间各有优缺点,分别计量可以根据每次所加料的重量、体积来设计合适的计量仓和计量仪表,可以提高计量的准确性,尤其是对小比例物料,但计量仓与计量设备成倍增加,成本较高。减差法计量采用一个计量仓或计量小车,计量设备投资少,同时由于采用同一计量设备,无论计量误差如何,但都可以保证物料按比例配加,但对于小比例物料配加往难以保证其准确性。 计量后的物料经过集中后一般形成层状或段状分布的一批料通过输送设备(如皮带或小车)输送到受料口,进入下一工序,即完成一批料的配加。由于物料计量、输送、加入等环节在时间上可以重叠在,在控制流程可以采用并行方式,

自动称重配料控制系统公司

广州南创自动称重配料控制系统 1、什么是自动称重配料控制系统? 自动称重配料控制系统在茶叶、药品、味精、白糖等颗粒状产品的包装 现场,需要精确、操作简便的称重装置和快速、可靠的给料机构。可利 用单片机控制技术设计自动自动称重配料控制系统,实现物料的实时称 重与定量输送,从而克服传统机械称重设备精度低、操作复杂、需人工 送料等缺点,对提高产品整体的包装效率起到关键性作用。本文介绍了 基于Crystal公司的高精度24位串行A/D转换CS5532的自动自动称 重配料控制系统设计。配合电磁振动器构成的振动传送机构,以及点阵 型液晶显示模块,可达到简便易用、自动定量的目的。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司在过程称重配料、物位测量、测力检测分析三大类仪器仪表以及相关成套传感器工控系统、工业设备的开发﹑生产﹑销售、技术服务上通过专业、精准的称重配料,使用户提高了产品质量,配料控制系统所具备的强大的生产数据统计功能,为用户生产的科学管理提供了强有力的保证。产品遍及冶金、钢铁,煤炭,化工、建材、食品、石油、橡塑、有色、能源、环保、物流、粮油饲料、矿业、铁路、煤矿、港口、实验室、建筑、道路施工、装配制造业等众多工业领域广泛应用。主要工程涉及:油库SCADA控制、环保自动化、化工自动化、称重配料,WMS(仓库管理)、立体仓库、输送线分拣跟踪、工厂生产线自动化、上位机信息管理等多个方面。迄今为止,南创自动化承揽的各种控制系统已投入运行的有上百套之多,赢得了客户的普遍赞誉。 广州南创自动称重配料控制系统有限公司主要为电力、煤炭、冶金、钢铁、建材、化工等行业供应称重、检测与自动化控制等相关产品、技术服务以及系统,并提供方案、评估与技术改造。通过了解、吸收、传播世界先进的称重,检测,自动化控制技术,为促进测量与自动称重配料控制系统领域的进步架桥铺路。[1] 自动称重配料控制系统八大优势: 广州南创称重配料控制系统具有成熟的行业应用,工控自动化系统简单的现场操作,以及称重系统工程不同的原料的储存、输送、称重配料、除尘、物料混合、包装灌装等多种设备具有灵活的配料形式,再加上方便

自动配料系统模拟实验

PLC,即可编程序控制器,是一种数字式运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。PLC具有通信联网功能,它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口,还有一些置有支持各自通信协议的接口。组态软件由于计算机的普及和其本身价值(实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性)被认知,也在快速发展中。 本文基于PLC和组态软件设计自动配料系统。利用S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制,运用与之相配的STEP7编程,通过LAD 编程语言编制了上位机的控制程序,从而使该配料系统可以按要求完成自动配料,装料全过程。重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在的西门子PLC在配料装料系统中的一些细节,以及PLC与上位机之间的通讯。主要设计了小车装料的全过程,进行PLC外部连接线,模拟实验,通过观察指示灯的亮灭情况,对装料配料系统进一步理解。 关键词:可编程序控制器;配料装料;通信;组态软件

1 概述 (1) 1.1 PLC的定义 (1) 1.2 PLC的分类 (1) 1.3 PLC的主要功能 (1) 1.4 PLC的特点 (2) 1.5 PLC的工作原理 (2) 2 自动配料系统模拟实验——硬件设计 (4) 2.1 控制要求 (4) 2.2 PLC的选择 (4) 2.3系统设计流程示意图 (7) 2.4 输入输出列表 (8) 2.5 自动配料系统实验模板 (8) 2.6 I/O接线图 (9) 3 自动配料系统模拟实验——软件设计 (9) 3.1设计梯形图 (9) 3.2语句表设计 (12) 4 传送系统调试 (14) 5 结束语 (16) 参考文献 (17)

自动上料配料系统方案.(DOC)

自动配料灌装生产线计量系统方案 一、企业现有生产过程情况概述 目前企业的生产过程基本为:粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式,液料采用称重计量,人工泵送料,反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计,需要人工看数手动控制开关,从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题 (1)、人工上料,劳动强度大,速度慢; (2)、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示,桶内残留和流量计显示误差,造成计量精度差。 (3)、整个产品生产过程采用人工手动控制,劳动强度大,差错率高,废品率高,致使产品质量控制困难大、生产效率低。 (4)、为了适应产品规模化、高质量生产的需要,系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。 2、用户需求分析 (1)、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性; (2)、降低人工上料劳动强度、提高计量精度; (3)、固体及液体物料均应自动上料、自动计量; (4)、每次生产的不同配方(原料配比)均可在电脑上进行操作; (5)、生产过程实现自动化控制。 二、本方案自动上料配料系统组成 生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置,液体原料分开计量加料,现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、原料罐四个,分别盛放四种不同的液体原料;水料罐1个,用于暂存水,预留用水 量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台,15T水计量罐1台; 2、每个原料罐底部都安装有送料管道(管道口径DN65),分别由自动阀门和手动阀门 控制开关,每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置,由送料泵负责将料通过

自动配料系统控制

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY 《电器与可编程控制》课程设计说明书题目:自动配料系统控制 二级学院(直属学部):延陵学院 专业:电气工程及其自动化班级:09电Y3 学生姓名:学号:09121115 指导教师姓名:俞霖职称:讲师 2011年12月26日

电器与可编程控制课程设计任务书 二级学院延陵学院专业:电气工程及其自动化班级:09电Y3 学生姓名指导老师俞霖职称讲师课题名称课题:电器与可编程控制 指标及要求达到设计课题的控制要求,上机调试PLC控制程序,打印PLC 序,计算机绘图。 课题工作内容工作内容:1、熟悉课题工作原理。 2、设计方案论证,系统建立,电气原理控制设计。 3、元器件选择,梯形图设计(控制分析)。 4、完成设计图纸,完成设计任务书。 5、设计测评。 进程安排第一天:下达任务,收集资料,设计准备,方案确定。第二天:电气原理控制设计,元器件选择。 第三至九天:梯形图设计(控制分析),上机调试。第十天:完成设计图纸,完成设计任务书,设计测评。 主要参考文献《可编程控制原理与应用》北京理工大学出版社范次猛《可编程控制应用技术实训指导》化学工业出版社李俊秀《电气控制与PLC应用》北京机械工业出版社余雷生方宗达《电气控制与可编程控制器技术》化学工业出版社史国生 地点秋白楼B511教室起止日期2011.12.26—2012.1.6 指导教师:俞霖 2011年12月26日

目录 电器与可编程控制课程设计任务书 (2) 一绪论 (4) 二自动配料系统控制的介绍 (6) 2.1自动配料系统的特点 (6) 2.2自动配料系统的组成 (7) 2.3配料技术的最新进展 (7) 三设计内容及要求 (8) 3.1.控制要求 (8) 3.2.设计要求 (8) 3.3.控制原理 (8) 3.4.控制方案 (9) 四硬件设计 (10) 4.1.元器件选择 (10) 4.2.元器件的清单 (10) 4.3.硬件控制原理图 (12) 五软件设计 (13) 5.1.设计理想及流程图 (13) 5.2.I/O表 (15) 5.3.程序及说明 (15) 5.4.PLC外部接线图 (18) 六运行调试 (20) 七小结 (21) .参考文献 (22) 附录 (23) 1.主电路图 (23) 2.控制电路图 (23) 3.程序(梯形图) (25)

自动配料控制系统文献综述

自动配料控制系统文献综述 1 前言 自动配料系统在轻工、纺织、塑料、食品、制药、化工等行业得到了广泛应用, 并具有很好的发展前景。通过许多关于自动配料控制系统的文献,设计出自动配料系统具有通用性强、自动化程度高、工作可靠性高、人机界面友好、可进行远距离控制、成本低廉等特点。 当前针对某一行业, 配料仪器所用传感器种类、量程基本固定,配料的种类数基本固定, 因此, 目前的配料仪器产品使用场合单一, 针对不同行业, 要设计出不同的配料仪器, 使大批量生产难于实现, 这就使得资源的利用率不高, 产品生产成本过高。因此, 能够开发出可适配多种不同类型的传感器, 具有智能去皮、精确配料、配料种类数由操作人员选择的新型配料仪, 具有广泛的应用价值。本设计就是以基于单片机为核心, 设计出能适配不同种类传感器和应用于不同行业的通用型自动配料仪。 2 国内外现状 近年来我国的配料工业发展迅速,小型配料系统的设备性能有了很大提高。自动配料装置的核心设备是配料秤,配料秤性能好坏,将直接影响配料质量的优劣。用微机代替控制仪表进行称量配料,可以对称量误差进行自动补偿,保证配料的准确性,通过微机的键盘和显示器方便进行人机对话,还科研调用管理完成参数设置,

检查和修改工艺设定值,并监视称量配料的生产过程,发现故障及时报警,通过打印机及时打印生产报表,自动完成统计工作。这样,可以降低原料消耗,提高产品质量,实现生产过程的实时动态监视,配料精度低主要原因是电子秤系统的动态X 围小,而可靠性主要是中间继电器和过程控制的微机控制系统的可靠性低所致,针对实际问题,采用可编程控制器来代替中间的继电器和过程控制的微型机,为了实现生产过程的动态监视,使用微型机与PLC通信,在屏幕上显示出动态生产数据。可靠性是重要的质量指标,由于机械工艺,电子元件等基础,工业发展的滞后,国内电脑配料系统可靠性与国外产品相比尚有一定差距。 主要面临的问题是: ( 1)不同行业使用的传感器不同, 输出的电信号不同, 这就给信号的初期放大处理和程序设计带来困难。 ( 2)不同行业配料种类数不同, 控制信号数不同, 这就给控制电路和处理程序的设计带来困难。

自动配料系统

摘要 可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器,用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字的、模拟的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。 PLC具有通信联网的功能,它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。 原始配料过程中工人工作繁重,出错率高,称重的重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺?文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统?在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预?在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率? 关键词:通信,配料,PLC Abstract

Programmable controller is a digital computing operation of electronic systems, specially designed for application in industrial environment. It USES a programmable memory, used in its internal storage implementation logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, and through digital and analog input and output, control various types of machinery or production process. PLC has the function of communication network, it makes the PLC and between PLC and between PLC and upper computer, and other intelligent device can exchange information, form a unified whole, realize the centralized control. Raw ingredients in the process of workers to work hard, error rate is high, the weight of the weighing no monitoring, production data, no records cannot guarantee companies such as production process. In this paper to the PC programming, programmable logic controller (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology as the foundation, developed with PC to PC, PLC as lower machine of automatic batching system. In the whole process, once finish production plan, the computer will be carried out in accordance with the plan of each raw material weighing, no longer require human intervention. In this process is to take material, data from all parts of the computer through the electronic said check weight, reduce the workload of workers, improve work efficiency. Key words: communication, ingredients, PLC 第一章、绪论

计算机控制自动配料系统设计

计算机控制自动配料系统设计 Mingjun Zhao Electronic and information engineering, Hubei University Wuhan, China 摘要: 工业企业成分是在程序的生产过程中最重要的成分决定的精度直接影响最终产品的质量,这设计了一套工业生产的自动计算机配料系统,并取得了良好的应用。 关键词:计算机控制;配料系统;工业企业;生产过程 一简介 计算机自动配料是最重要的一个流程工业企业生产过程,称为“咽喉”的过程中,配料的精度直接影响质量的决定最终产品和落后的配料设备和技术,不仅效率低,而且材料的成分不正确,人工操作和人工因素的成分联系。实现高精度自动配料系统设计对计算机工业企业生产具有十分重要的意义。本文设计了一套计算机自动配料系统企业完全抛弃手工操作,原料进入科学数字生产,个人也从灰尘和认真的工作环境恶劣的噪声。不仅如此,表优质配料更带来了我们产品的质量和生产效率。 二混合控制的组成系统结构与工作原理 自动配料由工控机、PLC电脑控制系统、送料控制装置等,其控制结构如下: 每个传感器信号进行直接进入相应的称重控制器,通过串口或Modbus协议称重控制器将重量信号传输到计算机,计算机根据配料称重控制各原料仓配料最终控制阀,添加所需的原料重量。 可编程控制器或智能输入/输出模块主要学习原材料仓库和配料阀状态并发送控制开关所有仓门信号 工业计算机是系统的核心,主要是在完成各种配方和原材料管理;控制原材料的添加顺序;添加量和在配料过程数据的管理与分析。 三配料控制系统软件设计 计算机软件可以使用支持标准MODBUS协议的计算机监控软件,如WinCC,力控制等,或直接使用C,C++,java,确保计算机高级语言的一个以及可编程控制器和称重控制器的

全自动化的控制系统在搅拌站自动配料解决方案

电机行业求职平台[系统概述] 国民经济的不断发展,基础建设,房地产业日益红火,对建设项目的质量要求也越来越高,而高质量的建材(如水泥、混泥土)则是整个工程高质量的根本保障。传统的搅拌站自动化程度低,难免在搅拌配料时产生偏差,造成对最终产品的质量影响,随着技术的发展,工业控制计算机得以在大型搅拌站中广泛应用,全自动化的控制系统从根本上保证了配料的准确性,也使得产品质量有了保障. [系统概述] 1、能够准确对各种原料进行称重; 2、能够控制输送原料的皮带的速度; 3、能够控制配料电机的启停; [系统原理] 本系统采用的主控计算机为艾雷斯ACS—2410P/ACS-6169一台,采集控制装置为继电器输出板ACS-7325一块,485通讯卡DAC-7445B一块,远端数据采集模块DAC-801 7一块,DAC-8018三块,DAC-8021三块。 本系统通过DAC-8017采集各皮带秤的称重模拟量信号,通过DAC-8018可以采集到各输送皮带的速度信号,这两个数据结合可以了解各原料的进料情况,经过分析与系统内的原料比例进行对比,通过12个DAC-8021输出信号控制水、石子、水泥等各输送皮带电机转速,达到控制各原料比例的目的。 [系统框图]

电机行业求职平台 [系统配置] 机箱:ACS-2410P/T 主板:ACS-6169VE CPU:PIII 1G 硬盘:80G 内存:256M 485通讯卡:DAC-7445B 16路继电器输出卡:DAC-7325/16 8路模拟输入模块:DAC-8017 8路热电偶输入模块:DAC-8018 12个1路模拟输出模块:DAC-8021 [推荐配置]: 主板:ACS-6172VE,ACS-6188VG,ACS-6189 [系统评价] 该套系统长期在建筑施工中进行配料使用,工作正常可靠,确保工程的正常进度.

基于某PLC的自动配料系统

航空大学课程设计 题目: 基于PLC的自动配料系统专业: 自动化 班级:110441班 学号: 姓名: 指导老师:

摘要 自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。随着科学技术的发展,工业化程度的提高,常需要对自动配料系统中输送的流量进行调节、控制达到准确的配比。 本论文主要针对自动配料系统恒流量控制达到配比的控制要求,设计一套基于PLC的自动配料系统,并使用触摸屏开发运行管理界面。自动配料系统由可编程控制器(PLC)、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。系统包含三台皮带驱动电动机,它们根据需要依次顺序启动。采用变频器实现对三相电动机的变频调速。称重传感器对物料进行称重并实时计量,PLC计算出实时流量及累计流量,比较设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节,从而实现恒流量控制,并对系统进行监控。 关键词:自动配料,变频调速,PID调节,PLC

目录 摘要 ....................................................................................................................................................... I Abstract................................................................................................................................................ I I 第一章绪论 (1) 1.1 课题背景及意义 (1) 1.2 自动配料系统 (1) 1.2.1 电子皮带秤 (1) 1.2.2 可编程控制器(PLC) (2) 1.2.3 变频器 (3) 1.3 本课题主要研究容 (3) 第二章自动配料系统理论分析及方案确定 (5) 2.1 自动配料系统理论分析 (5) 2.1.1 电子皮带秤称重原理 (5) 2.1.2 流量控制原理 (6) 2.2 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.1 自动配料系统控制方案的确定 (8) 2.2.2 自动配料系统的组成及控制原理 (8) 第三章自动配料系统的硬件设计 (11) 3.1 系统主要配置的选型 (11) 3.1.1 皮带驱动电动机的选型 (11) 3.1.2 PLC及其扩展模块的选型 (11) 3.1.3 变频器的选型 (13)

(完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计

毕业设计(论文)任务书 专业电气自动化 一、课题名称:基于PLC的自动配料系统设计 二、主要技术指标:系统配料精度:±1%,首尾滚筒距: 2~6m,常用带速: 0.01-0.05m/s 物料密度0.75~2.0t/h,灵敏度:2mv/v 准确度等级:c3级综合误差:±0.02%最大 称量最大安全负荷: 150%最大称量极限过负荷:200%最大称量,称重传感器输入信 号范围 0~30mv,速度传感器输入信号范围: 0~20Hz, RS485串行通讯接口。 4、操作界面要求显示每种物料的下料设定值、实际下料值;通过界面上设置的启动、停车 按钮实现整个系统的开停。 [2]章皓,王先忧,应力刚.可编程控制器在配料自动控制系统中的应用[J].机电工程 [3]秦益霖,MPS课程项目 [4]段梅,李新,PLC在混料控料系统的应用[J]。1997,23(10):30—32,41 [5]张本举,自动配料系统的设计,中国铝业中州分公司计控室,2000年 学生(签名)2010 年 5 月7 日 指导教师(签名)2010 年5 月10 日 教研室主任(签名)2010 年5 月10 日

系主任(签名)2010 年 5 月12 日

毕业设计(论文)开题报告

基于PLC的自动配料系统设计目录 摘要 Abstract 第1章课题来源背景 (1) 1.1.1 课题来源……………………………………………………………………1.1.2 研究的目的和意义…………………………………………………………1.2 设计任务与总体方案的确定………………………………………………. 1.2.1 设计任务……………………………………………………………………… 1.2.2 总体设计方案的确定……………………………………………………… 第2章PLC概述 (1) 2.1 PLC的发展历史................................................. (3) 2.2 PLC的硬件和软件 (4) 2.3 PLC的通讯联网…………………………………………………………… 2.4 PLC的注意事项.....................................................................第3章配料系统简介. (5) 3.1 自动配料系统的特点及优点 (6) 3.2 自动配料系统的组成 (8) 3.3 配料技术的最新进展 (11) 第4章自动配料系统设计 (14) 4.1 称重方式选择 (14) 4.2 给料方式选择…………………………………………..……….. ………….1 5. 4.3 生产线结构 (16) 4.4 配料系统的组成……………….………………………..…………………... 4.5 输送装置的设计………………………………..…………………………….. 4.6 计量系统的设计........................................................................ 第5章控制系统的硬件设计. (19) 5.1 PLC的选配 (19) 5.2 S7—200的特征 (20) 5.3 S7—200的主要组成部件 (23) 第6章系统的软硬件设计 (30) 第7章系统的监控组态 (43) 第8章结束语 (58) 参考文献

PLC自动配料系统设计

PLC自动配料系统设计 摘要 PLC的定义有许多种。国际电工委员会(IEC)对PLC的定义是:可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器,用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字式、模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备,都应按易于与工业控制系统形成一个整体,易于扩充其功能的原则设计。PLC具有通信联网的功能,它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息,形成一个统一的整体,实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口,还有一些内置有支持各自通信协议的接口。配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重?根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,传送到电子称上进行称重,最后进行包装。 关键词通信传送配料包装

PLC automatic batching system design Abstract there are many kinds of PLC definition. The international electrotechnical commission (IEC) is defined as of PLC programmable controller is a kind of digital computing operations, specially designed for the electronic system in industrial environment application and design. It USES programmable CunZhuQi, used in its internal storage to perform the logic operation, sequence control, timing, counting and arithmetic operation instruction, andthrough digital, analog input and output, the control various types ofmachinery or production process. Programmable controller and related equipment, should press easy and industrial control system as a whole, easy to extend its function principle design. PLC with communication networking function, it makes PLC and PLC, between the PLC and the PC and other intelligent equipment to exchange information between, forming a unified whole, realize scattered centralized control. Most PLC has RS - 232 interface, and some built-in have to support their communication protocol interfaces. Ingredients workers receive daily production scheduling, will in turn for each feedstock. According to how much weighing ingredients, first calculated the weight of each component in various components, and then the material barrels material taking, to electronic says on the packaging weighing and. Keywords communication to convey burden to pack

自动配料装车系统控制报告

自动配料装车系统控制报告 姓名:黄贵 专业:机电一体化技术 班级:2011033202 学号: 201103320242 指导老师:陈少航

1 监控系统的结构与功能 1.1 监控系统的结构 自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。其中一台为主站,完成全部系统参数设定、过程监控、数据记录;另一台作为从站,以主站为依托,主管后配料系统的数据设定、过程监控。主站直接同西门子S7—300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤相通信。 前配料监控系统现场采用密封型接线盒,防尘、防潮,可确保信号传输可靠。前配料秤仪表采用专用工业过程控制仪,通过RS一485总线与中控室实现通信,既可独立控制,又可实现PLC联机控制。各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器,具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。料仓仓位采用重锤式料位计,可实现连续仓位检测。后配料监控系统主秤采用高精度配料皮带秤,附料采用减量秤(失重秤),非离子泵、香精泵、流量检测采用间接方式,即通过压力变送器实时检测管道压力,由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。 1.2 监控系统的功能 监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能,并具有数据、图形显示,状态监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。系统可实现实时过程数据监视、模拟显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事件报警及手动与自动控制切换。监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪表远传至中控室集中显示。变频器调节配备自动切换开关,与主控计算机通讯。 2 监控系统控制过程 2.1 前配料监控系统的控制过程 2.1.1 自动称料 自动称料控制单元主要为l0台称重控制仪表,PLC作为辅助控制系统,计算机人机界面显示配比参数(配方)及监控记录实时数据。在自动控制方式下,单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮,或前配控制柜“启动”按钮,称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。如果系统检测到某台秤配料阀未关,会发生报警并进入暂停状态。每台秤根据称料快慢设有提前量,当控制仪表检测到秤称料重量达到设定值时,会减去提前量,控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正,使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

自动配料控制系统的工作原理

自动配料控制系统 一:系统概述: 本系统适用于粉状、颗粒状物料(如耐火材料、水泥、粉煤灰和煤粉等)的输送、计量和配料。它是以称重配料小车、螺旋、皮带为物料的输送工具,同时进行动态称重和配料控制的成套自动化设备。 系统电气控制部分采用西门子PLC,根据客户生产要求编程控制。使用组态监控系统作为人机操作控制界面,完成各种配方输入和动作命令的控制。根据生产工艺要求,通过人机组态监控系统和PLC程序对加载到称重配料车的物料进行重量、流量的控制,从而实现精确计量和配料。作为动态连续计量、配料的整机式自动化控制装置,本系统还可为各种工业现场的生产控制、管理提供准确的计量数据和控制手段。 系统计量精度符合国家技术监督检定规程电子料斗秤标准。生产过程中它可以按工艺流程要求,根据预定配方,对多种物料按固定比例重量值将物料加入称重料斗内,当显示的称量值达到预设数值时(即完成每一种物料的称重计量),再按照卸料程序将物料一次或分步多次卸入指定混合设备进行混合,以备成型或散料包装。该微机自控系统具有设备全自动控制功能和称重数据管理功能,可以记录、打印配料数据。 二、系统特点 本系统可应用于耐火材料、碳素、玻璃、陶瓷、食品、冶金、化工等工业领域,适合于物料的连续计量和生产过程中的配料作业。使用本系统可有效提高配料精度,提升产品质量,大大降低工人劳动强度,提高工作效率,改善工作环境。基本做到配料车间微尘化、配料工作无人化,降低企业生产成本和管理强度,提升企业生产装备技术水平和产品的科技含量。ü灵活的配料方式 ü方便的远程监控 ü简单的现场操作 ü成熟的行业应用 三、系统设计原则 系统在系统设计、设备选型和实施过程中遵循以下原则: n技术成熟:成熟的控制技术是系统稳定运行的保证,设计中要尽可能使用经过实践验证的控制技术。 n通用性:在选型过程中充分考虑设备使用维护及备件购买的方便性,在满足设计要求的情况下尽可能选择通用电气产品。 n标准性:在选型中使用标准方法,设备厂商标准产品。 n可靠性:尽可能的增加异常检测,系统的容错性,提高系统可靠性;故障停机时间缩短到最小。 n扩展性:在满足目前生产工艺的要求前提下,扩展空间(如增加配料品种等)。 四、控制系统介绍 配料控制系统根据客户生产工艺要求采用PLC编程编程控制。使用组态监控系统作为人机操作控制界面,完成各种配方输入和动作命令的控制。通过人机组态监控系统和PLC程序

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